QD型起重机制造工艺规程(DOC50页)(20220131034819)

1、JS01QD 型起重机制造工艺规程第一章双梁桥式起重机概述一、QD双梁桥式起重机概述双梁桥式起重机是现代工业生产和起重运输中实现生产过程机械化、自动化的重要工 具和设备。所以双梁桥式起重机在室内外工矿企业、钢铁化工、铁路交通、港口码头以及 物流周转等部门和场所均得到广泛的运用。二、QD双梁桥式起重机的组成桥式起重机一般由机械、电气和金属结构三大局部组成。机械局部：分为三个机构即起升机构、小车运行机构和大车运行机构。起升机构是用 来垂直升降物品，小车运行机构是用来带着载荷作横向移动；大车运行机构用来将起重小 车和物品作纵向移动，以到达三维空间里做搬运和装卸货物用。金属结构局部：由桥架和小车架组成

2、。电气局部：由电气设备和电气线路组成。三、QD 双梁桥式起重机制作装备工艺概述为使制作工艺更好的指导生产，同时又保证工艺的简要合理，本工艺把桥式起重机的 制造工艺简单的划分为以下几个工序。1主梁的制作工艺2、端梁的制作装配工艺3、桥架的组合装配工艺：含主梁与端梁的组合装配、行走机构的安装、走台栏杆的 组合装配、轨道的安装、布线管的安装等4、小车的制作工艺：含小车架的制作、小车行走及起升机构的安装四、编制依据GB3811-2022?起重机设计标准?GB/T14405-2022?通用桥式起重机?JB/T5344294?通用桥式起重机产品质量分等?GB6067-2022?起重机平安规程?GB/T98

3、5.1-2022?气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口根本形式和尺寸? GB986-88?埋弧焊坡口的根本形式和尺寸?GB10854-89?钢结构焊缝外形尺寸?GB/T12467.1-2022?焊接质量要求? JB/T5000.3-2007?重型机械通用技术条件焊接件?JB/T5000.2-2007 ?重型机械通用技术条件 火焰切割件?五、总体要求1、起重机金属结构制造过程中的冷作、焊接、检测工序，从下料到完工、检测，皆需遵 守本?规程?制造生产。2、本?规程?未涉及的内容，在编制?起重机制作工艺装配卡? 、?起重机械焊接工艺卡? 时应补充完善明确。3、起重机械制造除符合本?规程?的规定外，还应符

4、合相应图纸、工艺文件的要求。本 ?规程?假设与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或质保工程师处理。4、制作过程中除要遵守本?规程?外，还应严格执行相关工种的?平安技术操作规程?。5、各种材料的使用严格按照要求执行。六、本公司生产的 LH 型葫芦双梁桥式起重机及箱型单梁起重机的工艺参照此工艺及本工 艺相对应的制造装配工艺卡。第二章主梁的制作工艺一、主梁的结构桥式起重机主梁为箱型梁结构，如以下图，由上下盖板、腹板、大小筋板、工艺加强角钢和 扁钢组成对称的箱梁结构。大体工艺过程为：备料、组对焊接和校正。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，点焊焊接大小筋板，装配腹板并焊 接内侧焊缝，装

5、配下盖板，焊接四条主焊缝，校正修整。上盖板H H图2图3F "f一 一"二IL跨度f -,_图1b、技术条件1、为保证桥架具有 F=0.91.4S/1000上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 见附表一。主梁工艺拱度是靠腹板下料时的预留拱度保证的。2、为保证桥吊装配后主梁的直线性,要求单主梁外弯值L1000L200050t时只能向走台侧弯曲上拱度F 外弯值f 如图1所示3、腹板波浪测量长度为1米，其最大波峰允许偏差在离上盖板H/3以上的区域不大于0.7 S S为腹板厚其余区域不大于1.2S如图2所示4、盖板水平偏斜B a200如图3所示腹板垂直偏斜H b200如图5所

6、示5、大筋板在沿铅垂面腹板面上的倾斜不得大于H。见图4a100大筋板在水平盖板面上的偏斜不得大于 2mm。 见图4 b6、各大筋板间距名义尺寸偏差 3 mm。7、上盖板的波浪度测量肋板间距为1mm，其最大波峰允许偏差:S 10mm不大于3mm310mm 不大于2mmS为上盖板的厚度8同一台的起重机的两根主梁，各截面拱度差不大于3mm。整个梁的拱度应是圆滑的,根本符合抛物线形状。注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允 许不大于5mm。拱度偏大的一根作为传动侧29、钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60 mm 厚度与被拼接板等同的工艺板。10、主梁下

7、盖板的拼接在以下范围内必须成 45度斜角。a.起重机跨度L 25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。b起重机跨度L>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。11、 腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互错开200mm，腹板的 垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于 50m m,即同一截面上不允许出现两条焊缝。12、 当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50m m,应防止十字交叉焊缝。13、 单主梁跨度19.5m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离 500mm，L19.5m,允 许偏离1000mm。14、焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技

