汽车车身制造工艺学试题库

1、1. 汽车车身制造工艺学试题库一、填空题汽车车身按承载形式分为和两种。2. 贯穿汽车车身制造流程的三部分是、。3. 冲压成形加工工艺是建立在的基础上。在常温或加热条件下利用和对板料施加压力，使板料产生塑性变形或别离从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。4. 装配焊接过程一般分为、三步。5. 影响冲压生产的三大要素为、。6. 汽车覆盖件具有材料薄、等特点。7. 用于弯曲加工的材料，要求具有足够的、较低的和较高的。8. 电阻焊方法主要有四种，即、。9. 车身装焊夹具按夹紧动力源分为、。10. 装配焊接过程一般分、点固三步。12. 11.贯穿汽车车身制造流程的三部分是、C用于拉深成形的材料，要求具

2、有高的、低的和大的。13. 控制焊接变形消除内应力的常用方法主有：、。14. 在压料面上设置是调节和控制变形阻力的一种有效和实用的方法。15. 电阻焊方法主要有四种，即、_、。16. 焊接的接头形式主要有、四种。一般在较厚零件与薄壁零件焊接时要采用连接形式，同时也要满足一定的。17. 冲压成形加工工艺是建立在的基础上。在常温或加热条件下利用和对板料施加压力，使板料产生塑性变形或从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零件。18. 汽车车身按承载形式分为和两种。19. 冲压成形加工工艺是建立在的基础上。在常温或加热条件下利用和对板料施加压力，使板料产生塑性变形或别离从而获得具有一定形状、尺寸和性能的零

3、件。1. 二、多项选择题冲压加工按加工性质可分两大类，其中以下那些届于别离工序。2. A.落料；B.冲孔；C.切边；D.整形；合理的拉深方向应符合下述那些原则：。3. A.不应用凸模接触不到的死区；B.接触面积应尽量大；C.拉深深度与进料阻力要均匀；D.同时接触毛坯的点要多而分散；汽车覆盖件冲压成形所用的模具有oA.拉深模；B.冲孔模；C.修边棋；D.翻边模；汽车覆盖件冲压设备的特点。A.厂房地下设有复杂的废料处理系统；B.多采用宽台面双动压力机；C.广泛采用冲压生产线；D.广泛采用单动宽台面多点压力机；在实施焊接工艺时，为保证最后的结构尺寸精度和强度，必须要控制变形消除内应力，常用的方法主要

4、有。4. A.预留余量变形法；B.合理的焊接顺序；C.刚性固定法；D.反向变形法；以下那些届于二氧化碳气体保护焊的特点。5. A.短路过渡；B.氧化性；C.飞溅；D.气孔；汽车覆盖件一般不可能在一道冲压工序中完成，最少也需要以下那三道。6. 电阻焊按照焊接接头型式可分为对接接头与搭接接头，以下那些届于搭接接头三道。汽车覆盖件一般不可能在一道冲压工序中完成，最少也需要以下那在实际生产汽车覆盖件的过程中，覆盖件应满足以下那些要求。7. 确定工艺补充部分应该考虑那些原则。复杂覆盖件冲压生产时，经常要在局部变形区的适当部位冲出工艺切口。那些情况下可以冲出工艺切口。8. 冲压加工按加工性质可分两大类，其

5、中以下那些届于别离工序<A.落料；B.冲孔；C.切边；D.整形；合理的拉深方向应符合下述那些原则：。9. A.不应用凸模接触不到的死区；B.接触面积应尽量大；C.拉深深度与进料阻力要均匀；D.同时接触毛坯的点要多而分散；用于拉深成形的材料，应具备那些性能。10. 焊接与机械连接相比，其优点为。11. 汽车覆盖件冲压成形所用的模具有。12. 合理的拉深方向应符合下述那些原则：。A.不应用凸模接触不到的死区；B.接触面积应尽量大；C.拉深深度与进料阻力要均匀;D.同时接触毛坯的点要多而分散;在实施焊接工艺时，为保证最后的结构尺寸精度和强度，必须要控制变形消除内应力，常用的方法主要有。13.

6、A.预留余量变形法；B.合理的焊接顺序；C.刚性固定法；D.反向变形法；以下那些届于二氧化碳气体保护焊的特点。14. A.短路过渡；B.氧化性；C.飞溅；D.气孔；汽车覆盖件冲压设备的特点。15. A.厂房地下设有复杂的废料处理系统；B.多采用宽台面双动压力机；C.广泛采用冲压生产线；D.广泛采用单动宽台面多点压力机；在实施焊接工艺时，为保证最后的结构尺寸精度和强度，必须要控制变形消除内应力，常用的方法主要有。16. A.预留余量变形法；B.合理的焊接顺序；C.刚性固定法；D.反向变形法；用于拉深成形的材料，应具备那些性能。17. 确定工艺补充部分应该考虑那些原则。1. 三、判断题电阻焊的整个

7、焊接过程必须施加压力，焊接处不需加任何填充材料和保护剂。2. 电阻焊时可以不需要电源。为减少二氧化碳气体保护焊的飞溅可采用脱硫元素多、含氧量少的焊丝。零件通过酸洗除锈和去氧化层以后，应进行冷水活洗，再用一定质量分数的碳酸钠溶液进行中和处理。1. 压力机滑块行程S影响加工零件的高度。必须在容易破裂的区域附件设置工艺切口，同时此切口必须处在拉深件的修边线以内。压料面既可以作为覆盖件的一部分，乂可作为工艺补充部分。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下外表到工作台面的上外表的距离。屈强比小，说明板料容易产生塑性变形而不易破裂。车身焊装过程先将整个车身分成总成进行装焊，然后再将这些总成装焊为白

