供应商质量管理SQM

1、供应商质量管理SQMFor Longwell前言 为什么要进行供应商质量管理? 工程看SQM 采购看SQM 生产看SQM 质量看SQM3传统意义的质量观规格下限 规格上限no loss nominal公差Traditional view: 由于尺寸都是在规格之内,所以没有不良品4New View (Taguchi Loss Function) nominalFailure rate, $no loss随着时间推移,就是在规格范围内的产品仍然会有不良,尺寸偏离中心值越远,不良的可能性会越大Reliability is “Quality over Time” 规格上限规格下限公差 质量管理发展阶段

2、产品质量检查阶段统计质量管理阶段全面质量管理阶段供应链质量管理 企业所面临的压力 缩短产品研发周期 缩短交货期 提高产品质量 提供定制化产品和服务 Longwell面临的压力? 供应链质量管理的特点 合作性 敏捷性 趋前性 可视性 集中决策与分散执行 整体有效性供应链质量管理的特点 供应商管理的历史演进供应商管理的历史演进 供应产商管理萌芽时期供应产商管理萌芽时期 主要形态主要形态:货品供不应求货品供不应求 主要问题主要问题:交货延误交货延误,交货不良交货不良 客户支援客户支援:提供资金提供资金,购买原材购买原材 料确保准时交货料确保准时交货 供应产商管理发展时期供应产商管理发展时期 主要形态

3、主要形态:国际市场竞争激烈国际市场竞争激烈 主要问题主要问题:交货不良交货不良,成本居高不下成本居高不下 客户支援客户支援:提供检验规范提供检验规范,IQC检验流程检验流程 问题解决问题解决供应商管理的历史演进 供应商管理的历史演进供应商管理的历史演进 供应产商管理合理化时期供应产商管理合理化时期 主要形态主要形态:形成供应链形成供应链 主要问题主要问题:品质的一致性品质的一致性 客户支援客户支援:形成战略联盟形成战略联盟,合作伙伴关系合作伙伴关系 JQE 供应商管理的历史演进Dell 供应商质量管理流程IdentifyPotentialSuppliersShareQualityExpecta

4、tionsNegotiateQualityCommitmentExchangeQualityGoalsNPP/SC StartAudit MFG.FacilitiesImplementCorrectiveActionsIdentifyImprovementOpportunitiesReviewPerformancew/ SupplierEvaluateTotalCustomerExperienceMonitor lLine & FieldPerform.Safe LaunchCreateQualityManagementPlanReviewDesign &LessonsLear

5、nedMonitorSupplier LinePerformanceQuarterlyBusinessReviewsTrackLessonsLearnedRELATIONSHIPPROCESSPERFORMANCEIMPROVEMENTEXISTINGSUPPLIERAND/ORTECHNOLOGYNEWSUPPLIERAND/ORTECHNOLOGY SQM 包括: 新供应商的评估和选择 新产品的确认和试产 供应商绩效管理 绩效考核(日常IQC/QBR) 异常管理 ECN管理 供应商持续改善供应商管理的内容对供应商品质管理的误解对供应商品质管理的误解 供应商品质管理供应商品质管理= 来料检验

6、来料检验 IQC/SQE应该对供应商管理负权责应该对供应商管理负权责 由于成本压力由于成本压力,供应商将持续对产品质量进行改善供应商将持续对产品质量进行改善 只要供应商有品质系统只要供应商有品质系统,将会自动产出高品质将会自动产出高品质. 当有问题时供应商会快速反映当有问题时供应商会快速反映. 供应商有求于我们供应商有求于我们,对他严加管控对他严加管控.对供应商品质管理的误解 来料品质的主要把关部门 提供供应商品质管理的主要资源 对所有供应商的异常状况进行实时监控实时监控 要求供应商采取措施进行品质改善 提供供应商辅导资源 设定供应商的品质目标 监控供应商品质目标的完成状况 设定供应商长期品质

7、改善计划 供应商绩效评估的主要部门之一 定期反馈供应商品质状况SQE的责任 评价要素（Plan/评价什么） 系统评估：成本/价格，质量，交付，服务，技术（未交货） 样品评估 供应商开发应注意的问题 环境、安全 财务与管理的稳定性 工程与制造优势 厂房、生产检验设施 企业文化、管理理念的一致性（对客户满意的理解） 管理流程、质量体系、质量观念 供应商关系 质量/物料/其他IT系统的相容性供应商的评估和选择 评估要素 供应商开发应注意的问题 经营者的人格及其经营能力,经营远景 加工技术或机器设备状况 是否拥有专门技术,生产良率如何 专业工程质量人员的状况 工厂的位置 供应厂商原料来源 现场管理 持