8、术要求，有关焊接标准也见上述要求腹板拼接n图6腹板接头尺寸h表一6810a0.80.8H2.0 12.5 1.5b14鳥16 ；o18鳥三、主梁制作工艺步骤根据客户要求及主梁截面大小，确定选用钢板预处理设备对钢材先行除锈、喷漆，或者是在主梁制作完成后经过通过式抛丸机进行除锈。1、腹板备料下料当钢板长度、宽度满足要求时，可直接下料，否那么按要求拼板备料下料。腹板的下料可在数控等离子切割机上进行，也可人工下料，但务必注意保证腹板的拱度、长度、高度。1.1. 按跨度L+100mm的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，去除焊缝两侧各20mm内包括反面的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。如图6。注

9、：如腹板高H板料宽度，焊缝两端须加工艺板。1.2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好高度方向，再在长度方向上拼接。13进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为2030mm，严禁用大直径的焊条点焊。14如果拼接缝间隙1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺 陷。1.5. 采用半自动焊接时必须进行焊接标准和焊嘴角度的调试，适宜前方可在产品上施焊。1.6. 为保证焊透S 10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。1.7. 焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差1 1mm， 2 1mm，正反面焊缝两轴线位错为错为厶3 + 4 A 3 1mm，A 4 1mm。见图71

10、.8. 当腹板长度、高度满足要求后，可在数控等离子切割机上根据套料软件做出的拱度直 接下料，也可根据在电脑上放样出的拱度在钢板上划线放样，然后人工下料。1.9. 待料板冷却后，检查并记录下料拱度每块必检至少测五点，配对并作记号后转交下 道工序。注：应务必用样冲标示出腹板中心。2、上下盖板下料2.1. 上盖板加长量为200mm，下盖板加长量不作规定。当钢板长度满足要求时，可直接按 要求下料，长度达不到要求时，需按要求接板下料。2.2. 68mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接标准见焊接技术要求表n。2.3. S 10mm时，

11、用气割的方法制备 V型坡口，反面应清根， 行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接标准见焊接技术要求 厂标：Q/YT 105/72。24数控等离子切割机或半自动切割机下料封底。采用© 4mm焊条进表 7。焊接检查要求见200mm，作出相应的标下部图8上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于 记。 41"1J 2 1rI1*f1 »1图7L 1余边60° 5bibb610b16+1.扌惚扌注：焊缝宽度b的公差按如下规定：S <10mm时为 1.5mm 5 =1018mn!寸为 2mm,说明：该工序采用S =20 28mnl寸为 3mm。2

12、.5. 上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。注：务必用样冲标示出上下改变中心。3、大小筋板下料3.1. 大小筋板应保证尺寸要求。宽度公差不应大于-1.5 m m,长度公差应超过2mm。3.2. 每块大筋板应保证与上盖板焊接的一侧两角为90度并作出标记，垂直度误差不大于册H为筋板高3.3. 大筋板用板条拼接时按图9进行，必须用定位胎拼装点焊。采用两面手工焊接，允许放寸0尺_ 纸图亍按复检后或数控切割对角线差| AC-BID < 2.5mmI I按图纸尺寸放2030 'A_LD100± 寸 尺 纸 图OO1樹9sum3.4 焊后修理变形，不合直角要求者用二

13、次剪切进行矫正3.5. 检验合格者后转下道工序。4、箱型梁组对焊接4.1、上盖板与大小筋板组焊4.1.1. 将上盖板铺在平台上，修理旁弯使盖板平直，去除污绣，铲磨平腹板位置处焊肉，以中心为基准打上腹板位置粉线做好用样冲做标记，偏差不大于1mm4.1.2. 从跨度中心向两端画筋板位置线筋板间隔允许偏差3mm见图10。4.1.3. 装配，点焊大，小筋板，注意将有 90度标记的一端放在上盖板上。定点时，要求 筋板要垂直于盖板而且两端与两腹板粉线的距离相等。图10大筋板小筋板焊接方向有走台侧焊接方向图114.14 焊接大小筋板焊缝。注意同一台吊车的两根主梁应向相反方向进行断续焊接，以造 成主梁向有走台

14、侧旁弯见图11，并做出无走台侧标记。4.1.5. 上盖板与筋板的T型焊缝，应在焊前画好焊段位置线，间隔焊的端部正好是非焊段 时，应焊上至少50m*的焊缝。在画底板焊段位置线的同时将各筋板垂直方向的断续对 称焊位置线画好，以备里皮即里侧焊接时用。4.1.6. 引弧灭弧时要注意焊肉不能超出大小筋板端部，出现多余焊肉时应铲除，方可装配 腹板。4.1.7. 焊工从中心向两侧施焊。4.2、腹板与上盖板、筋板组焊4.2.1. 在腹板上划出工艺角钢位置线和筋板线。4.2.2. 如主梁有纵向加强角钢时，应将角钢装配焊接于小筋板上并保证角钢外边与大筋板 的直线性。4.2.3. 将下料配好对的腹板装配于上盖板上，