8、车身。承载式车身的汽车有独立的刚性车架。电阻焊的整个焊接过程必须施加压力，焊接处不需加任何填充材料和保护剂。大客车车身主要采用非承载、有骨架式车身结构。冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。冲孔工序一般在拉深工序之前，以免孔洞破坏板料应力状态。覆盖件拉深时，为减少板料与凹模和压料圈的摩擦，常在压料面上涂抹一层特制的润滑剂。搭接接头在装配精度上要比弯接接头更容易保证质量。拉深方向是指确定零件在模具中的三个坐标位置。凸模开始拉深时与毛坯的接触地方应接近中间部分。焊接接头厚度比应小于1:3。为减少二氧化碳气体保护焊的飞溅可采用脱硫元素多、含氧量少的焊丝。搭接接头在装配精度上要比弯

9、接接头更容易保证质量。压力机滑块行程S影响加工零件的高度。压料面既可以作为覆盖件的一部分，乂可作为工艺补充部分。压力机的装模高度是指滑块在下死点位置时，滑块下外表到工作台面的上外表的距离。车身焊装过程先将整个车身分成总成进行装焊，然后再将这些总成装焊为白车身。承载式车身的汽车有独立的刚性车架。凹模圆角半径的大小直接影响毛坯流动的变形阻力。焊接接头厚度比应小于1:3。必须在容易破裂的区域附件设置工艺切口，同时此切口必须处在拉深件的修边线以内。四、名词解释工艺别离面：2.夹具：3.压料面：4.冲裁：5.设计别离面：6.焊接热过程：7.焊接化学冶金过程：8.熔滴过渡：9.夹具：10.变形阻力：11.

10、焊接热过程：12.定位：五、简答题焊缝的布置设计对焊接结构工艺性有着重要的意义，请写出焊缝布置时一般应遵循的原则？汽车车身的制造工艺是否合理将直接影响其生产成本、生产效率等。目前对于有骨架式车身其制造流程为？1. 对于不同的产品，它们的装焊工艺规程可能不一样，但它们所包含的工序性质基本相同，请列出装焊工艺规程的典型工序？2. 简述定位基准及定位基准的选择要求？3. 进行汽车覆盖件的拉深工艺设计时，应遵循怎样的设计原则？4. 车身制件分块的优点？5. 工艺切口的布置原则？6. 夹紧件的作用？7. 简述定位基准及定位基准的选择要求：8. 变形阻力的大小，影响着拉深件塑性变形的程度，对毛坯的起皱和拉

11、裂有直接的关系。请具体分析影响变形阻力的因素？9. 论述在汽车覆盖件冲压生产时，合理的拉深方向应该符合的原则?10. 汽车车身的制造工艺是否合理将直接影响其生产成本、生产效率等。目前对丁无骨架式车身其制造流程是什么？11. 汽车车身是一个非常复杂的空间薄壁壳体，假设把它作为一个整体制作，其过程将难以实现。因此在实际生产中根据自身设备和技术水平，要对汽车车身进行分块。请简述这种制件方法的优点？12. 汽车覆盖件压料面确定的基本原则？13. 简述定位基准及定位基准的选择要求？1影响金属塑性和变形抗力的因素有哪些？答：影响金属塑性的因素有如下几个方面:1、化学成分及组织的影响；2、变形温度；变形速度

12、；4、应力状态；2.请说明屈服条件的含义，并写出其条件公式。答:屈服条件的表达式为：,其含义是只有当各个应力分量始屈服。3.什么是材料的机械性能？材料的机械性能主要有哪些？答：材料对外力作用所具有的抵抗能力，称为材料的机械性能。板料的性质不同，机械性能也不一样，表现在冲压工艺过程的冲压性能也不一样。材料的主要机械性能有：塑性、弹性、屈服极限、强度极限等，这些性能也是影响冲压性能的主要因素。4.什么是加工硬化现象？它对冲压工艺有何影响？答:金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标（如屈服强度、硬度）提高、塑性指标（如延伸率）降低的现象，称为冷作硬化现象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸类

13、的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象。5.什么是板厚方向性系数？它对冲压工艺有何影响？答：由于钢锭结晶和板材轧制时出现纤维组织等因素，板料的塑性会因为方向不同而出现差异，这种现象称为板料的塑性各项异性。各向异性包括厚度方向的和板平面的各向异性。厚度方向的各向异性用板厚方向性系数r表示。r值越大，板料在变形过程中愈不易变薄。如在拉深工序中，加大r值，毛坯宽度方向易于变形，而厚度方向不易变形，这样有利于提高拉深变形程度和保证产品质量。通过对软钢、不锈钢、铝、黄铜等材料的实验说明，增大r

14、值均可提高拉深成形的变形程度，故r值愈大，材料的拉深性能好。6.什么是板平面各向异性指数r?它对冲压工艺有何影响？答:板料经轧制后，在板平面内会出现各向异性，即沿不同方向，其力学性能和物理性能均不相同，也就是常说的板平面方向性，用板平面各向异性指数r来表示。比方，拉深后工件口部不平齐，出现“凸耳”现象。板平面各向异性制数r愈大，“凸耳”现象愈严重，拉深后的切边高度愈大。由于r会增加冲压工序切边工序和材料的消耗、影响冲件质量，因此生产中应尽量设法降低ro7.如何判定冲压材料的冲压成形性能的好坏？答：板料对冲压成形工艺的适应能力，成为板料的冲压成形性能，它包括：抗破裂性、贴模性和定形性。所谓的抗破

15、裂性是指冲压材料抵抗破裂的能力，一般用成形极限这样的参数来衡量；贴模性是指板料在冲压成形中取得与模具形状一致性的能力；定形性是指制件脱模后保持其在模具内既得形状得能力。很明显，成形极限越大、贴模性和定形性越好材料的冲压成形性能就越好。显.什么是冲裁工序？它在生产中有何作用？答:利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分和另一部分产生别离的加工方法，就称为冲裁工序。冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序准备坯料，还可以对拉深件等成形工序件进行切边。9.冲裁的变形过程是怎样的？答:冲裁的变形过程分为三个

