生产线平衡改善方案

1、生产线平衡改善方案一. 生产现场遇到的问题:1. 排拉流程不合理，流水线生产不平衡，线上出现有的员工等待、有的员工堆积从而影响了流水线产量的下降或者达不到标准产量的要求。2. 员工的工位物料布置不合理，操作动作不经济，造成工序操作时间波动，影响工位的操作效率，尤其是瓶颈工位直接制约整条流水线的产量的提高。二、方案的目的:1. 制定新的排拉流程，使流水线生产均衡化，提高流水线的产量。2. 改善各工位，特别是瓶颈工位的布料布置和操作动作，使工位操作标准化，培训工人掌握标准操作，提高工位的操作效率。二. 方案改善的步骤1. 确定新的排拉流程。1.1 项目技术员提供 X 产品的标准作业指导书、原有排拉

2、流程图、产量报表标准产能交项目主管。1.2 项目技术员现场测试现有X 产品的工位操作时间和工位与工位之间的距离。交项目主管。（工作测定标准表格）1.3 项目主管指导、协调项目技术员完成所需求的资料。1.4 项目主管根据以上资料数据制定 X 产品的工艺流程图、流水线平整图找出瓶颈工位和设计新的排拉流程图交项目主管和项目经理审核。1.5 项目经理协调各成员按要求完成资料和数据收集。2.找出和改善瓶颈工位。2.1 项目主管和项目技术员一起现场对瓶颈工位进行动作分析和物料布置分析，将工序分到更细的操作单元并测试每个动作的时间。（最好用相机将工位操作全程拍摄，再做动作分析）。2.2 项目主管制定动作分析

3、图和双手作业分析图，设计工作位置物料布置和操作动作方法制定改善后的动作分析图和双手作业流程图。交项目经理审核。2.3 项目经理主持召开头脑风暴会议。充分讨论（必要时到现场讨论）新的工艺流程图排拉流程图、工位的动作分析图双手作业流程图的改善合理性最终确定；确定准备制作改善所需的设施；确定何时进行改善试验。3.改善过程设施的准备和制作。3.1 项目经理协调改善过程所需的工具、夹具等设施的到位。3.2 项目主管跟进改善设施的制作、试用、签收。4.改善后的试验。4.1 单个改善试验：项目主管和项目技术员展开对改善后的工位物料布置、工具、夹具使用等改善试验；确定改善出现问题和分析改进。4.2 批量改善试

4、验：按照确定的工艺流程图、排拉流程图、工位的改善进行布置流水线生产 X 产品试验。项目经理协调 PPc、物料、现场安排试验时间。4.3 项目技术员测试批量试验各个岗位的实际操作时间，记录产能数据，和记录出现的影响产量的问题。4.4 项目管理现场跟进批量试验分析出现影响产量的问题，并及时对策处理。5.试验总结5.1 项目经理主持召开改善总结会议。5.2 项目管理和技术员汇报试验过程数据，并作出分析结论，对改善效果作出评估。5.3 充分讨论试验过程出现的问题和找出对策，并对改善效果作出评估。四方案的执行过程1.作业测定1.1 按照作业测定表格现场记录每个工序的操作时间（操作时间为工人捡起线上工件那

5、一瞬间到加工完成放到线上的一瞬间），每个工序测试 10 次，测试过程特别注意观察工人的异常情况（如：找材料、材料异常；找工具、夹具，工具、夹具异常；返工等造成加工时间长的异常因素），并记录在表格内。1.2 用相机拍摄工人的操作过程（至少两个产品加工周期），以便产后做动作分析。1.3 测定每个工位之间的距离。2.制定工艺流程图和流水线平整图2.1 工艺流程图如：附件所示。流程图里面显示了操作步骤、操作顺序、操作时间和搬运距离。从中可以对流程进行整体再造和优化，对现场排拉做重要参考依据。2.2 流水线平整图和流程平整2.2.1 图中数据分析： 工位不稳定状态分析：最小值告诉我们这个工人的最佳情况，

