供应商质量保证能力评审

1、供应商质量保证供应商审核员审核日期质量能力评估记分表注:说明：本评定标准包括十个章节和十二个附加条款， 共115条，每条都有具体的细则。评定时需要考虑企业的大小，具体产品、安全及法规项。工厂的实施(特殊情况下，还要评估外协工厂)。实施有效性用以下准则评定：合适扣0分可接受扣1分不可接受扣2分完全不合格扣3分能力水平的评定能力水平的评定用如下公式计算：(EX-EY) /EX*100%其中Z3X为评价项目数*21-组织机构22-工艺33-检验的一般手段54-外协件质量75-生产过程中的质量96-成品质量127-售后质量148- 场地一搬运一库存159-人员1710-产品开发与可靠性保证 18S1-

2、安全件、法规件的控制 20S2质量改进21评估内容扣分结论评估记录1-组织机构1.1 总的组织机构定义（机构表、职能说明）。 有无总体机构图，是否完善、合理，能否正确地反映企 业的组织体系 有无各部门职能分配表，是否完善、可行 是否由最高管理者负责、批准发布质量方针和质量手册1.2 质量部门组织机构定义。*是否指定质量各部门负责人，各部门之间的联系是否存 在1.3 质量部门人员编制。*是否按机构职能配备人员1.4 书面的职能程序。*有无质量手册，企业的主要质量职能是否描述清楚1.5 质量部门相对于生产部门的独立性。评估内容扣分结论评估记录1.9 向上一级反馈产品质量信息。是否有一套正式和快速的

3、循环体系，及时向领导反馈产 品检验结果和产品等级1.10 向厂领导反馈严重问题信息。是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对 严重的问题，是否及时向领导反馈1.11 验证质检部门的效能。领导应每天进行质量审核对入库的产品进行审核对线上的产品进行审核对生产工序进行审核2-工艺2.14作为标准的用户技术特性。（三类产品不作评估）是否掌握用户对产品的要求评估内容扣分结论评估记录,有无检验工艺卡,有无检验设备清单2.6 检验手段及检验工艺卡的认可。检验手段及检验工艺卡应该经质量部门的认可2.7 技术资料的审定、批准、发放。有无技术资料的审定、批准、发放、归档、更新管理办法是否执行2.8 技术资

4、料的归档及更新。是否执行2.9 -最初样件的才验报告。*是否进行了验审，有无完整的报告2.10 更改的实施及跟踪。产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施评估内容扣分结论评估记录-人员。人数能否满足工作需要检定人员有无资格证明3.24产现场的测量问。 设备的状况及其跟踪。 检测设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的检测设备是否完好-人员。人数能否满足工作需要检定人员有无资格证明3.3-性能试验及疲劳试验。评估内容扣分结论评估记录-结果的存档。 各种试验有无综合试验报告 对未达到要求的是否在产品及工艺上采取了改进措施 试验报告是否

5、按要求存档 安全件、法规件的试验报告是否与生产日期相对应，以便查询3.4和化实验室。 设备的状况及其跟踪。 实验设备能否满足生产需要 检定周期是否合理 是否按周期进行检定* 对检定不合格的是否及时校准或维修 现场使用的实验设备是否完好-实验规范及标准。评估内容扣分结论评估记录对最初样件是否进行过验审有无验审报告4.3 检验工艺及图纸。*有无外购件进厂的检验工艺卡及图纸4.4 企期检验（性能、疲劳、实验室）。是否按照检验工艺卡要求的频次进行性能、疲劳、实验 室检验4.5 检验手段（设备及合格证）。是否配备足够的检验设备（包括性能、疲劳、实验室） 用以接收检验的符合性检查。46手段的校检、存档。检

6、验手段是否按周期检定、校准,有无检定档案4.7检验工位的总体设置。评估内容扣分结论评估记录4.104合格批的处理。 是否按程序处理 对供应商所采取的纠正措施是否进行跟踪 是否掌握用户对产品的要求4.11 结果的记录。外购件检验有无完整的记录4.12 供应商分类及能力跟踪。是否把一定时期内外购件检验结果作为调整供应商分类 的依据质量不稳定的是否进行质量保证能力跟踪调查4.13 对供应商采取措施。是否根据供应商的质量保证能力及其产品质量状况对供 应商采取了相应的措施（如调整进厂检验，建议调整 订货数量、价格等），以促使供应商提高供货质量5-生产过程中的质量评估内容扣分结论评估记录5.4 操作工自检

7、。生产工人是否按检验要求进行自检5.5 -工序间检验。检验员是否按检验工艺进行检验5.6 -审核。是否对产品及工艺进行审核5.7 检验手段（设备）。生产线上的检验手段是否齐全是否适应生产5.8 -手段（设备）的校验及结果的存档。检验手段（设备）是否按周期检定、校准,有无检定档案5.9 检验工位的总体布置。根据工艺流程，检验工位的设置是否合理评估内容扣分结论评估记录5.124合格品的隔离。*有无不合格品的隔离、处理程序不合格品是否按要求隔离，有无明确的标记5.134合格品的处理（挑选，返修）。不合格产品的信息应及时处理并反馈给生产部门对不合格件进行返修后，应进行全面的检验5.14 结果的记录及其