16、阶段如图图所示：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段（第一阶段）；如果凸模继续下压，坯料内部的应力到达屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段（第二阶段）；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生别离，这就是称之为断裂别离阶段（第三阶段）。10.普通冲裁件的断面具有怎样的特征？这些断面特征又是如何形成的？答：普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，如图2.1.5所示，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段即弹性变形阶段主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和

17、伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段即塑性变形阶段，当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段即断裂阶段，刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不

18、可防止的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。11.什么是冲裁间隙？冲裁间隙对冲裁质量有哪些影响？答:冲裁间隙是指冲裁凹模、凸模在横截面上相应尺寸之间的差值。该间隙的大小，直接影响着工件切断面的质量、冲裁力的大小及模具的使用寿命。当冲裁模有合理的冲裁间隙时，凸模与凹模刃口所产生的裂纹在扩展时能够互相重合，这时冲裁件切断面平整、光洁，没有粗糙的裂纹、撕裂、毛前商陷，如图=2.1.6所示。工件靠近凹罹刃口部分，无一条具看小圆角的光亮带，靠近|凸模刃口一端略成锥形，外表较粗糙。当冲裁间隙过小时，板料在凸、凹模刃口处的裂纹则不能重合。凸模继续压下时，使中间留下的环状搭边再次被剪切，这样

19、，在冲裁件的断面出现二次光亮带，如图4-5b所示，这时断面斜度虽小，但不平整，尺寸精度略差。间隙过大时，板料在刃口处的裂纹同样也不重合，但与间隙过小时的裂纹方向相反，工件切断面上出现较高的毛刺和较大的锥度。12.降低冲裁力的措施有哪些？答:当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现小设备作大活”的目的：1、采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度注意避开板料的蓝脆”区温度以降低板材的强度，从而到达降低冲裁力的目的。2、采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法

20、以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上，如图所示。3、采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，如图4.10所示。由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。13.什么是冲模的压力中心？确定模具的压力中心有何意义？答:冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不

21、均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。因此，设计冲模时，对模具压力中心确实定是十分重要的，在实际生产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的。14.什么叫搭边？搭边有什么作用？答：排样时，工件与工件以及工件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是：补偿送料误差，使条料对凹模型孔有可靠的定位，以保证工件外形完整，获得较好的加工质量。保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边太大，浪费材料；太小，会降低工件断面质量，影响工件的平整度，有时还会出现毛刺或搭边被拉进凸模与凹模的间隙里，造成冲模刃口严重磨损。影响模具寿命。垃怎样

22、确定冲裁模的工序组合方式？答:确定冲裁模的组合方式时，一般根据以下条件：1、生产批量的大小。从提高冲压件生产率角度来考虑，选用复合模和级进模结构要比选择单工序模好得多。一般来说，小批量和试制生产时采用单工序模具，中批和大批生产时，采用复合冲裁模和级进冲裁模。2、工件尺寸公差等级。单工序模具冲出的工件精度较低，而级进模最高可达IT12IT13级，复合模由于防止了多次冲压时的定位误差，其尺寸精度最高能到达IT9级以上，再加上复合模结构本身的特点，制件的平整度也较高。因此，工件尺寸公差等级较高时，宜采用复合模的结构。3、从实现冲压生产机械化与自动化生产的角度来说，选用级进模比选用复合模和单工序模具容

23、易些。这是因为，复合模得废料和工件排除较困难。4、从生产的通用性来说，单工序模具通用性最好，不仅适合于中小批量的中小型冲压件的生产，也适合大型冲压件的生产。级进模不适合大型工件的生产。5、从冲压生产的安全性来说，级进模比单工序模和复合模为好。综上所述，在确定冲裁模的工序组合方式时，对于精度要求高、小批量及试制生产或工件外形较大，厚度又较厚的工件，应该考虑用单工序模具。而对精度要求高、生产批量大的工件的冲压，应采用复合模；对精度要求一般，又是大批量生产时，应采用级进模结构。16.怎样选择凸模材料？答：凸模的刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力，因此，凸模应该有较高的硬度与适当的韧性。一

24、般，形状简单、模具寿命要求不高的凸模，可选用T8A、T10A等材料；形状复杂、模具寿命要求高的凸模，应该选用Cr12、Cr12MoV、CrWMn等材料；要求高寿命、高耐磨模具的凸模，可选用硬质合金制造。凸模的硬度，一般为HRC5862o17.什么条件下选择侧刃对条料定位？答：一般在以下情况下，采用侧刃来控制条料的送进步距：1、级进模中，一般采用侧刃来控制条料的送进步距。这样，可以提高生产率。2、当冲裁窄而长的工件时，由于步距小，采用定位钉定位困难，这时也采用侧刃来控制条料的送进步距。3、当需要切除条料的侧边作为工件的外形时，往往采用侧刃定距。4、当被冲材料的厚度较薄tv0.5mm时，可以采用侧

25、刃定距。18.什么情况下采用双侧刃定位？答：当被冲材料的宽度较大而厚度较小、工位数目较多以及冲裁件的精度要求较高时，可以采用双侧刃。采用双侧刃时，两个侧刃可以对称布置。这时，可以降低条料的宽度误差，提高工件的精度。这种布置方法常用于带料或卷料冲压中。而将两个侧刃一前一后的布置，往往用于工步较多的条料冲压中，这样可以节约料尾。用双侧刃定距时，定位精度高，但材料的利用率要低一些。19.凸模垫板的作用是什么？如何正确的设计垫板？答：冲模在工作时，凸模要承受很大的冲裁力，这个力通过凸模的固定端传递到上模座。如果作用在模座上的力大于其许用应力时，就会在模板上压出凹坑从而影响凸模的正确位置。为了防止模座的

