SE同步工程主要内容

1、四大工艺SE活动一、冲压1、冲压SE活动活动输入的资料输出1.造型和根本断面验证1分块线合理性本钱、品质、生产性等方面验证2以目标工序数为基准，找出各零件存在的成形性问题并提供对策3整车状态的匹配程度，R'角的连贯性验证4通过验证根本断面，验证成形性5根据品质确保的难易程度，提供零件改善对策并提供对策6提出工序数减少方案和整体方案7验证相关零件的组装性，提出精度改良万案-油泥模型共同评审-提供根本断面*油泥模型验证报告-造型变更要求*根本断面验证报告2研讨及工艺分析1产品数模合理性验证2板分块合理性验证，本钱削减方案验证3研究与材料利用率有关的各关联局部，提出材料利用率提升方案4对决定

2、模具工序数的关键部位进展研究，提出设变并决定根本工序5材质研究本钱、成形性和品质并提出低本钱材料使用方案和根底工艺图制作6根据仿真分析结果提出产品数模设变要求7产品数模设变的工艺验证和工序数确7E8材料费削减方案和所需摞料尺寸提案9与成形性相关的部位（开裂、皱纹）的工艺万案确立-提供产品数模*产品验证报告书-广品设变要求表*仿真分析报告-广品设变要求*详细工序图*.材料费削减方案*.废料利用方案3.冲压线负荷研究1冲压方向、工序数、成形力和模具尺寸研究2生产线合理性研究（生产置、物流、管理）3自动化条件研究并反应-提供冲压线资料*冲压线负荷方案*自动化研究报告活动输入的资料输出4.工艺阶段和模

3、具设计阶段-工艺验图要求*工艺指导图1主要零件工艺指导2主要零件工艺图指导和研讨（D/L图）提升材料使用率，减少工序数方案并反应3验证保证值适用与否，决定保证值的量并反应，包边保证，外观品质提升保证，车身精度提高保证4主要零件模具构造图纸验图5对主要零件提出构造改善建议，提出生产性提升方案-模具设计图纸和冲压线规格*工艺验证报告*保证值适用方案*验图报告*设计检查清单2、冲压部门SE活动的分析容1模型阶段工作容围模型的外形分析模型分析1、外板的工艺分析及确定车身构造2、外板构造分型线分析协商决定截面分析1、对部件的成形性评价及分析2、材料消耗率，模具本钱分析3、对冲压加工方向进展分析并决定4、

4、评价生产性及建立对策5、对外观“R"的评价与决定构造分析1、对部件形状的强度，刚度分析及评价2、部件形象的简单化及部件的通用化分析及评价确定目标品质部件的目标品质分析1、外板外表形状的目标品质决定2、外板强度，刚度的目标品质决定2工程化产品设计阶段工作容围部件的成形性分析部件的成形性1、判断外表应力可能发生部位及处理2、可能起皱部位确实认与处理3、可能发生龟裂部位确实认与处理4、生产线可能发生超差的部位的预测与处理5、产品“R"的审查与决定6、部件的折弯性分析与处理工作容围1、部件的成形性CAE分析部件的成形性分析CAE分析2、外板强度，刚度CAE分析3、确定及处理CAE分

5、析结果龟裂记起皱发生部位4、材料延伸率的决定与处理5、优质材料的研讨与决定6、加压力7、回弹角度的决定资料工艺图1、各零件的作业容零件公差表1、与车身重复的容，用车身代替零件检查工艺图1、各零件的检查基准及表示测量点部件作业性分析作业性1、部件的冲压方向、模具的工位数、加压力等的决定2、部件成形工位间移送刚性的分析3、品质培育1、编制各零件的调试方案表2、对1可题的容、对策和结果的记录3、编制模具验收表格4、检查和修整静态、动态和外观精度，并编写动静态检查表5、补充和确定有问题的工程图6、确定各零件的生产材料的等级7、对外观问题的对策及修整8、实现90%以上的废料处理9、S/B1指第一次提供螺

6、钉车冲压零件零件检测点、面、边界等合格率为85%以上10、1PP指第一次提供小批量试装车冲压零件零件检测点、面、边界等合格率为95%以上11、2PP指第二次提供小批量试装车冲压零件零件检测点、面、边界等合格率为98%以上12、SOP指最终调试完毕的冲压零件，开场大批量生产开场的最后一批调试零件零件检测点、面、边界等合格率为100%二、焊接焊装S.E活动活动输入的资料输出1.关于白车身总成的研究1总成件构造2焊接工艺流程-产品图纸：白车身和折缝零部件维和2维-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协工程-有关图纸的其它必要技术信息3*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告2.生产

