丙烯腈工艺管线施工方案

1、第一节工艺管线制安1. 编制说明21万吨/年丙烯腈扩建工程是XX公司2003年的重点工程，2003年是丙烯腈项目的建设年、建成年、投产年。由于任务量非常大,要求的工期非常紧,为能预期打好此项工程,特编制此方案。2. 编制依据（1）21万吨/年丙烯腈扩建工程安装工程施工招标文件（ 2） 21万吨/年丙烯腈扩建工程施工图纸（ 3） 工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97（ 4） 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98（ 5） 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-1997（ 6） 工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184933. 工程特点

2、3.1 本工程的特点属于扩建工程，与旧装置的连接很多，因此成品防护和防火及施工安全就显得很重要了。3.2 此工程的产品是有毒有害的，对工程的焊接要求非常严格。4.工程量序号包号单元号计划工期延长米（M）备注1JHBXJ-A-03121A、825-35002JHBXJ-A-05814-816、832-835-30003JHBXJ-A-06834-65004JHBXJ-A-07811、813-220005JHBXJ-A-08812-140006JHBXJ-A-09主装置反应框架-5007JHBXJ-A-10840-30008JHBXJ-A-11850-35009JHBXJ-A-12651、652、

3、653-60010JHBXJ-A-14厂区外管安装工程-3200011JHBXJ-A-15730、516A、300-350012JHBXJ-A-16200A-3000合计951005.工艺管线安装程序管道防腐6.1 施工技术准备6.1.1 施工前组织工程技术人员进行工艺审图，管道组成件应完整，齐全，管道的连接型式、材料编号等清楚。并参加图纸会审，熟悉图纸，设计资料及有关规定的文件;6.1.2 施工前必须具备配管施工图（包括单线图），单线图应与管道装配图、流程图一致，并与工程规定相符，并有按规定审批的安装方案；6.1.3 所有参加施工人员都要接受技术交底，熟悉施工程序及要求；6.1.5 施工前工

4、艺工程师要确定单线图的分段，并通报焊接工程师下达到作业班组，焊接工程师应作出焊口标号，如实施过程中有更改，应及时调整。6.2 施工现场准备6.2.1 施工现场达到“四通一平”，并能满足施工要求；6.2.2 与管道有关的土建工程检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。埋地管道的试压，防腐及隐蔽工程验收符合规定要求。6.2.3 预制场地清理干净、设施齐全配套，具备管线预制条件；6.2.4 施工用机械，设备均已进入现场，其附属仪表等均在检定期内。6.3 材料检验6.3.1 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并按厂家的现行标准进行验收及检验

5、，不合格者不得使用；6.3.2 管子、管件、阀门及附件外观检查应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭等缺陷，锈蚀或凹陷应不超过壁厚负偏差，管子的外观应有识别标志或钢印。存放应按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并挂牌标明、严禁用错。6.3.3 管子、管件阀门及附件安装前应按设计要求核对规格、材质、型号，如有代用应满足工艺要求并有设计认可。6.4 阀门检验6.4.1 阀门应逐个进行强度和严密性试验；6.4.2 阀门壳体的强度和严密性试验介质可用清洁水，强度试验压力为1.5倍公称压力；严密性试验为公称压力或1.25倍的工作压力（或按设计规定），时间不少于5分钟，壳体和填料无渗漏为合格，严密试验以阀瓣密

6、封面不漏为合格；6.4.3 试验不合格的阀门应解体检查、研磨后重新试验；6.4.4 阀门的传动装置和操作机构要动作灵活，无卡涩现象；6.4.5 安全阀安装前应按设计规定进行调试。7.1 管道预制7.1.1 管道预制采用工厂化预制，管道预制应按系统单线图进行，按单线图的尺寸要求切割及组对，并留有调整尺寸；7.1.2 切割及坡口加工钢管切割宜采用机械方法，当使用热加工方法时，坡口应用角向磨光机打磨清理，不锈钢管采用专用砂轮片。坡口型式按WPS合出的型式及要求加工。7.1.3 管道预制应遵守下列规定为保证配管工程质量和方便安装，预制的管子要留有50mm长的现场调整余量以利安装时调整长度。应按单线图将

7、管线分段预制，合理的选择自由段和封闭段其允许尺寸的偏差见下表：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100<DNC3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6在预制好的管线上要标记管道系统号，管线号和焊缝号，即和单线图的标记要一致管线预制的方向与现场安装方向一致，在预制段上做出安装方向标记和材料标识。管道组成件焊口的组对，应做到内壁平齐，内壁错边量不应超过壁厚的10%且不大于2mm7.2 管道清洁和封闭7.2.