26、损坏，在|凸模固定板和上模座之间加装一块淬硬的垫板。在复合模的凸凹模固定板与模座之间，因为同样的原因也需要加装一块垫板。设计时，一般根据需要在国标中选取标准的垫板型号。一般垫板的的形状和尺寸大小与凹模板相同。材料选用T7、T8钢，热处理的淬火硬度为4852HRC,上下外表的粗糙度为Ra0.8以下。20.常用的卸料装置有哪几种？在使用上有何区别？答：常用的卸料装置分为刚性卸料装置和弹压卸料装置两大类。1、刚性卸料装置：刚性卸料装置常用固定卸料板的结构形式，即：卸料板是用螺钉将其固定在下模部分，再用销钉定位这样一种安装方式。刚性卸料装置的卸料板在工作时，不能将被冲材料压住，所以工件的有明显的翘曲现

27、象，但卸料力大。因此，常用于较厚、较硬且精度要求不高的工件冲裁模中。2、弹压卸料装置：弹压卸料装置中的弹压卸料板具有卸料和压料的双重作用，主要用于冲裁厚度在以下的模具中。冲裁前，弹压卸料板首先将毛坯压住，当上模随压力机的滑块继续向下运动时，凸模再伸出弹压卸料板的下端面进行冲压加工。所以，工件的平整度较好。21.卸料板型孔与凸模的关系是怎样的？答：1、在固定卸料装置中，当卸料板仅仅起卸料作用时，卸料板型孔与凸模的间隙随材料厚度的增加而增大，一般取单边间隙0.5to当固定卸料板除卸料的作用外，还要对凸模进行导向，这时，卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。2、弹压卸料装置中，卸料板型孔与凸模

28、之间的单面间隙取0.10.2t。假设弹压卸料板还要起对凸模的导向作用时，同样，卸料板型孔与凸模的配合间隙应该小于冲裁间隙。22.什么是顺装复合模与倒装复合模？答：根据落料凹模是在模具的上模还是下模，将复合模分成顺装复合模和倒装复合模。其中，落料凹模在下模的复合模称为顺装复合模，落料凹模在上模的复合模称为倒装复合模。23.什么是带齿圈压板的精冲法？答：带齿圈压板的精冲法，又叫强力压边精冲法，是目前国际上应用最为广泛的精冲方法。它除了采用极小的间隙、凸模或凹模刃口带有小圆角外，又采用了一个强有力的顶件装置和带有“V形凸梗的压边装置。被冲材料处于三向压应力状态，提高了材料的塑性，抑制的裂纹的产生，其

29、结果就是工件断面几乎都是光亮带，并且断面与板平面垂直，工件的尺寸精度可达IT7级左右，断面粗糙度可达Ra1.60.2卬m24.什么是齿圈压板？精冲模中的齿圈压板有何作用？答:精冲模和普通冲模的最大区别就在于采用了V形齿圈压板。所谓齿圈压板是指在压板或凹模上，围绕工件轮廓一定距离设置的V形凸梗。齿圈压板的作用就是阻止剪切区以外的金属板料，在冲裁过程中进入到剪切区内，以便在剪切区内的材料处于三向压应力状态；压紧被冲材料，防止板料的弯曲和拉伸变形；冲裁完成后又起卸料的作用。25.精冲工艺对压力机有哪些特殊要求？答：精冲工艺的实现，要求压力机要提供三种压力，即：使材料别离的剪切力、压料力和顶件力。但这

30、三种力不是同时产生的，而是需要压力机按精冲工艺的要求顺序产生。所以精冲工艺对压力机有如下特殊要求：1、三种压力按精冲工艺的要求顺序产生，并且能够单独进行调整；2、精冲压力机要有足够的刚性；3、精冲压力机的滑块应该能够精密的上下调整；4、精冲压力机要有足够的导向精度；5、精冲压力机的滑块速度要低，且可以调节。26.弯曲变形的过程是怎样的？答:虽然各种弯曲件的形状及其使用的弯曲方式有所不同，但从其变形的过程和特点来看却有共同的规律。其中的板料压弯工艺是弯曲变形中运用最多的一种，板料从平面弯曲成具有一定角度和形状，其变形过程是围绕着弯曲圆角区域展开的，所以弯曲件的圆角部分是弯曲变形的主要变形区。弯曲

31、变形的过程如图5-1所示。将毛坯4放在凹模1上面的定位板2上面，如图(a)所示，凸模3在压力机滑块的带动下向下运动，凸模就逐渐将平板毛坯向下压，板料受压产生弯曲变形。随着凸模的不断下压，板料弯曲半径逐渐减小，如图b所示。直到压力机滑块下降到下死点位置时，板料被紧紧地压在凸模、凹模之间，如图c所示。这时，板料地内圆半径与凸模地圆角半径相同，弯曲变形结束。1弯曲变形主要集中在弯曲圆角部分从图b中我们看到，弯曲变形后板料两端平直部分的网格没有发生变化，而圆角部分的网格由原来的方形变成了扇形网格，这就说明弯曲变形集中在圆角部分。2弯曲变形区存在一个变形中性层从对两图中的网格观察，明显的看见弯曲圆角部分

32、的网格发生了显著的变化：靠近凸模一边的金属纤维层(aa)因为受到压缩而缩短；靠近凹模一边的纤维层bb因为受到拉伸而伸长。也就是说，弯曲变形时变形区的纤维由内、外外表至板料中部，其缩短与伸长的程度逐渐变小。由于材料的连续性，在两个伸长与缩短的变形区域之间，必定有一层金属纤维层的长度在弯曲前后保持不变如图中的OO，这一金属层就称为应变中性层。3形区材料厚度变薄的现象板料弯曲时，如果弯曲变形程度较大，变形区外侧材料受拉而伸长，使得厚度方向的材料流动过来进行补充，从而使厚度减薄，而内侧材料受压，使厚度方向的材料增厚。由于应变中性层的内移，外层的减薄量大于内层区域的增厚量，因此使弯曲变形区的材料厚度变薄