8、续改善文化体系 企业福利待遇 员工士气与人员流失率 采购策略（采购策略（dual source) 政治因素政治因素供应商的评估和选择 信息收集 调查问卷（供应商基本情况和自评）Dell的supplier survey 现场审核 其它途径供应商的评估和选择 供应商评估的调查问卷（作用） 公司信息公司信息 名称/ 地址& 位置 联系方法 主要部门和附属组织 业务和产品 投资和年收入 管理团队管理团队 董事长和总经理 制造部经理和品质经理 业务经理 财务经理供应商的评估和选择 供应商评估的调查问卷（作用） 员工和工厂员工和工厂 员工总数/品管人员数量/轮班和工作时间/ 工厂的大小/扩充计划

9、当前产能当前产能/扩充计划扩充计划 分承包商及其分布位置 主要产品和检验设备 认证认证 ISO9000 ISO14000 UL/ CE 其它供应商的评估和选择 供应商评估的调查问卷（作用） 主要的客户主要的客户 公司名称 提供的产品 联系方法 文件文件 品质手册 支持的程序 组织图 产品规格书/作业指导书 品质管理品质管理 -教育训练,内部稽核,管理评审,不良分析/改善措施,持续改善 产品控制 -图纸/规格书的控制，ECN的控制的控制供应商的评估和选择 供应商评估的调查问卷（作用） 制程的控制 -关键参数, 作业指导书,设备保养,可追溯性,SPC 检验/测试 - IQC,分承包商管理,检验指导

10、书/放置位置,仪校,信耐性测试 包装/发送 -标签,包装/存储/搬运 后勤后勤 运输,JIT,仓储管理 物料需求计划系统 灾难应变计划 其它其它 财务 技术 供应商的评估和选择 成本/价格因素 直接人工成本 间接人工成本 物料成本 制造/工艺成本 技术 加工工艺 设备能力（加工/范围/精度/产能） 新产品/工艺的Roadmap供应商的评估和选择 服务 客户投诉的处理（态度/速度/执行情况） 专门的服务团队（Account manager/GQAM/JQE) 交付 设备的加工能力 生产线的效率 运输方式 生产计划系统（MRP/物料追踪/Leadtime。） 查看历史记录供应商的评估和选择 供应商

11、质量能力评估 Dell 的QSA/QPA（不同零件有不同的QPA，是基于零件的加工工艺） QSA的主要项目： Quality Systems Contract Review Design Control Document Control Supplier Quality Control Product Identification & Lot Traceability Process Control Inspection and Test/Status Calibration Nonconforming Product Control Handling, Packaging, Stor

12、age &Delivery Quality Records供应商的评估和选择 供应商质量能力评估FIC的质量审核策略 Quality System Management; Documentation; Procurement; Manufacturing and material control; Final acceptance; Calibration; Quality information; Statistical process control; 八个要素以0-4分的级别进行打分 供应商的评估和选择 供应商质量能力评估Philips 的质量审核策略 1. CONTROL PL

13、AN 2. PROCEDURES 3. SUPPLIED MATERIALS 4. MEASUREMENT SYSTEMS 5. MACHINE CAPABILITY 6. PROCESS CAPABILITY 7. PROCESS CONTROL 9. HANDLING AND PACKING 8. REACTION TO PROBLEMS 10. CONTINUOUS IMPROVEMENT供应商的评估和选择 现场审核首次会议首次会议 人员介绍、签到； 人员介绍、签到； 介绍评估目的、依据和范围，评估的程序和方法明确注意事项、重申保密规定，明确陪同人员、确认所需资源 征求意见，确定后续会议