15、对好中心后用卡栏将腹板临时固定到大筋板 上。见图124.24 装配，点焊两腹板时，应从中心向两头两面同时进行。为保证腹板与筋板间隙较小， 用自制液压拼槽机装配点焊。注意腹板之间，腹板与盖板之间焊缝应相互错开。点定时不 允许在腹板外侧进行。腹板与盖板间隙不小于1mm4.2.5. 上盖板与腹板连接焊缝点焊肉高 45mm焊段长30mm腹板与大小筋板连接焊缝， 点焊肉高不大于3mm大筋板上焊段长80mn为宜，小筋板上焊段长3050mm为宜。点焊 间距不大于200mm筋板，上盖板与腹板三板相交处必须进行点固。4.2.6. n型梁腹板两端面处必须焊上100mm长的焊段，焊肉4mm4.2.7. n型梁点定后

16、，要将上盖板腰缝中心处焊上约200mm长的焊段，焊肉3mm4.2.8. 装配，点焊第二道角钢或工艺扁铁。图124.2.9. 焊接前先将n型梁无走台侧凹侧向下放在垫架上，梁的两端及中段均应垫起。 如图13。4.2.10 .焊接采用二氧化碳气体保护焊，焊接腹板和大小筋板，角钢，工艺扁铁间的焊缝。4.2.11 .焊接时焊工应成双对称分布，按预先画好的断续焊缝位置从里向外进行焊接，其 顺序见图15。4.2.12 .焊完一面后利用工装翻到另一个面，在n型梁垫起后，再焊接该面有走台侧 焊缝。4.2.13 一根n型梁的两侧焊缝应不间断的一次焊完。4.2.14. n型梁焊完后，两端垫起，中间悬空放置好，见图1

17、4焊里皮焊缝焊工对称分布 图154.3、装配下盖板4.3.1 把焊好里皮的n型梁两端支起见图16,检查并记录其上拱度值。拱度应从中间向 两端逐渐减少，根本上保持抛物线型。如不合要求时，可采用梭子螺丝压紧或采用火焰矫 正的方法加以调整。装配下盖板前，应确保主梁不扭曲，否那么务必在此工序校正。将下盖板上的铁锈及污物去除，铲平腹板处焊肉将下盖板放在垫物上，找好中心。4.3.3. 装配，点焊下盖板：从中心向端部，两侧同时进行装配焊，腹板与盖板间隙不大于0.8mm，稍度处间隙不大于2mm，点焊肉3mm,焊段长3040mm，点焊间距小于200mm 注意：装配下盖板时控制腹板波浪以合要求索子螺丝垫物千斤顶图

18、16装配下盖板端部：a.下盖板厚S 8mm可冷弯b. 下盖板厚8mm< S 16mm加热弯曲。c. 下盖板厚S >16mm,端部加压成型与中部焊成一体再进行装配。 斜稍处点焊采用斜坡点焊法，不允许焊滴下淌。4.3.5. 单主梁点固后两端垫起，检查并记录拱度值至少测五点。并将拱度值标于梁上。 注意：本工序为主梁制造的重要工序，应严格控制，保证质量。4.4、主梁头部焊接及修理单主梁点焊后放躺在垫架上，将超过公差的缝隙打严包括头部斜稍处。难以靠严的采用手工焊进行蹓缝，蹓缝时采用© 4mm焊条，焊肉3mm。4.4.2. 修理单主梁该面波浪变形。翻身后同步骤。修理另一面波浪变形。主

19、梁两头部大筋板密封焊缝可在主梁立放检修之前手工焊接。以上见图17斜稍焊缝图194.5、主梁四条主焊缝焊接将主梁两端放在焊接平台上如图18,用全自动龙门埋弧焊从两侧同时焊接，焊接次 序一般如下：先焊接焊缝1, 2 下盖板与腹板焊缝，后焊接焊缝3, 4见图19 o4.52每批首焊件必须在试板上调试标准，适宜前方可在产品上施焊，严禁在产品上边焊边调。用手工二氧化碳气体保护焊时，两台焊机要同时开机，在施焊过程中，两机错开的间距不得超过以下规定：10.513.5m跨，不得超过1/3跨长。16.5m跨以上，不得超过4m不允许单机操作，以免造成旁弯过大。4.5.4. 如果单主梁点固后，拱度过大，焊接次序变为