8、1 储存的管材必须保持管口封堵，保证管内清洁;7.2.2 预制完的管道，必须进行空气吹扫，大直径管道应进行人工清扫。经清扫或吹扫完的管道要封口，封口率要达100%,封口前要经QC工程师检查确认签证。8.管道安装8.1 施工准备8.1.1 与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；8.1.2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；8.1.3 管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；8.1.4 管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；8.1.5 埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。8.2 管道安装8.2

9、.1 管道安装总的原则：先地下，后地上，先大管后小管，先主管后支管，预制好的管道运至现场，应按单线图标识的方向卸车和摆放，按单线图号核查管线方向，按管线编号顺序安装。8.2.2 管支架安装( 1) 配管施工前应进行管支架的安装，正确调整各管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；( 2) 尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；(3)支吊架的焊接应由合格焊工施焊，按标准要求检查必须合格；( 4) 管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置，做好固定管架安装和弹簧支、吊架调整记录；( 5) 无热

10、位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。8.2.3 阀门安装( 1) 阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并应用氩弧焊焊接；( 2) 安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出具安全阀调校记录；( 3) 调节阀按设计流程图安装。8.2.4 管道安装 1) 管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm寸不大于1mm当管子公称直径大于或等于100mm寸不大于2mm全长允许偏差为10mm 2) 法兰连接

11、时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm法兰应与管道同心，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。(3)螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。 4) 4)管道安装同寸进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。 5) 5)法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修不得贴近墙壁、楼板及管架。8.2.5 管道焊缝布置要求：(1) 直管段两环缝间距不应小于100mm且不小于管外径；(2) 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm且不小于管外径

12、；(3)管子纵焊缝不应设在底部；(4) 4)环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm；(5)不应在焊缝及其边缘上开孔；8.2.6 管子与机器的连接(1)管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应确认管道内部已处理干净；(2)在管道与机器连接前，应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合标准规定；(3)管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，其结果应符合标准规定。8.2.7 静电接地安装输送易燃、易爆及粉料、颗粒介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：(1)每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；(2)管道系统的对地电阻值超过100Q时，应设两处接地引线，接地引

13、线宜采用焊接形式；( 3) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；( 4) 不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；( 5) 电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写管道静电接地测试记录。831管道安装允许偏差及测量方法序号检杳项目允许偏差（mm检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标图架空及地沟室外±20室内±15埋地±253水平管道平直度DNK1002L%最大50用尺和拉线检查DN>1003L%最大804立管铅垂度5L%最大30用经纬

14、仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距20832管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1%坡度安装。9?半热管安装9.1 伴热管应与主管平行安装，并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。9.2 不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于2020009.3 当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允

15、许碳钢直接接触不锈钢。9.4 当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。9.5 从蒸汽分配站到被伴热部位的伴热管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。9.6 管道的检查1. 目测检查材料和标准是否一致。2. 确认支掌、吊架、定向固定条件是否符合要求。3. 检查故障安全设施和安全阀是否有问题。4. 确认管线法兰和设备安装的螺栓和螺丝是否松动。5. 确认管线连接是否正常，不存在非要求的应力。10. 管道系统压力试验10.1 管道系统试压包10.1.1 管道试压前，应编制试压包，将试验压力相近的管道作为一个系统进行压力试验，以平面工艺流程图为基础，将这些管道组合在一起形成一个管道系统试压包。