7、性分析1零部件的上线a上料顺序b. 确7E上料时正否出现干预c. 零部件搬运性：重量、尺寸d. 就工件构造的分析2工位布置a. 零部件工序编排研究b. 分析自动化生产线的可行性c. 分析焊装线的生产效率-产品图纸：白车身和折缝零部件维和2维-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协工程-有关图纸的其它必要技术信息3*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告3.作业性分析1焊接条件分析a分析米用标准CapTip时的焊接工艺性b通过分析决定最正确焊点c探讨焊接法兰边的最正确宽度d特种焊接刈策研究e部件搬运分析f减少焊钳数量分析焊钳标准化2分析注胶条件a分析需要采用注胶的部位b分析注胶

8、形面c注胶面形状及间隙分析-产品图纸：白车身和折缝零部件维和2维-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协工程-有关图纸的其它必要技术信息3*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告4.质里保证分析1加工基准适宜与否a编制样车加工基准b检查形面、R十预等c检查定位孔适宜与否2分析搭接面的形状3公差分析a分析采用加工公差部位一般公差适用部位除外b外观公差分析：公差分析及公差设定c选定采用移动公差的零部件d设定移动公差4包边质量a分析包边零部件的法兰宽度b检查弯角部位的包边条件c分析包边法兰边角-产品图纸：白车身和折缝零部件维和2维-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协工程-有关

9、图纸的其它必要技术信息3*工艺流程图报告*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告5.关于本钱的分析-产品图纸：白车身和折缝零部件3*工艺流程图报告1工时a上料及焊接性研讨b尽量降低打磨及修整工作量进展分析2研讨板件构造a进展有关板件数量最少化方面的分析b分析板件的刚性3分析焊装构造a尽量降低上料工位数b搭接面的最正确化4验证焊接剖面a实现焊钳标准化b实现焊钳数量最小化c探讨其他焊接方法维和2维-典型断面-主要流程图-总成图-自制、外协工程-有关图纸的其它必要技术信息*评价生产性S.E报告*设计变更建议报告焊装部I、TSE活动的分析容（1）.造型阶段（1/1）工作容围模型外形分析模型分析1.外板

10、的工艺分析及确定车身构造2.外板构造分型线分析协商决定.3.车身外观间隙方向分析及决定.4.本钱及工艺难易度分析及处理截面分析1.车身构造的合理性分析及处理2.对车身构造实现形式的分析及处理3.车身外观间隙尺寸协商决定4.形面的大小，焊点位置的协商决定5.部件之间的装配关系分析与处理目标品质决定目标品质分析1.各开发阶段部件及总成单位的目标品质的决定2.焊接目标品质的决定3.外板外表形状的目标品质决定制定品质基准书1.编制部件成型性、作业性等的品质标准书。（2）.工程化产品设计阶段工作容围工乙分析构造组成分析1.对部件构造单位和工序编排的分析和决定2.各工位作业容和实现形式的分析处理编排工序1

11、.设备开动率和设备能力的计算2.初版平面布置设计3.工艺方案的选择4.工位循环节拍的分析和计算5.作业工序中是否菜用自动化的分析与处理6.部件的搬运性的分析与处理7.部件的装配顺序安装顺序分析及处理8.工位间编排效率分析及处理9.编制工位编排及设备清单可靠性分析焊接可靠性1.火干点数里，大小，外表质里的分析和确7E2.初版焊接参数表的编制3.部件装配部位的焊接方式分析与处理4.焊接部位是否可以满足焊接条件确实认及处理5.工位焊接后变形的分析及处理6.焊接工艺性的分析及处理工艺可靠性分析1.焊接及工位间的部件移动时变形分析及处理2.工位间部件移送方法分析及处理3.部件箱架分析及处理作业性分析部件

12、的装配性1.部件装配时难易度、实现形式等的分析及处理2.装配时结合构造问题分析及处理3.部件装配时相互十预问题分析及处理4.装配后工位间移送问题分析及处理作业性分析焊接作业性1.人体操作性分析2.焊接作业性分析及处理3.焊枪的通用化和互换性分析及处理4.作业问题分析及处理5.PW焊接作业性问题分析及处理6.焊接自动化分析及协商决定一般作业性1.焊接注胶作业性的问题分析及处理2.注胶面形状分析及处理3.注胶作业部位的面形状及间隙分析及处理构造分析装配性1.装配工位及设备的最少化研讨及处理2.搭接面的最正确化分析及处理3.定位孔可行性分析及处理4.基准孔可行性分析及处理编制技术资料编制工艺资料1.