20、先3.4，后1.24.5.5. 垫墩位置一般设在距梁端为全长 1/4附近的大筋板处。4.5.6. 主梁两端不要把腹板焊到头，留 30-50mm这样便于主梁与端梁的装配。主梁交检有走台侧I ' II'有走台侧也可按拱度具体情况确定e、h的尺寸4.6、主梁的修理与检验将同一台起重机的两个主梁旁弯向外的放在检验台架上，检查拱度，波浪，扭曲，咼 低差等，如不符合要求时，可采用火焰矫正压重矫正。拱度矫正a. 整个梁长度方向的拱度都缺乏时，可先在下盖板大筋板处横向布置几处带 状加热面，随后在两侧腹板布置三角形加热面。见图20b. 拱度缺乏时，可在缺乏之下盖板和两侧腹板，用上述方法布置加热面

21、进行矫正c. 拱度过大时，用上述同样方法，但局部加热面布置在主梁上部，可配合加重。d. 两根梁上下差过大3mm时，可按局部或过大拱度进行处理。旁弯的矫正e. 当旁弯不符合要求时包括S弯可采用火焰矫正法进行。f. 加热面布置在主梁上部筋板位置处要求凸弯的反侧加热尺寸如图21。g. 扭曲可用矫正旁弯和拱度两向矫正方法加以解决。波浪矫正h. 波浪形一般产生在腹板中部和下部，无走台面更严重一些，可采用火焰矫正。i. 凸出处用园点加热法并伴随着园点外围锤击进行矫正。j. 凹处可采用点焊带孔拉板，提起凹处，或配合火焰加热，锤击加以矫正。k. 如波浪形是长方形的，可采用“棱形加热面进行矫正。以上见图22旁弯

22、矫正图 21'T，_一仃一: iiiiiiiiiiLii biiiiii-rTS1|注：e=6C100mm h=H/5b=(1/41/5)B也可按旁弯具体情况确定e、h、b的尺寸波浪矫正图 22幺二 击 锤附表一:桥架主梁拱度交检值、拱度标准正差负差跨度m标准F= L1000F+0.3FF 0.1F7.57.59.86.710.510.513.79.413.513.517.612.116.516.521.514.819.519.525.417.522.522.529.320.225.525.533.222.928.528.537.125.631.531.541.028.3拱度标准正差负

23、差跨度m非标准F=-1000F+0.3FF 0.1F779.16.7111114.39.4141418.212.1171722.114.8202026.017.5232329.920.2262633.822.9282836.425.6323241.628.3附表二:腹板下料拱度表夏、秋季mm吨位T跨度m5、1015、2030、5010.521 2319 212113.528 3024 263016.537 3932 344119.542 4438 404822.553 5549 515425.565 6756 586428.581 8367 697731.589 9177 8090附表三:腹板

24、下料拱度表夏、秋季mm吨位T跨度5、1015、2030、5010.516 1813 1519 113.520 2218 2023 216.529 3126 2829 219.534 3630 3334 222.543 4539 4139 225.550 5245 4744 228.560 6252 5451 231.570 7258 6057 2附表四：钢丝自重扣除表重铊为15公斤，钢丝直径© 0.490.52mm跨度10.513.516.519.522.525.528.531.5扣除值1.52.53.54.5681012探实际拱度计算：撑杆高为H,钢尺量得值为m，相应跨度钢丝的自重

25、扣除值为h2，那么实际拱度F=H-hi+ h 2毛值 F,= H-h,第三章 端梁的制作工艺一、端梁工艺概述箱型双梁吊钩桥式起重机的端梁是起重机的重要部件，制造精度的上下将直接影响桥 架的组装精度，因此，必须严格控制。端梁由上、下盖板、腹板、补强板、隔板、弯堵头板、拉筋板和脚踏板组成对称的两 个局部的箱梁结构，中间接头用角钢和钢板通过螺栓紧固联接成为端梁整体见图一大体工艺过程为：备料，端梁的组对焊接，接孔的钻铰，装配螺栓和检验。简要的组装焊接工艺过程：将上盖板吊放在平上，预制出旁弯画出隔板，腹板和工艺 扁铁的位置先组装隔板及工艺扁铁的焊接。组装一侧两块腹板，定位点焊，再装另一侧两 块腹板定位点

26、焊。焊接梁各部位，焊缝清渣，内部涂防锈底漆，组装下盖板，焊接端梁四 条纵向焊缝装配，焊接其它零件，钻铰接头孔和装配螺栓。重点是：梁要制造的规矩，旁弯必须到达工艺的要求，扭曲、倾斜、弯板平面差和直 角差等，必须保证在允许的偏差范围内，以确保桥架装配和为装配运行机构创造条件。二、端梁的技术要求1、端梁上拱度F1 < W/1000 见图二。2、端梁向桥架内水平弯曲f = 25mm 见图三3、端梁扭曲C< 3mn,其两组弯板扭曲Cw 2mm见图四。3、端梁盖板水平倾斜b< B/250 见图五。4、端梁腹板垂直倾斜h< H/250 见图六。5、弯板90度折合间隙d< 1.5