16、10.2 试压前联合检查管道系统试压前，先由责任技术员，和QC工程师进行管线检查后填写试压、试吹前检查责任卡及尾项整改表整改后由工程项目部邀请业主、监理单位及监检部门对资料及现场进行联合检查，三查四定。10.3 压力试验管道系统的压力试验以液体进行。液压试验确有困难时可用气压试验代替，但要采取必要的安全措施，系统内的设备要全部隔离，并有技术总负责人批准的安全措施，试验时必须有安全部门在现场监督。10.3.1 液压试验要求( 1) 液体压力试验应用洁净水，当生产工艺有要求时，可用其它液体。奥氏体不锈钢用水试验时水中的氯离子含量不超过25mg/L。(2)液体压力试验应保持环境温度5c以上环境进行，

17、否则应将试验用水加温保持不低于5C;碳钢管、合金钢管道液体温度不得低于15C,且应高于相应的材料的脆性转变温度。(3)因试验压力不同或其它原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀、爆破片及原有运行的管道、应加盲板隔离，并有明显标记（4）液体压力试验液体压力试验时，先排净系统内的空气，升压应缓慢的进行，达到试验压力后，停压10分钟，然后降至设计压力，停压30分钟，检查不降压，无泄漏、目测无变形为合格。10.3.2 气体压力试验气体试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50时，稳压3分钟，无异常现象或泄漏，继续按试验压力的10逐步升压每级稳压3分钟，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对试压

18、系统进行仔细巡回检查无泄漏为合格。（1）试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，再重新试验。（2）系统试压合格后，应缓慢降压，试验介质应排放在室外合适地点，应排净液体，及时填写压力试验记录，拆除临时盲板。10.3.3 气密试验气密试验按设计文件的要求进行。强度试验合格后，可用压缩空气进行气密试验。停压时间应保证有足够的检查时间，一般稳压30min,用涂肥皂检查焊口及连接部位无泄漏，压力不降为合格。11. 管道系统的吹扫、清洗管道系统压力试验合格后应进行分段吹扫清洗。根据对管道的使用要求、工作介质及管内表面的脏污程度确定。装置内有些介质管道，选用系统吹扫，水冲洗，空气（蒸汽）吹扫的方法进行

19、清洗管道；有些介质管道要求用蒸汽吹扫的，必须在清扫后进行蒸汽吹扫。11.1 一般管道的系统吹扫吹扫方案以平面流程图为基础，明确不应安装的部件、吹扫留口，应流经的管路、隔离部位等，标明气源来路。11.1.1 一般介质管道可用人工清扫，水冲洗、空气吹扫等方法，吹扫程序应按主管、支管、导淋管依次进行。11.1.2 吹扫前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀拆除，妥善保管，待吹扫后复位。对已焊在管道上的阀门、仪表应采取相应的保护措施。11.1.3 不允许吹扫的设备及管道应与系统分离；11.1.4 管道系统进行水冲洗时，宜以最大的流量进行冲洗，流量不应小于1.5m/s。1

20、1.1.5 水冲洗后的管道，用目测排除口的水色和透明度，应以出、入口的水色和透明度一致为合格。11.1.6 管道系统吹扫，应以最大流量进行间断性吹扫，空气流速不得小于20m/s。11.1.7 蒸汽及要求用蒸汽吹扫的管道蒸汽吹扫前应先进行暖管。先将管道缓慢升温，恒温1小时后再行吹扫，然后降至环境温度，再升温暖管、恒温、冷却按此顺序循环进行，不得少于三次。及时排净水，并应检查管道位移。蒸汽吹扫的排放管应引出室外排放，排放管径应与进气管相同。11.2 检验标准空气吹扫检验标准：当目测排气烟尘时，应在排气口设置纯白布或涂白漆的木制靶板检验，5分钟内靶板上无铁锈，尘土水分及其它杂物，为合格。蒸汽吹扫蒸汽

21、吹扫后应检验靶片，靶片宜采用厚度5mm宽度不小于排气管内径的8%长度略大于管道内径的铝板制成，质量符合下表规定：吹扫质量标准项目质量标准靶片上痕迹大小40.6mm下痕深<0.5mm粒数1个/cm2时间1.5min（两次者合格）12. 管线复位管线试压吹扫工作结束后，应及时进行管线复位。操作者按照责任分工，对照试压包、吹可签证扫包上面的设定，逐一拆除盲板、假件，安装阀件及其它应安装的零部件，加上正式垫片，按最终版图纸恢复管道系统。管线复位需由建设单位，监理代表的检查和认第二节工艺管线焊接1 .概述1.1 本工程焊接专业施工项目主要有工艺管线。1.2 管道焊接施工全过程应用计算机管理软件（P