33、。变形程度愈大，变薄现象愈明显。4、变形区横断面的变形对于相对宽度b/tb为板料的宽度，t为板料的厚度较窄的坯料b/t<3勺窄板，在弯曲变形过程中，板料宽度方向的形状及尺寸也会发生变化：在应变中性层以内的压缩区横截面的宽度和高度都增加，而在应变中性层以外的拉伸区横截面的宽度和高度都减小，使整个横截面变成扇形。对宽度较大的板料b/t>3的宽板，在弯曲时横向变形受到大量材料的阻碍，宽度方向的尺寸及形状基本保持不变。27.什么是最小相对弯曲半径？答:板料在弯曲时，弯曲半径越小，板料外外表的变形程度越大。如果板料的弯曲半径过小，则板料的外外表将超过材料的变形极限而出现裂纹。所以，板料的最小

34、弯曲半径是在保证变形区材料外外表不发生破坏的前提下，弯曲件的内外表所能弯成的最小圆角半径，用rmin表示。最小弯曲半径与板料厚度的比值rmin/t称为最小相对弯曲半径，它是衡量弯曲变形程度大小的重要指标。28.影响最小相对弯曲半径的因素有哪些？答：影响板料最小相对弯曲半径数值的因素很多，其中主要有：1材料的机械性能与热处理状态材料的机械性能与热处理状态对最小相对弯曲半径数值的影响较大，塑性好的材料，其允许有较小的弯曲半径。所以在生产实际中，都将冷作硬化的材料，用热处理方法提高其塑性，以获得较小的弯曲半径，增大弯曲变形的程度；或者对于塑性较低的金属材料采用加热弯曲的方法，以提高弯曲变形程度。2弯

35、曲件的弯曲中心角a弯曲中心角a是弯曲件的圆角变形区圆弧所对应的圆心角。理论上弯曲变形区局限于圆角区域，直边部分不参与变形。但由于材料的相互牵制作用，接近圆角的直边也参与了变形，扩大了弯曲变形区的范围，分散了集中在圆角部分的弯曲应变，使变形区外外表的受拉状态有所减缓，因此减小a有利于降低最小弯曲半径的数值。3弯曲线的方向冲压用的金属板料一般都是冷扎钢板，板料也就呈纤维状组织。板料在横向、纵向及厚度方向上，都呈现出不同的机械性能。一般来讲，钢板在纵向轧制方向的抗拉强度比在横向宽度方向要好，所以弯曲线垂直于轧制方向，则允许有最小的弯曲半径，而弯曲线线平行于轧制方向，则允许的最小弯曲半径数值要大些。4

36、板料外表与侧面的质量影响弯曲用的毛坯一般都是冲裁或剪裁获得，材料剪切断面上的毛刺、裂纹和冷作硬化以及外表的划伤和裂纹等缺陷，都会造成弯曲时的应力集中，从而使得材料容易破裂。所以外表质量和断面质量差的板料在弯曲时，其最小相对弯曲半径的数值较大。5弯曲件的相对宽度弯曲件的相对宽度愈大，材料沿宽度方向的流动阻力就愈大。因此，相对宽度较小的窄板，其相对弯曲半径的数值可以取得小些。29.影响板料弯曲回弹的主要因素是什么？答：在弯曲的过程中，影响回弹的因素很多，其中主要有以下几个方面：1材料的机械性能材料的屈服极限bs愈高、弹性模量E愈小，弯曲变形的回弹也愈大。2相对弯曲半径r/t相对弯曲半径r/t愈小，

37、则回弹值愈小。因为相对弯曲半径愈小，变形程度愈大。反之，相对弯曲半径愈大，则回弹值愈大。这就是曲率半径很大的弯曲件不易弯曲成形的原因。3弯曲中心角a弯曲中心角a大大，表示变形区的长度愈大，回弹的积累值愈大，因此弯曲中心角的回弹愈大，但对曲率半径的回弹没有影响。4模具间隙弯曲模具的间隙愈大，回弹也愈大。所以，板料厚度的误差愈大，回弹值愈不稳定。5弯曲件的形状弯曲件的几何形状对回弹值有较大的影响。比方，U形件比V形件的回弹要小些，这是因为U形件的底部在弯曲过程中有拉伸变形的成分，故回弹要小些。6弯曲力弯曲力的大小不同，回弹值也有所不同。校正弯曲时回弹较小，因为校正弯曲时校正力比自由弯曲时的弯曲力大

38、很多，使变形区的应力与应变状态与自由弯曲时有所不同。30.弯曲工艺对弯曲毛坯有什么特殊要求？答：工件在弯曲前，毛坯的准备工作对弯曲件的质量有着很重要的意义。弯曲时，制件出现的破裂等质量问题，很大一部分原因是由于坯料的质量低劣造成的。所以，弯曲前，对毛坯的合理处理十分重要。生产中，一般要注意以下几个方面：1、弯曲的毛坯外表在弯曲前应该保持光滑，断面毛刺较高的应该先去除毛刺。如果毛刺高度低，不易去除，则弯曲时可以使其靠近凸模的一面，这样在弯曲后毛刺处于工件的内层。如果毛刺在外外表靠近凹模一侧，则由于外层受拉伸作用，在毛刺的周围易产生应力集中现象，促使工件外层破裂。2、弯曲前的毛坯准备时应该注意弯曲