27、mm 见图七。6、一组两块弯板不平差g<2mm两组弯板上下差gw4mm见图八。7、两块弯板孔距“ A的允许偏差土 3mm见图九。&两弯板孔距中心线与端梁纵向中心线的偏差 ew4mm见图八，端梁高度 H-2三、端梁制作工艺1、备料1.1. 腹板备料腹板用数控等离子切割机下料见图九。按图纸尺寸切割腹板长宽外形，腹板上装90°弯板的曲线局部和工作孔，割后清理熔渣。切割后的腹板高度H0-3，腹板应按组装顺序编号。冷态下在辊式矫平机上矫平波浪变形，长度在6米范围内水平弯曲w 3mm并不得有S弯和两头翘起。1.2补强板备料按图纸尺寸，切割补强板长宽及装弯板曲线局部等外形尺寸见图十。

28、清渣矫平，依图纸要求划出塞焊孔 5- © 20。钻5- © 20塞焊孔。1.3隔板备料隔板用剪板机剪切下料，剪切下料时，剪切面与轧制面应垂直，其斜度允差不大于1 : 10,棱边上的堆积物，毛刺和凸凹不平应铲除，毛刺不大于0.5mm刻痕不大于1mm剪切后的隔板宽度允差土 1mm并保证任意两块隔板之差不大于 1mm四角保证两角+03要垂直90°直角应做标记间隙aw 1mm 见图 剪切后的隔板咼度 H1.4弯板备料用半自动切割机或数控火焰切割机下料，切割下料，加长余量50mm 见图十二142压制成型，弯角不小于90°，即折合间隙b< 1.5mm143划螺

29、孔线2- © 45。钻孔2- © 45。90°图九图十四图十图十五ah图十一1.5、盖板 切割下料，依图纸外形尺寸，数控气割机，切割下料长宽及凹进局部。下料后，清除熔渣及铲平边棱堆积物。矫平，水平弯曲w L/1000。L为盖板长度 1.6中间接头连接件备料联接角钢、砂轮切割下料，去毛刺、涂刷防腐底漆。见图十三划螺孔线、4-© 21,两件同时钻铰4- © 21的孔、每对拧紧予紧螺栓。1.7其他件备料下料 根据实际情况用相应设备下料注：所有零部件下料后均应做尺寸复检2、端梁组焊2.1、n型梁的组装将上盖板放在平台上，两端下面放置厚2-3mm垫板。调

30、整水平弯曲2-5mm 见图十六点焊定位工艺板，紧固压板螺栓。见图十六画隔板和腹板两个方向的位置线。见图十六将隔板具有90°的一端与上盖板相接，点焊定位，保证隔板两个方向的垂直性。见图十七组装点焊定位旁弯凹侧两块腹板， 保证腹板与盖板的垂直性，保证腹板与隔板和盖板 贴紧见图十八焊接隔板与上盖板的角焊。见图十九采用© 4.0焊条。施焊方向均从有腹板侧向另 一侧进行。用卡具装配点焊定位另一侧的两块腹板。腹板必须与隔板和上盖班接触紧密，两侧腹板曲线局部要对齐。见图二十在腹板上装配点焊定位中间接头的联接角钢。见图二十此工序装配点焊定位腹板头部的补强板，保证与腹板接触紧密及曲线局部的吻

31、合。用于16t以上起重机尺寸复检隔板rfl®»h41I2Mil15II76II8i iT ffl-图十九图十七rJ斗7Lt'J补强板螺栓工艺板基准线 垫板1 b厂匚II山IIII11图十六2.2、弯板的组装检查修理弯板，使弯角不小于 90°,即折合间隙b< 1mm。(见图二十一)将一组，两块弯板放在平台上。用定位样杆将其一端连成一体。用直角尺测量垂直与 平台的两个弯板平面修理使其间隙 b< 1mm。调整使两块弯板的孔距尺寸到达要求后，将 弯板这一端用联接板点焊定位。(见图二十一)焊接腹板两端内部焊缝。(见图二十二b)。弯板与TT型梁组装(见图二

32、十二a)。(1) 检查两块腹板的弯板口处的平面差。以平台为基准面。用画针盘画出等高尺寸线。修磨去多余局部。(2) 装配弯板，调整使两块弯板的中心线与端梁纵向中心线对准。(3) 用水平尺控制弯板水平度，保证两组弯板高度尺寸(h1 h2)< 2mm(4) 研配好后，将弯板点焊定位于腹板上。(5) 卸掉压板螺栓。(6) 检验AA图二十二2.3、焊接端梁内部，补强板和联接角钢之焊缝先将端梁水平弯曲凹侧向下放在支架上(见图二十三)焊接该侧的隔板。弯板和腹板 的内部焊缝。(见图二十三)焊接凸弯侧的腹板处部补强板。(见图二十三)将端梁翻转面后，同上述方法，焊接相对应的焊缝。焊条© 4.0或C