13、所有部件的基准孔和基准面的设定确认以及基准孔和基准面的大小和位置的设定，编制基准书。2.编制各总成品质保证体系图。3.组套单树状构造分析及编制。编制品质及公差分析资料1.品质保证体系一监控方案的编写包括焊接质量的检查2.编制/外阶差及间隙的公差关系。3.编制各部件及各总成的公差表。4.各部件及各总成的测量点设定及编制检查基准书。5.编制各部件特殊管理移动公差表。3).样车制作阶段(1/1)工作容围S.E结果确认S.E结果确认1.在样车制作过程中的工艺方案确认2.焊接作业性确实认和问题分析及处理3.装配作业性确实认和问题分析及处理4.加工基准的可行性分析及处理5.外板件刚性及构造验证及处理1.车

14、门总成的overbending量的计算一般作业性2.车门总成的下沉量检查并计算出数据3.外板刚性确实认及处理4.焊接品质确实认及处理三、涂状1、涂装SE活动活动输入的资料输出1.分析车身构造-生广效率1研讨吊具承载性2研讨涂装夹具在车体上的安装性-产品图纸：白车身和折缝零部件3维和2维-典型断面和主流程图-总成图-图纸的有关其它必要的技术信息*流程图纸报告*涂装生产性SE报告*设计变更建议报告2.分析车身构造-涂装性作业性1评价车身外板的涂装性-预测可出现涂漆流痕或涂漆缺乏现象部位-喷涂区域分析-手动喷枪-就黑漆的喷涂及遮蔽工作性加以评价-UBS喷涂及遮蔽工作性加以评价-分析/、可注胶部位-关

15、于注胶枪的工作万便性加以评价2评价车身板的涂装性-预测可出现涂漆流痕或涂漆缺乏现象部位-喷涂区域分析-手动喷枪-就黑漆的喷涂及遮蔽工作性加以评价-分析/、可注胶部位-关于注胶枪的工作万便性加以评价-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-图纸的有关其它必要的技术信息*涂装工位便性SE报告*设计变更建议报告3.分析车身构造-防腐性1电泳、通电孔的评价-电泳孔位置及适合性的评价-电泳孔的尺寸及节距的评价2前处理、电泳排水孔评价-排水孔位置及适当性的评价-排水孔尺寸及节距的评价-防止地板上积水的研讨-研讨排放时间3气泡防止孔评价-排水孔位置及适当性的评价-排水孔尺寸及节距的评价

16、4评价防腐蜡孔-蜡孔位置及适当性的评价-蜡孔尺寸及节距的评价-研讨蜡喷涂部位板构造-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-注蜡适用部位图纸-图纸的有关其它必要的技术信息*涂装防腐性SE报告*设计变更建议报告4.分析车身构造-防水性1就注胶工艺性进展评价-研讨注胶工作空间检查干预-分析/*进展注胶部位的漏水性-车身连接部位、接合部及槽口部进展研讨-研讨可出现漏水现象部位及管理方案2研讨板件搭接部位的构造-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-注胶适用部位图纸-图纸的有关其它必要的技术信息*涂装防水性SE报告*设计变更建议报告-研讨各搭接部位的涂装工

17、艺性-研讨车身板件之间间隙-研讨外板之间的加强版间隙2、涂装部门SE活动分析容1工程化产品设计阶段工作容围涂装作业性分析车身外部涂装作业性分析1、车身外部涂装作业性分析2、黑涂性及喷涂性研讨3、两种颜色的适合性及涂装性研讨4、注胶的必要性及作业性研讨5、胶枪的作业性研讨6、PVC涂装作业性及涂装性研讨7、PVC胶枪作业性研讨8、UBS适用性及涂装性研讨电泳过程中电泳孔通电性分析1、电泳孔位置、数量及适合性研讨2、电泳孔尺寸及排水性研讨前处理、电泳工位孔的排水性分析1、电泳孔尺寸及排水性研讨2、电泳孔位置、数量及适合性研讨3、排水孔位置及问题研讨防止气泡的孔的评价1、防气孔的位置及数量研讨2、防