39、时工件的弯曲线方向与板料轧制方向保持垂直，否则，容易在工件的弯曲变形区外侧产生裂纹甚至破裂现象。如果工件上有两个方向的弯曲，这时弯曲线与轧制方向最好能保持不小于30。的夹角。3、弯曲钢材及硬铝时，应该先进行热处理退火，使其塑性增强后再弯曲成形。31.弯曲模的设计要点是什么？答：在设计弯曲模时，一般应该注意以下几点：1、弯曲模的凹模圆角半径的大小应该一致，否则在弯曲时容易使坯料产生滑动，从而影响工件的尺寸精度。2、凹模的圆角半径不能太小，否则会引起弯曲件的局部变形和变薄，影响工件的外表质量。3、注意防止弯曲过程中坯料的偏移，为此可以采取以下措施：1、弯曲前坯料应有一部分处于弹性压紧状态，然后再弯

40、曲。2、尽量采用毛坯上的孔定位。4、注意防止弯曲过程中工件变形1、多角弯曲时，模具设计要尽量使各个弯角的变形不在同时进行。2、模具设计十，应能保证模具弯曲到下死点时，能对坯料有校正的作用，即实现校正弯曲。3、模具结构设计应充分考虑到消除回弹的影响。5、对于形状复杂的弯曲件需要多方向进行弯曲时，应把弯曲动作分解，并选择合适的机构来实现分解的弯曲动作。6、尽量使弯曲件弯曲后取件安全、方便。7、模具应该有足够的刚性，并以合理的模具结构保证工件变形，是提高模具耐用度的重要环节。32.常用弯曲模的凹模结构形式有哪些？答:1回转式弯曲凹模2斜楔式凹模3摆动式凹模4滑轮式凹模5可换式凹模6折板式弯曲凹模33

41、.拉深变形的特点？答:拉深件的变形有以下特点：1变形区为毛坯的凸缘部分，与凸模端面接触的部分基本上不变形；2毛坯变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和径向拉伸的“一拉一压”的变形。3极限变形参数主要受到毛坯传力区的承载能力的限制；4拉深件的口部有增厚、底部圆角处有减薄的现象称为“危险断面”底部的厚度基本保持不变；5拉深工件的硬度也有所不同，愈靠近口部，硬度愈高这是因为口部的塑性变形量最大，加工硬化现象最严重34.拉深的基本过程是怎样的？答：如以下图所示的拉深基本过程。拉深所用的模具一般是由凸模1、凹模3、压边圈2有时可以不带压边圈三部分构成。其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同

42、，它们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角。凸模与凹模的间隙稍大于板料的厚度。在拉深开始时，平板坯料同时受凸模的压力和压边圈压力的作用，其凸模的压力要比压边圈的压力大得多。坯料受凸模向下的压力作用，随凸模进入凹模，最后使得坯料被拉深成开口的筒形件。35.拉深过程中材料的应力与应变状态是怎样的？答:为了分析拉深毛坯在拉深过程中的应力与应变情况，可以做以下的网格实验：如下图，在平板毛坯上画上间距相等的同心圆和夹角相同的半径线。然后将该毛坯放在拉深模中进行拉深为了方便观察网格的变化情况，将画有网格的面与凹模的接触，在拉深后我们发现：工件底部的网格变化很小，而侧壁上的网格变化很大，以前的等距同心圆，

43、变成了与工件底部平行的不等距的水平线，并且愈是靠近工件口部，水平线之间的距离愈大，同时以前夹角相等的半径线在拉深后在侧壁上变成了间距相等的垂线，如图6-3b所示，以前的扇形毛坯网格变成了拉深后的矩形网格。产生这样的变化是因为拉深时，毛坯变形区没有被凸模压住的凸缘部分在切向压应力的作用下产生压缩，径向在拉应力的作用下伸长的原因，如图4.1.3所示。工件底部的网格没有明显的变化，说明对拉深来说，工件底部基本不变形。36.什么是拉深的危险断面？它在拉深过程中的应力与应变状态如何？答：拉深件的筒壁和圆筒底部的过渡区，是拉深变形的危险断面。承受筒壁较大的拉应力、凸模圆角的压力和弯曲作用产生的压应力和切向

44、拉应力。37.什么情况下会产生拉裂？答：当危险断面的应力超过材料的强度极限时，零件就会在此处被拉裂。38.试述产生起皱的原因是什么？答:拉深过程中，在坯料凸缘内受到切向压应力b3的作用，常会失工序，起皱是造成废品的重要原因之一。因此，防止出现起皱现象是拉深工艺中的一个重要问题。39.影响拉深时坯料起皱的主要因素是什么？防止起皱的方法有哪些？答:影响起皱现象的因素很多，例如：坯料的相对厚度直接影响到材料的稳定性。所以，坯料的相对厚度值t/D越大（D为坯料的直径），坯料的稳定性就越好，这时压应力b3的作用只能使材料在切线方向产生压缩变形（变厚），而不致起皱。坯料相对厚度越小，则越容易产生起皱现象。

45、在拉深过程中，轻微的皱摺出现以后，坯料仍可能被拉入凹模，而在筒壁形成褶痕。如出现严重皱褶，坯料不能被拉入凹模里，而在凹模圆角处或凸模圆角上方附近侧壁危险断面产生破裂。防止起皱现象的可靠途径是提高坯料在拉深过程中的稳定性。其有效措施是在拉深时采用压边圈将坯料压住。压边圈的作用是，将坯料约束在压边圈与凹模平面之间，坯料虽受有切向压应力b3的作用，但它在厚度方向上不能自由起伏，从而提高了坯料在流动时的稳定性。另外，由于压边力的作用，使坯料与凹模上外表间、坯料与压边圈之间产生了摩擦力。这两部分摩擦力，都与坯料流动方向相反，其中有一部分抵消了b3的作用，使材料的切向压应力不会超过对纵向弯曲的抗力，从而防