8、利用。,产品检验有无完整的记录是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与 缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上 采取了改进措施5.15 纠正措施。纠正措施是否有严密的计划进行落实评估内容扣分结论评估记录6.3 抽检（实验室）。是否按照检验工艺卡要求的频次进行理化试验6.4 检验手段（设备）。*是否按照检验工艺卡的要求配齐各种检验手段（设备） 包括性能、疲劳、实验室的设备检验设备有无周期检定合格证6.5 检验工位的总体设置。根据工艺流程，检验工位的设置是否合理检验工位的场地是否足够6.6 检验工位的定置管理。检验工位上的物品（包括检验手段和被

9、检的产品）是否 按要求摆放6.7 -可使用性。检验工位（包括手段）是否适用评估内容扣分结论评估记录6.114合格品的隔离有无不合格的隔离、处理程序不合格品是否按要求隔离、有无明确的标记6.124合格品的处理。应有处理不合格品程序（挑选、返修）对不合格品及时处理，并将信息反馈给生产部门以便及 时采取纠正措施6.13 结果的记录及其利用。*,产品检验有无完整的记录是否对缺陷的形态进行了记录，并按不合格品的数量与 缺陷严重程度或造成的损失对其进行分类是否对缺陷产生的原因进行了分析，并从产品和工艺上 采取了改进措施6.14 纠正措施。纠正措施是否有严密的计划进行落实评估内容扣分结论评估记录7.2 -了

10、解在汽车卖出后出现的故障。有无最终用户使用质量信息（故障）的收集、处理程序 （包括及时修复、更换）是否执行7.3 对这些故障的分析。*收集到的质量问题信息有无进行分析和采取防止再发生 措施的程序是否按程序对产生问题的原因进行分析，并采取相应的 防止再发生的措施7.4 采取的纠正措施。质量部门是否指定人员监督纠正措施的落实7.5 检查采取的这些措施的结果。质量部门应保证采取的措施能解决存在的问题应将改进措施结果通知用户工厂，并将改进后的产品做上标t己评估内容扣分结论评估记录8.2- 产品混淆的预防（识别标记）。*-到货验收时。原材料、外购件进厂验收时，零件名称、零件号、生产 厂以及质量状态等标记

11、是否明确-生产过程中。物流是否畅通有序，零件名称、零件号、原材料、加工 的状态及质量状态等标记是否明确-发运前。仓储中产品的各种标记是否明确8.3搬运手段。-到货验收时。原材料、外购件进厂时，工位器具、搬运方式是否与产 品相适应，有无防止质量下降的措施-生产过程中。制造过程中工位器具、搬运方式是否与产品相适应，有评估内容扣分结论评估记录-库存的周转。 是否做到合理周转、先进先出 仓储量是否定期检查 仓储过程中有无质量下降或过期变质现象，有无防止质量下降的措施9-人员9.1- 人员的稳定性。人员是否相对稳定9.2- 产品的了解。有关人员是否清楚所生产的产品的功能以及不合格品带来的后果9.3- 质

12、量意识。*-干部。责任心、质量意识、问题意识、改进意识、信息意识是否强评估内容扣分结论评估记录10-产品开发设计与可靠性保证（一、二类产品不作评价）10.1 握用户对产品的要求。 是否掌握用户提出的技术规范与相关标准 是否掌握用户3提出的质量、可靠性、易维修性目标 是否掌握安全与法规方面的要求 是否掌握使用条件、环境条件、装配情况 是否掌握同类产品所遇到的问题的历史记录 用户工厂的产品部门、质量部门联系人的地址、电话是 否清楚 是否指定了一名安全、法规件的质量负责人，并将其姓 名、地址、电话通知用户工厂 10.2 开发设计的组织。有无项目开发组织机构，成员是否确定 *评估内容扣分结论评估记录10.4殁计评审与样件白调试与试验。*-设计评审。在产品开发、设计的各个阶段，是否按APQP产品开发、 设计程序的要求进行设计评审,有无证实资料 样件调试、试验。 质量部门是否参加了样件的调试与试验 有无试验规范、相应的试验设备及试验日程安排 样件试验是否达到了可靠性目标 样件试验有无综合报告，对未达到目标的有无改进措施10.5效用的手段与方法。是否开展计算机辅助设计、绘图价值分析、产品故障模式分析、实验设计等方法有无应 用，有无系统的分析资料评估内容扣分结论评估记录附力口 S1-安全件、法规件的控制51.1 标准与法规。（三类产品不作评估）。是否掌握国家