18、气孔的大小及形状研讨车身构造和防水性影响分析注胶作业性评价1、注胶作业空间研讨检查干预2、不可注胶作业部位研讨漏水性评价1、车身连接部位、搭接部位、槽口部位研讨2、选定预计漏水部位及管理方案研讨饭金搭接部位评价1、车身饭金之间涂装作业性研讨2、车身饭金件之间间隙研讨3、外板和板之间、加强板间隙研讨2样车制作阶段工作容围样车白车身拆解分析及SE分析合理性验证电泳车身拆解分析1、设定防锈检查部位2、车身部构造的ED电泳涂装状态分析3、研讨提高防锈品质的对策4、ED涂装性再研讨5、为了涂装防水性的注胶部位再研讨6、防锈蜡的适用部位研讨7、PT/ED的排水性研讨样车体8、前处理、电泳的工艺方法确认9、

19、注胶、PVC涂装的工艺方法确认10、中涂、外表涂装的工艺方法确认11、面漆涂装的工艺方法确认3、试生产的品质培育1、质量培育方案2、1pp质量问题改善报告3、2pp质量问题改善报告4、pp质量问题改善报告5、对新车型初期质量进展跟踪评价6、工序能力及工作编排确认四、总装1、总装SE活动活动用户提供的资料输出1. 车身总装的研究1分析总装构造及其总体布置2总装工艺流程2. 关于装配基准的评价主要工程-质量1零部件定位性-分析总体布局-确定定位顺序，并检查定位时是否出现十顶-零部件搬运性：重量、尺寸2研究装配基准-分析能否决定总装零部件的装配位置-分析相对奇部件基准的适合与否-相对标准，分析公差的

20、正确性-分析设备及夹具的适用性-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-自制，夕卜协件-图纸的有关其它必要的技术信息*流程图纸报告*装配基准评价SE报告*设计变更建议报告3.关于总装工艺性的评价1关于总装工艺性的分析-检查面形状、R十预等-分析7E位孔适合性等-调整工作对应万法-分析配合面形状及其构造-分析装配方向及角度2工作姿势分析-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-自制，夕卜协件-图纸的有关其它必要的技术信息*总装工位便性SE报告*设计变更建议报告-工作位置分析扭腰的工作等-分析肉眼见不到部位的工作方便性-工作强度分析零部件尺寸、重量等-分

21、析梭边局部的平安性3分析修理工作对应万法-分析修整工作的容易性-修整工作时能否采用标准工具4.检查所采用设备、夹具及工具的适合与否1分析不同车型通用化生产线用户-分析同其他车型并行生产时可出现何种问题-分析同老生产线设备，工夹具能否实现通用2检查所采用设备、夹具及工具的适合性与否-分析设备、夹具、工具的适合性-分析采用特殊工具的部位-分析无法进展作业的部位-分析可采用自动化设备的零部件-分析注液设备的规格型号-分析检测设备的规格型号-分析其他设备的规格型号-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-自制，夕卜协件-图纸的有关其它必要的技术信息*评价设备/夹具/工具适合性SE

22、报告*设计变更建议报告5.零部件评价1防止投入不恰当规格型号的零部件-探讨可识别不同零部件的方法-零部件盛具设定分析2分析产品构造-分析分装化可能性-分析零部件受污染，破坏等影响的可能性-分析螺接及插入力度-分析是否会发生异响-研讨刚性刚性、温度影响等-研讨力矩可靠性-研讨防水、防锈、防震与否-研讨主要零部件的公差设定-产品图纸-车辆、白车身3维和2维-典型断面-主流程图-总成图-自制，夕卜协件-图纸的有关其它必要的技术信息*车辆零部件评价SE报告*设计变更建议报告2、总装部门SE活动分析容1模型阶段工作容围备注主要断面分析部件装配性分析1、主要截面的面形象、R十预的研讨2、定位孔的适合性研讨3、主要部件的搭接面形状及构造研讨4、主要部件的装配方向及角度研讨部件装配力矩分析1、主要部件的力矩可靠性研讨2、主要部件的固紧、插入力研讨噪音分析1、主要截面部位的异响发生研讨2、主要截面的饭件间隙研讨装配基准分析1、主要大部件的装配基准研讨外观问题及公差分析总装部件外观间隙及公差分析1、前保险杠和翼子板的间隙及公差分析2、前保险杠和机舱盖的间隙及公差分析3、前照灯和前保险杠、翼子板、机舱盖的间隙和公差分析4、尾灯和后保险杠的间隙及公差分析5、尾灯和行箱盖的间隙及公差分析6、后保险杠和行舱盖的间隙及公差分析7、后保险杠和侧围的间隙和公差分析8、