22、PWQMS它是我公司结合国内、外施工管理的特点，集多年的工程项目焊接管理经验开发而成的一种动态的、高效的、网络化的管理软件，能有效地对焊接过程中的各种数据信息进行记录、控制、查询、汇总，从而大大提高了焊接质量的管理水平。焊接管理使用我公司自编FoxPro焊接管理应用软件1.2.1 焊接管理本装置的焊接，全部采用微机互联网的现代化管理,达到优质、高速完成焊接工作。图纸煌纸焊口编号QC工程师确认抽检1探伤工从微耳压宿迹视凉Pi;冰一伤不合格QCI：程师牖认2 .焊工担任本工程的焊工应按劳动部锅炉压力容器焊工考试规则进行考试，并取得劳动部门颁发的合格证。其考试合格项目必须与所焊的钢种、焊接方法、焊接

23、位置等相符。3 .焊接材料管理3.1 焊接材料应有制造厂的质量合格证，材料员、焊接检查员、焊接技术员要对合格证进行审核，确认签字后方可使用，对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。对受压组件用低氢型焊条，使用前还应按批次进行复验。3.2 焊接材料的保管与烘干发放制度按公司的相关规定4 .焊接工艺评定焊接前必须按所焊钢种、焊接方法、焊接材料等的不同进行焊接工艺评定，根据合格的焊接工艺评定，制定焊接工艺指导书，我公司已有的焊评，可以借用，不用重新评5 .焊接材料选择5.1 同种钢材焊接材料选用原则：5.1.1 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。5.1.2 工艺性能良好。5.2 异种钢材焊接材料选用原则

24、5.2.1 两侧钢材均非奥氏不锈钢时，可选用介于二者之间或与合金含量低的一侧相配的焊接材料。5.2.2 两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镁量较高的不锈钢焊条（焊丝）5.3 本工程常用焊接材料的选配。如表：钢种（钢号）焊丝牌号（瀛弧焊）焊条牌号6 .焊前准备6.1 坡口的加工宜采用机械方法，如用火焰切割，切割坡口则应将切口表面的氧化物、熔渣、飞溅物清理干净，去除渗碳层，并将不平处修磨平整。6.2 焊前将坡口表面及其内、外两侧各20mm范围内的水、锈、油漆、垢等污物清理干净，直至发出金属光泽。6.3 坡口表面应无裂纹、夹层、损伤、毛刺等缺陷，合金钢坡口应经表面探伤检验合格。6.4 焊接组装时应将

25、待焊工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。6.5 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止用强力对口，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力7 .焊接方法7.1 工艺管线的焊接采用氩电联焊方法，其中壁厚小于等于5mm管径小于等于89mm的管道采用全氩弧。8 .焊接工艺8.1 焊接时注意引收弧处的质量，引、收弧在坡口内进行，收弧填满弧坑，不得在其它位置任意起弧、试电流以及焊接临时支撑物。8.2 管子焊接时，管内不得有穿堂风。8.3 点固焊时，焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时相同。8.4 采用氩弧焊打底的底层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂

26、纹。8.5 多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，经自检合格后，方可焊接次层，直至完成，层间接头应错开。8.6 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成，若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊，焊接过程中，换焊条的速度要快。8.7 氩弧焊时应均匀送丝速度，并使焊丝末端和熔池处于氩气保护之下，防止产生焊接缺陷。8.8 焊后将熔渣、飞溅等清理干净，焊缝表面及其热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。8.9 不锈钢的焊接8.9.1 管径小于89mm的薄壁不锈钢管道，应特别注意焊接过程中的热输入，防止烧穿，采用高额引