33、O2气体保护焊。© 1.2焊丝均从内向外端施焊。图二十三111J:：4,11_rii Jn7 II _IInpII0=1IIril11 1一二 ：Jr 二二 -' -tT平台图二十四直角尺/1r¥ 一-2.4组装下盖板20-30mm,不刷油漆，以便于焊去除端梁内部的焊渣。梁内刷防锈底漆，角接处宽度 接。组装下盖板(见图二十四)(1) 将n型梁开口向上放在平台上，用压板螺栓紧固。(2) 将内部平面以刷过底漆的下盖板放在开口梁上，注意让其与上盖板顺弯。(3) 调正下盖板与上盖边缘对齐。(4) 用吊线锤方法，测量隔板处的腹板倾斜度。(5) 用水平尺测量，调正使两组弯板扭曲

34、w 2mm(6) n型梁与下盖板点焊定位，点焊脚Kv4mm,焊缝长度30-40mm，点焊距离v 400mm。保证弯板孔的距离符合要求后，点焊定位弯板于下盖板上。卸掉压板，检查尺寸。2.5、焊接端梁纵向焊缝在焊接平台上放好垫架，调好水平，将端梁吊放于垫架上。见图二十五调好焊车轨道，将焊机置于轨道上沿翼缘焊缝行走。以检查各种所需数值，用埋弧焊 或CO2气体保护自动焊机焊接端梁四条纵向焊缝。见图二十五在条件未具备前，可采 用手工焊焊接次序与方向原那么上是：见图二十五手工焊亦是如此1先焊下盖板，后焊上盖板的纵向焊缝。2方向：从一端向另一端，同方向进行焊接。3中间接头阻碍处，允许用手工电弧焊焊接。4埋弧

35、焊用H08焊丝，使用焊剂4315CO2气体保护焊用H08MnZSi6检验2.6、装配零件及焊接装配点焊定位上盖板上的联接角钢，堵头板，拉筋板脚踏板等零件见图二十六焊接上述零件的各焊缝，均用手工焊©4.0焊条，焊接方向一致，顺序由内向两端焊接弯板处部角焊缝。检验。2.7、钻孔2.7.1 联接板平面上刷防锈底漆。 见图二十七 用卡子将联接板卡紧在端梁上。联接板上画螺孔线© 21+0.12.7.4 钻孔© 20.8、铰孔© 21+0.1检验.2.8、予装螺栓2.8.1 将端梁放在支架上，铲磨平点焊点焊肉。除干净螺栓孔后，涂上黄油 装配接头下盖板处的予装螺栓，拧

36、紧螺母。检验2.9、端梁交检 按技术要求进行检验2.10、车轮组装2. 1 0. 1根据图纸，先装配车轮组。2 . 1 0 . 2根据图纸，将装配好的车轮组先预装在合格的端梁上第四章起重机桥架工艺1.桥架主梁上拱度：(mmF=L允许偏差10002.桥架跨度：L允许偏差、桥架技术条件0.3F测量时修正值见附表8 mm采用拉力值见附表3. 桥架跨度相对差：L1L28 mm4. 桥架对角线偏差：D1 D25 mm5. 桥架主梁水平弯曲:f-200050T时只能向走台侧弯曲6.桥架主梁主梁腹板波浪:见主梁技术条件7.桥架主梁上盖板水平倾斜:200未上轨道前在大筋处测量8. 桥架主梁主梁腹板垂直倾斜：b

37、2009. 同一横截面上小车轨道上下差：轨距 T 2.5 m c 3mm轨距 T>2.5 m c5mm10. 小车轨距偏差：跨端1mm跨中 L< 19.5 m5 mm11.小车轨道接头处上下差：e 1mm 当大于此值时应做成 斜度100L19.5 m 7 mm12.小车轨道接头处侧向错位：g 1 mm13. 轨道中心线与主梁中心线偏差：d 10mm14. 轨道接头处间隙：i 3mm15. 小车轨道向走台侧弯曲L19.5 mL> 19.5 m16. 小车轨道与上盖板的间隙:3 mm4 mm 系指一根轨道3 mm17. 小车轨道接头与筋板位置偏差15mmb1丄亠Y10 0 ee&

38、gt;1时L2附表:测量跨度采用拉力值和修正值盘尺截面mm 拉力kg'跨度m、9X0.210X0.2513X0.215X0.215X0.2510.53221113.5103222116.54222019.54321022.59654225.5159664228.510764231.5117641注：1.测量所得钢尺的读数加上修正值为起重机实际跨度。2.测量时钢尺和桥架温度应该一致，并不受风力而飘动。实际拱度计算：1. 没有日照影响时：如：撑杆高为 H，钢尺量得值为m钢丝绳自重扣除值为h2，那么实际拱度值F， F=H-m+ h22. 有日照影响时：设日照影响扣除值为 g 见附表贝UF=H