6、最大值则显示了最不稳定的情况。这些不稳定情况是什么造成，这是我们在现场测定观察的重点，并记录。重点改善变数大的工位，消除不稳定因素，使工人操作处于最佳状态。注：线上的工人总会出现以下状态。a.工人确实在生产；b.生产线上工人在等待；c.生产线上工人在紧张处理堆积的工作；d.工人在搬运工作，搬运物料，寻找物料，物料箱，寻找工具等；e.工人在闲逛、聊天或者老去问领班一些问题。 生产线平衡分析：生产线平衡的要求：每个人的最小时间可以多一点或少一点，但基本上相同，应与节拍时间相去不远。图中看出某些工位操作时间和节拍时间相距较大，生产波动较大，某些工作很轻松甚至在等待状态（工位 2、工位 7），某些人处

7、于堆积、紧张加工状态（工位 4、工位 5），说明排产流程很不合理，生产线很不平衡。 瓶颈工位分析：和节拍时间相差最大为瓶颈工位，整条生产线下机的快慢完全由这个工位决定，改善瓶颈工位的操作效率，就提高了整条生产线的产量。瓶颈工位不仅要消除变数，还要深入通过动作分析和双手作业分析改善提高效率。注：生产节拍 每天可用的加工时间每天客户需求量生产线目标人数 产品的加工周期节拍时间2.2.2 按分析的结果进行现场改善 现场观察找出每个工位的不稳定因素，想对策消除不稳定因素，使工人操作处于最佳状态。 消除瓶颈工位的变数；将瓶颈工位分为更细的动作单元，深入对瓶颈工位进行动作研究和分析，消除寻找、转身、弯腰、

8、伸手过长、注意力过于集中、单手操作，双手交叉，双手接力、幅度过大等不经济动作，整理出一套合理经济简便的操作动作，培训工人按照整理出的动作操作。从本质提高操作效率。降低瓶颈工位操作时间使之与节拍时间相差不远。动作研究举例： 在前面改善的基础上从新整理生产流程和动作研究。改善后 X 产品的生产线平整图出现上图模式。从图中我们仍然会发现生产还没达到我们的理想平衡状态。虽然工位 4 处于较合理的加工状态，生产线产量有所提高，但工位 2，工位 7 还是在等待，我们的人员还存在劳动力浪费。对此我们做出以下改善：a. 对工位 1、工位 2 深入进行动作研究和动作分析，将工位 1 的操作分成 更细的动作单元，

9、同时进行消除不经济的动作整理出一套合理操作动作，培训工人按照整理后操作掌握。b. 将工位 1 一部分动作操作分给工位 2 操作。使工位 1 操作时间降低接近节拍时间，工位 2 操作时间升高接近节拍时间。c. 对工位 5、6、7 同样采用动作研究和分析。将工位 6 部分操作动作调到工位 5 操作，工位 7 操作调到工位 6 操作。消除工位 7 的操作。注：一次改善可能不能消除工位 7 的操作，但是经过对前面工位的不断研究调整，总可以把节省工位 7 的人员。 在的改善基础上制定合理生产流程和排产流程图 在在的改善基础上流水线平整将会出现以下图模式根据图的模式表明：生产线的产量有所提高，X 产品能够按照生产节拍进行生产，能够按照客户（装配车间）的要求供应交货，生产线各工位操作均衡，不存在人员过度紧张和等待波动情况，工位操作效率较高。到此我们的改善基本达到目的。注：题外话。改善过程将比我这里演示的更加复杂，我们会遇到各种各样的阻力（员工抵触、不配合等，甚至一些管理的怀疑、抵触，不配合，更甚于连自己项目团队队员都会怀疑自己做得是否正确等等），但是希望我们项目队员能够坚持，并真正参与改善去，尊重员工的意见和建议，沟通好现场