27、弧，低频率直流脉冲钨极氩弧焊方法进行焊接。8.9.2 不锈钢管道焊接时，应注意减少焊接时的高温停留时间，减少焊接变形和由于高热输入而引起的晶间腐蚀。在保证焊透及溶和良好的条件下，应选用小的工艺规范，采用小电流，短电弧快速焊和多层多道焊，层间温度不宜过高，低于150C。8.9.3 不锈钢管道氩弧焊打底焊接时，管内应充氩保护。8.9.4 焊后焊缝及其附近氧化物应清理干净。9. 焊接检验9.1 焊前检验9.1.1 工程中所使用的母材及焊材，使用前必须进行检查，确认实物与合格证件相方可使用。9.1.2 施焊前必须对焊接材料的干燥情况进行检查，应保证符合相应焊接材料的干求。9.1.3 施焊前应检查坡口是

28、否符合要求。9.2 焊接过程中检验9.2.1 焊接过程中应注意检查各层间焊道质量，只有确认上一层焊道质量合格后，行下一层焊道的焊接，禁止使用二次熔化法消除缺陷。9.2.2 被迫中途停止的焊缝，应采取防止裂纹产生的措施，重新焊接前要检查无裂方可继续焊接。9.3 焊后检验9.3.1 焊后外观检验9.3.1.1 焊后必须对焊缝进行外观检验，检查应在焊缝清理后进行。9.3.1.2 焊后外观质量应符合有关规范对外观质量的规定。9.3.2 射线和超声波检验方可进符合，纹后，燥要9.3.2.1焊后应按设计文件及相关规范的规定内容进行射线或超声波检验，无损探伤执行JB4730-94标准。9.3.2.2 检验结

29、果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，尚应从该焊工的同一批焊口中增做不合格数的加倍检验，加倍检验中仍有不合格时，则该批接头评为不合格。9.3.2.3 对不合格焊口返修后，应按原方案重新检验。9.3.2.4 射线探伤时底片与实物上的标识必须清楚，且互相吻合，以便于返修和追溯。10. 返修10.1 表面缺陷的返修10.1.1 对外观检查不合格的焊口，应对焊缝表面超标缺陷进行修磨，当修磨深度低于母材时，应进行补焊。10.1.2 补焊后的焊道必须打磨，使其与原焊缝圆滑过渡。10.2 内部缺陷返修10.2.1 焊缝内部缺陷，可以采取挖补方式返修，返修前应根据返修单，与实物相对照，找出缺陷所在的大概位

30、置。10.2.2 内部缺陷必须要清除彻底，并将挖补处打磨成便于焊接的凹槽形状10.2.3 返修时的焊接工艺与正式焊接时相同。10.2.4 同一位置上的挖补次数一般不得超过二次。11. 焊接环境要求11.1 当焊接环境出现下列情况之一时，无有效防护措施，不得施焊。1） ）雨天及雪天。2） 手工电弧焊风速超过8m/s;采用气体保护焊且风速超过2m/s。3） 焊接环境温度低于0C。11.2施工中如遇恶劣天气（雨、雪、大风等），应在施焊区域内搭设防护棚，保证焊接环境满足要求。第三节质量方针建设精品工程，提供满意服务，共创全国一流1. 工程质量目标?工程施工一次交验合格率100；?安装工程单位工程优良率

31、90%;?管线焊口无损检测一次合格率98%?压力管线试压一次合格率100%;2. 工程创优目标?创国家优质工程3. 质量观感目标?创优工程的观感质量得分率达到90%以上;?支吊架施工符合规范要求?油漆施工符合规范要求，油漆牢固，颜色均匀一致;?消除质量通病;确保项目质量体系4. 管理目标按照ISO90022002版要求健全和完善项目质量管理体系，有效运行;工程质量控制一览表工程质量控制签证表表编号：一工程：管道安装工程单位工程：区域：工程编号：部位：序号控制点等级表格签名/日期参建专业公司项目部业主/监理公司1材质说明书、鉴定证C2管道预制C3管道焊接CR4无损检验BR5强度试验AR6管道安装C7管支撑、吊架的设定C8化学清洗AR9气密性试验AR10管道吹扫AR11支架调整B12最终检验B第四节安全管理1. 安全管理目标安全目标实现“四无两控制”，即无死亡事故，无重大火灾、爆炸事故，无重大厂内外责任交通事故，无重大机械设备事故；年职工伤害重伤率控制在0