39、- (h 1 + h 2 +g)测拱示意图撑杆日照影响拱度扣除值 mmC)L (m)、1 0203040056070809010011012013014015016017010.50.350.71.051.41.752.12.452.83.153.53.854.24.554.95.255.75.9513.50.450.91.351.82.252.73.153.64.054.54.955.45.856.36.757.27.6516.50.531.061.592.132.653.183.714.244.775.35.886.366.897.427.858.489.0119.50.671.342.0

40、12.683.254.024.695.466.036.77.378.058.719.3810.010.7211.8922.50.81.62.43.24.04.85.66.47.28.08.89.510.411.212.012.813.625.50.91.82.73.64.55.46.87.28.19.09.910.811.712.813.514.415.828.5123456789101112131415161731.51.12.23.34.45.56.67.78.89.91112.113.214.315.416.517.618.7注:1. A t上盖板和下盖板温度差。2. 在日照影响下测得的

41、拱度减去上表相应差值即为桥架主梁实际拱度值。3. 3050吨起重机主梁上表值应乘以 0.85。4. 非标准跨度可用比例插入法计算。测量温度时的几点考前须知：1. 测上盖板温度要在主梁中段位置之受阳面轨道侧附近且两筋板之间。2. 测上盖板也要在主梁中段位置，盖板中心，且两筋板之间。3. 点温计触头要避风。n ,. n- II .11Jaie<2mmm m3 VC A m m3vcB二、桥架组装工艺1 主梁和端梁装配1.1测量两根主梁的各部尺寸均符合技术要求后，切除腹板上的研配余量。准备好垫架，调整其相互平行且距离约为起重机跨度的 0.8倍左右约在离下盖板弯曲处 300mm左右1.2将两主梁

42、吊放在垫板上，画好主梁中心线，调整好主梁的水平和铅垂性，找好位置使其：a. 两主梁的中心距C允许 <3mmb.两主梁的平行度 C <3mmC.两主梁的横向中心差 e <3 mmd.两主梁的上平面差 h < 3mme.两主梁的水平倾斜Ba<200f.两主梁的铅垂倾斜uHb<200g.两主梁对应点拱度差3 mm，如走台斜撑在走台上部时，传动侧主梁拱度在最大值焊桥架前可允许比导电侧主梁拱度大35 mmh 两主梁旁弯应朝走台侧对称放置。-I-FD12rL上7严厂1|1-厂*M*1 1hiA十一=L下11.3. 两主梁调整好位置后，用两根大角钢将两主梁在上盖板处联接并

43、点固好。角钢位置各在跨度约1/3处，并在大筋板点固焊缝离开箱形梁中心各100并焊在角钢同侧。两主梁中心处用顶杠顶住腹板下部筋板位置处或用角钢点固焊，焊肉高K 68mm焊缝长约80mm1.4. 分别在主梁、端梁上画好端梁装配位置十字中心线和在端梁上画好弯板垂直面与端梁中心线交点并打上圆冲眼1.5. 起吊端梁与主梁装配。注意：两根端梁内旁弯左右对称，端梁上部用水平尺找平，可允许端梁呈里八字形式, 但偏差不得大于。16调整好各尺寸：A.因焊接收缩关系，跨度L应放长。10.5 13.5 m 放长 810mm16.5 22.5 m 放长 1214mm25.5 31.5m 放长 1618mm测量跨度时用盘

44、尺可量弯板处之孔距，上孔距测量时L上参照上述规定。下孔距测量时缩小23mmB.对角线允差|D1 D2< 5 mm。C.同一端梁的两端上下差3mmD.两个端梁应相互平行致，端梁上下盖板应与主梁上下盖板成90度。1.7.各尺寸调整好后用卡兰将端梁固定于主梁上。1.8 .点固焊端梁和主梁连接处，先点焊上盖板，再点焊主梁腹板与端梁之连接板焊缝先外侧, 后内侧最后点焊下盖板。装配走台构架上挠23 mm斜拉筋零件拼接走台板2、走台的装配2.1. 斜拉筋零件的准备按图示尺寸，去毛刺平整后，装配、焊接斜杆与联结板成小零件。2.2. 在主梁腹板上，以上盖板为基准画好小边梁位置线。注意小边梁位置线应随主梁有

45、一致的上拱度2.3. 装配点焊横向角钢、小边梁和其它走台构架如筋板、斜拉撑等a. 装配点焊插梁时，应用水平尺校平，并用直角尺验其与腹板的垂直性。如斜拉撑在走台下面时，插梁可允许上翘 23 mm如斜拉撑在走台上面时，插梁可允许上翘 12mmb. 装配点焊斜拉筋。c. 点焊插梁联结焊缝时应采用垂直焊法，不应用下向施焊法，点焊小边梁角钢时，上下焊缝均应点焊。以上点焊均使用© 4焊条，立仰平焊焊缝高度应大于 3 mm焊缝长度3050 mmd. 装配点焊大边梁边梁应随主梁拱度旁弯弯曲，如大边梁长度不够时，应予先对接点固好。e. 装配点焊电机板。主梁上盖板焊条端梁F联结板25°5302