46、止了起皱现象的产生。由此可见，在拉深工艺中，正确地选择压边圈的型式，确定所需压边力的大小是很重要的。40.影响拉深系数的因素有哪些？答：拉深系数是拉深工艺中一个重要参数。合理地选定拉深系数，可以减少加工过程中的拉深次数，保证工件加工质量。影响拉深系数的因素有以下几方面：1、材料的性质与厚度：材料外表粗糙时，应该取较大的拉深系数。材料塑性好时，取较小的拉深系数。材料的相对厚度t/DX100对拉深系数影响更大。相对厚度越大，金属流动性能有较好的稳定性，可取较小的拉深系数；2、拉深次数：拉深过程中，因产生冷作硬化现象，使材料的塑性降低。多次拉深时，拉深系数应逐渐加大；3、冲模结构：假设冲模上具有压边

47、装置，凹模具有较大的圆角半径，凸、凹模间具有合理的间隙，这些因素都有利于坯料的变形，可选较小的拉深系数；4、润滑：具有良好的润滑，较低的拉深速度，均有利于材料的变形，可选择较小的拉深系数。但对凸模的端部不能进行润滑，否则会削弱凸模外表摩擦对危险断面的有益影响。上述影响拉深系数的许多因素中，以坯料的相对厚度影响最大，生产中常以此作为选择拉深系数的依据。41生产中减小拉深系数的途径是什么？答：在生产实践中，总希望拉深系数越小越好。这是因为较小的拉深系数m值，则说明变形程度大，拉深次数可适当减少。尤其对大批量生产来说，每减少一道工序，对生产都有很大实际意义，都可降低冲压件的成本。因此生产中设法减小拉

48、深系数m值是很有必要的，一般取m=0.500.56（指首次拉深），但也不能太小，否则材料易拉裂。拉深过程中，实际上会受到很多因素而使得拉深系数有加大的趋势，影响拉深的变形程度。为了减小拉深系数，增大变形程度，生产中常采用如下方法：1、材料的选用材料的机械性能对拉深系数影响很大。屈强比bs/bb小的材料则拉深系数m值也小。因此设计拉深时，在机械强度和性能的允许情况下，一般应选用含碳量较低的05、08及10号钢板或塑性较好的铝板、铜板等有色金属。2、合理确实定凸、凹模结构尺寸凸、凹模结构形状及工作部分尺寸，对拉深系数影响很大。一般说来，凹模圆角R凹越大，拉深系数m值越小。凹模圆角半径应选择在6t为

49、料厚为好。多数情况下，可选择凸模圆角半径R凸等于凹模圆角半径R凹，最后一道工序凹模圆角半径及凸模圆角半径应等于工件的圆角半径。3、采用差温拉深法这种方法是材料凸缘部分加热，使其bs降低，并将筒壁部位冷却，使其保持bb。因为保持传力区的bb,可使其不容易破裂。而降低凸缘部分的bs，可塑性增强，有利于拉深的进行、降低拉深系数m值。实践证明：利用这种差温拉深法，变形程度大大改善，用一道工序可代替常温下多道工序的拉深，是一种拉深新工艺。这种拉深新工艺要求加热和冷却装置，使模具结构复杂，生产中采用有一定困难，故目前仅在某些有色合金拉深中用于生产。4、采用深冷拉深法深冷拉深法使用极低的温度液态空气一183

50、或液氮一195来冷却筒部，使材料bb值增加，从而减小拉深系数，提高变形能力。这种深冷拉深工艺，主要用于普通低碳钢、不锈钢等工件的拉深。5、采用中间退火工序材料经过首次拉深后，将产生生冷作硬化现象。由于冷作硬化，材料的塑性降低，使m值加大。为了降低加工硬化而恢复塑性，可.在拉深中间采用退火工序，以减小拉深系数m值。此外，在拉深模具中采用压边圈结构形式和在拉深过程中使用适当的润滑油，或提高凹磨外表的光洁度，板料在拉深前经除锈、涂油、磷化处理等，都可以降低拉深系数m值，有利于拉深工作的进行。42.为什么有些拉深件必须经过多次拉深？答:拉深过程中，假设坯料的变形量超过材料所允许的最大变形程度，就会出现

51、工件断裂现象。所以,有些工件不能一次拉深成形，而需经过多次拉深工序，使每次的拉深系数都控制在允许范围内，让坯料形状逐渐发生变化，最后得到所需形状。43.什么是拉深间隙？拉深间隙对拉深工艺有何影响？答：拉深间隙是指拉深凹模与凸模直径的差值的，用Z表示。拉深间隙z的大小，对拉深工作有很大影响，主要表现在以下几个方面：1、对拉深力影响间隙越小，其所需的拉深力越大，这是因为较小的间隙使坯料变形的阻力增大。2、对工件的质量与精度影响拉深模的间隙对拉深工件筒壁部分具有校直作用，拉深间隙越大，则校直作用越小，易使工件筒壁弯曲，并成为口大底小的锥形。当间隙过小时，工件外表很容易被磨损，使外表光洁度降低，同时过

52、小的拉深间隙会使得工件变薄，影响工件尺寸精度。3、对模具寿命的影响过小的拉深间隙，加大了模具与坯料之间的接触应力，易使模具磨损，从而使模具寿命降低。44.盒形件拉深时有何特点？答：非旋转体直壁工件又称盒形件，其形状有正方形和矩形等多种，（均简称为盒形件）。此这类工件从几何形状特点出发，可以认为是由圆角与直边两部分组成的。其拉深变形同样认为其圆角部分相当于圆筒形件的拉深，而其直边部分相当于简单的弯曲变形。但是这两部分并不是相互分开而是相互联系的，因此在拉深时，它们之间必然有相互作用和影响，这就使得它们的变形，并不能单纯地认为是圆筒形件的变形和简单的直边弯曲。45.拉深过程中工件热处理的目的是什么