14、时间现埸检查 收集证据，保持目标明确 灵活性、策略性，合作精神评估小组内部交流与汇总评估小组内部交流与汇总供应商的评估和选择 注重事实，请被评估方签字， 指出严重程度，列表分析。与被评估方沟通与被评估方沟通 被评估方的权威，牵制，争吵，求助，对抗末次会议末次会议 拟定出席名单，参加者签到，表示感谢，重申评估的目的、范围和方法，重申评估仅是抽样活动 肯定成绩、报告NC、作总结，征求意见、请对方签字 商定未尽事宜，再次表示感谢供应商的评估和选择 现场审核的注意事项 准备充分 明确关键点 供应商的自评只能作参考 不问不相关的话题 大胆心细,抓关键问题 少问陪同人员 多问实际操作员 以点带面，做好记录

15、供应商的评估和选择 按评估表评估结果，选择供应商（关于样品的评估） 采购协议 双方承认合同年内的商业合作 合同内表明采购方的基本要求 合同年内的采购份额 供应商的生产周期 产品保证期 问题的处理 品质和技术要求 价格下调频率（季度，半年，采购份额的增长） 供应商处库存量（月、日） 供应商管理库存（VMI) 付款方式的改进L/C30-T/T30-60-75 运输方式FOB, CIF, DDP, DDU 供应商的评估和选择 质量协议（QA） 前期设计参与 新产品引入程序 品质管理计划 过程变更ECN要求 缺陷分析 异常回复周期与格式 品质持续改善计划 QMP 内审供应商的评估和选择 Dell的新产

16、品生命周期 新产品的确认 新产品的导入新产品的确认和试产 Dell 的PRP 产品生命周期 Concept Profile Planning Implementation Deployment Management Service新产品的确认和试产 新产品的确认 工程样品确认书PPAP 承认书 FAI 关键尺寸CPK GR%R BOM（原料的供应商的控制） 功能/装配测试 可靠性实验 PMP 尺寸测量和实验（实验计划和判断标准）7N372 零件设计验证和FMEA（Lesson Learned）新产品的确认和试产 新产品导入NPI 供应商提交QMP，SQE确认 SQE 开始QPA SQE签署AQ

17、P NPRR（New product Readiness Review ）checklist RTS（Ready To Ship）新产品的确认和试产 供应商生产质量绩效管理（供应链管理） 制定质量管理指标 QA/ QMP FPY/RTY CPK DPPM 供应商提供报告，现场确认数据的有效性 定期检讨和改善 IQC 质量绩效管理 设定AQL水准（OC曲线）和检验方式（供应商的成熟度/零件的重要性/检验成本/出货品质） LRR数据收集（Lot Reject Rate） LRR目标值的确认和分析 供应商的SCAR 与供应商做数据相关性分析 抽样计划频率对比(双方的AQL) 数据一致性 将检验数据与

18、生产良率数据相比(自己生产线和供应商生产线) 尽量发现有规律的数据(SPC,CPK) 及时调整抽样频率(基于供应商生产线/IQC检验情况) 对重点物料进行特别管理 VLRR（Verified Line Reject Rate)在线来料质量 生产线上反应出来的供应商来料问题的数据收集和分析(IQC 25%YOY) 市场(客户)端来料质量绩效管理 VIFIR (Verified Initial Incidence Rate) VFIR (Verified Field Incidence Rate )(IQC 可靠性实验曲线) 为什么要QBR 互通信息,发现问题和改进机会 影响未来的业务 通过标杆效

19、应,比较供应商的成绩(best-in-class within peer group) 达成未来目标协议 改善客户-供应商关系/供应链联盟 Dell的成功之轮和QBR的评分表 QBR Scorecard QBR 评分表(评价什么) 成本,交付,服务,质量,技术 建立供应商业绩评分系统案例：NOKIA 1、准时交货率30% 2、质量30% 3、服务/反应10% 4、成本15% 5、技术15% 质量评分卡 的形成(怎样评价) BSC 平衡计分卡方法 四项指标分别是：财务（Financial）、顾客（Customer）、企业內部流程（Internal Business Processes）、学习与成长 （Learning and Growth） AHP方法(层次分析法) 确定各指标的权重(分数)DELL平衡计分卡的具体设计平衡计分卡的具体设计 1 战略和战略地图的确定(供应链质量管理模型) DELL的管理市场反馈STS的质量保证供应商的质量管理质量管理目的 EFSR (Executive Focused Supplier Review) 主要是Gap 分析,发现问题 找出问题原因 评审对策,高层承诺(供应商战略的考量) 异常来源 供应商生产报告 I