46、.4. 在大边角钢上钻孔、滑线柱支座事先和支柱点焊在一起配钻，将支座板焊到支撑角钢或槽 钢的端头，同时将其打号，和立柱相对应。:_2：斜拉撑半坡焊缝匕半坡焊缝斜拉撑3、桥架焊接端梁与主梁及走台装配点焊好后，焊接桥架3.1焊工二人或四人焊上盖板与端梁联结焊缝。焊接顺序和焊条角度见图所示3.2焊工二人或四人从桥架中部向两侧焊接平面的所有焊缝。3.3焊接斜拉撑与插梁角钢之联结焊缝，采用半坡立焊，“Z形斜花运条法。3.4焊接联结板、加筋板、插板大小边梁等全部焊缝。主梁与端梁内外侧联结板可同时施 焊，焊工均匀分布从中间向两侧同时施焊，焊电动机走台板与构架之联结焊缝。注：桥架焊缝焊接要求一次焊完。4、走台

47、花纹板装配焊接4.1. 花纹板备料根据图纸要求对花纹板下料折弯。4.2. 装配点焊走台花纹板走台板分段点焊在走台横角钢和小边梁上，先点焊主梁外弯大的一侧走台，后点焊另一侧。4.3. 焊接走台花纹板先焊接主梁外弯大的一侧走台，后焊接另一侧，先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝，焊向从中 间向两侧施焊，焊工成双数均匀分部。4.4. 铺花纹板，四边压严、焊住、焊长 50mm间距200mm焊接四边时，花纹板不要悬空, 不要有人走过的反弹声。注意不要焊穿，不要假焊，花纹板开口处要齐整无毛刺，不要手工 割的弯弯曲曲、不圆不方。注：禁止轨道和走台同时施焊或先焊轨道后焊走台板。去掉主梁上下盖板间临时角钢，并用风铲去掉-

48、焊疤。5、轨道装配5.1. 装配轨道前，复测一下主梁旁弯符合数值时方可上轨道。不允许有内弯20005.2. 装配轨道前，复测一下拱度值，但拱度值，当拱度过大时，应将垫架撤之两端梁中心处，1 5当拱度过小时应将垫板移至梁的中间 P位置支起，当拱度约为 丄-L时，可以不动。10005.3. 在主梁上盖板上找出二轨道位置，注意即要保证二轨道中心对起重机中心先的偏差。5.4. 当用标准长度铺设小车轨道不能满足设计要求长度时，允许只增加一根短钢轨，但是其长度不得小于相邻大筋板之间距离，绝对值不得小于2.5m。5.5. 先装配点焊一根轨道，注意此轨道中心P应略呈外凸形，在以此轨道为准装配点焊另一根轨道。轨

49、距跨端适当放大1 mm，跨中放大2 mm，轨道压板点焊时，应注意将压板和上盖板贴服5.6. 焊接轨道压板应从外侧向里侧焊，不应存在弧坑。5.7. 焊接轨道端P定位极，上盖板联结板、限位开关座、碰头座等零件。6、矫正与交检6.1. 桥架结构局部应按技术要求进行自检，如不合格时，应进行矫正修理。合格后报质检部专检。62矫正原那么与主梁矫正工艺过程相同。a. 拱度：过大或者过小，相应的火烤主梁上P、下P解决。b. 旁弯：超差：外弯时，要火烤走台边梁内弯时，要火烤主梁内侧c. 波浪：超差时米用圆点或菱形加热面矫正。7、车轮组装配7.1. 用水平尺、水平仪、钢丝铅坠、钢卷尺等研配车轮。大车轮基准面放在同

50、一侧，垂直、 偏斜都要到达要求7.2. 先划端梁中心线，戈U出车轮中心线的研装检查线，和对角线的四点。然后逐渐仔细耐 心地将四个轮找正，然后将四个轮组用螺栓固定如以下图：车轮装配图7.3. 调正垫不能多于2片，以轮组的踏平为水平基准面。车轮的基准面划出沟槽的一面 要放在一侧。7.4. 角箱稍板一定经过机加工铣过的平面和侧面不许用半自动切割机直接切割的稍板。7.5. 所有尺寸都符合技术要求，确认无误后，将稍板两端用电焊封死。7.6. 通知质检部门检测，并做记录。&装配大车驱动装置8.1领出大车驱动装置所有另部配件，包括各种座子作好、刨平8.2组装联轴器、制动轮等，热装联轴器、制动轮等用油煮加热。尽量不用乙炔火焰直接 烤，而且温度要控制好，温度过高会使齿轮联轴器和制动轮退火，严重影响质量。注意热装时，要一次到位，不然卡到中间再往下拔，非常麻烦和困难了，严重的还要报废。8.