53、？答：在拉深过程中材料承受塑性变形而产生加工硬化，即拉深后材料的机械性能发生变化，其强度、硬度会明显提高，而塑性则降低。为了再次拉深成形，需要用热处理的方法来恢复材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于变形抵抗力及强度的提高而发生裂纹及破裂现象。冲压所用的金属材料，大致上可分普通硬化金属材料和高硬化金属材料两大类。普通硬化金属材料包括黄铜、铝及铝合金、08、10、15等，假设工艺过程制订得合理，模具设计与制造得正确，一般拉深次数在34次的情况下，可不进行中间退火处理。对于高硬化金属材料，一般经12次拉深后，就需要进行中间热处理，否则会影响拉深工作的正常进行。46.拉深过程中润滑的目的是什么？如何

54、合理润滑？答：坯料在拉深时，润滑的目的有以下几方面：1、降低材料与模具间的磨擦系数，从而使拉深力降低。经验证明，有润滑剂与无润滑剂相比，拉深力可降低30%左右。2、提高材料的变形程度，降低了极限拉深系数，从而减少拉深次数。3、润滑后的冲模，取件容易。4、保护模具外表并易使模具冷却，从而提高模具寿命。5、保证工件外表质量，不致使外表擦伤。使用润滑剂时，一般在凹模与材料之间加润滑剂，而对于筒形件内外表，在与凸模接触的毛坯部分及凸模可不必涂润滑剂，这样对拉深工作是有好处的，有助于降低拉深系数。47.拉深过程中工件为什么要进行酸洗？酸洗的工艺过程是怎样的？答：退火后的金属工件外表有氧化皮及其它杂质等，

55、这对拉深工序极为不利，因此必须进行酸洗清理。酸洗工艺过程为：工件退火冷却一稀酸中浸蚀-冷水中冲洗-弱碱中中和-热水冲洗-烘干。48.什么是胀形工艺？有何特点？答：胀形是利用压力将直径较小的筒形件在直径方向上向外扩张使其直径变大的一种冲压加工方法。胀形的特点是：1、胀形时，板料的塑性变形区仅局限于一个固定的变形范围内，板料不向变形区外转移，也不从变形区外进入变形区。2、胀形时板料在板面方向处于双向受拉的应力状态，所以胀形时工件一般都是要变薄。因此在考虑胀形工艺时，主要应防止材料受拉而胀裂。3、胀形的极限变形程度，主要取决于材料的塑性。材料塑性越好，延伸率越大，则胀形的极限变形程度越大。4、胀形时

56、，材料处于双向拉应力状态，在一般情况下，变形区的工件不会产生失稳或起皱现象。胀形成形的工件外表光滑、回弹小，质量好。49.胀形的方法有哪几种？答:1、钢模胀形法2、软模胀形法3、液压胀形法,50.什么是孔的翻边系数K?影响孔极限翻边系数大小的因素有哪些？答:在圆孔的翻边中，变形程度决定于毛坯预孔直径d0与翻边直径D之比，即翻边系数K:从上式可以看出：K值越大，则表示变形程度越小；而K值越小，则表示变形程度越大。当K值小到材料即将破裂时，这时的翻边系数称为极限翻边系数Kmin。影响孔翻边系数大小的因素主要有以下几个方面：1、材料的塑性越好，则极限翻边系数越小；2、预孔的外表质量越好，极限翻边系数

57、值越小。3、预孔直径材料厚度t的比值d0/t越小，即材料越厚，翻边时越不容易破裂，极限翻边系数可以取得越小。4、凸模的形状与翻边系数也有很大的关系，翻边时采用底面为球面的凸模要比底部为平面的凸模的翻边系数取得小一些，低碳钢的极限翻边系数见教材表5.2.1。51.什么是缩口？缩口有何特点？答:缩口是指通过缩口模使圆筒形件或管状毛坯的口部直径缩小的成形工序。缩口工序的应用十分广泛，是子弹壳、钢制气瓶等零件的主要成形方法。缩口工序主要有以下特点：1、管件毛坯缩口时，主要受切向压应力的作用，使其直径减小而壁厚和高度增加。2、缩口时毛坯由于切向压应力的作用，易于失稳而发生起皱现象。同时在非变形区的筒壁，

58、由于压应力的作用，也易失稳弯曲。因此。在缩口工序中，必须要采取措施防止毛坯的起皱和弯曲。3、缩口工序一般安排在拉深半成品经过修边或管材下料后进行，必要时还需进行局部的退火处理。4、缩口工件的质量与材料的机械性能、润滑情况、工件口部质量、模具工作部分形状及外表质量有关。52.什么是校形？校形的作用是什么？答：校形是指工件在经过各种冲压工序后，因为其尺寸精度及外表形状还不能到达零件的要求，这时，就需要在其形状和尺寸已经接近零件要求的基础上，再通过特殊的模具使其产生不大的塑性变形，从而获得合格零件的一种冲压加工方法。校形的目的是把工件外表的不平度或圆弧修整到能够满足图纸要求。一般来说，对于外表形状及尺寸要求较高的冲压件，往往都需要进行校形。53.校形工艺的特点是什么？答:校形工艺有如下特点：1、校形的变形量都很小，而且多为局部的变形；2、校形工件的尺寸精度都比较高，因此要求模具成形部分的精度相应地也应该提高；3、校形时的应力、应变的性质都不同于前几道工序的应力应变。校形时的应力状态应有利于减少回弹对工件精度的影响，即有利于使工件在校形模作用下形状和尺寸的稳定。因此校形时工件所处的应力应变要比一般的成形过程复杂得多。4、校形时，都需要在压力机滑块在下死点位置时进行。因此，校形对所使用设备的刚度、精度要求高，通常在专用的精压机