道路铺装施工

1、道路铺装部分一、块料面层1、工艺流程基层清理-作找平层-放线排砖-选砖-铺砖-勾缝-清理-验收2、操作工艺(1)基层处理：把沾在基层上的浮浆、落地灰等用塞子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。(2)弹线：根据水平标准线和设计厚度，在四周墙上、柱上弹出面层的上平标高控制线。(3)预铺：将房间依照砖的尺寸留缝大小，排出砖的放置位置，并在基层地面弹出十字控制线和分格线。排砖应符合设计要求，当设计无要求时，宜避免出现板块小于1/4边长的边角料。(4)铺设结合层砂浆：铺设前应将基底润湿，并在基底上刷一道水泥浆或界面结合剂，随刷随铺设搅拌均匀的干硬性水泥砂浆。(5)铺贴：将砖放置在干拌料上(地砖5-1

2、0mm厚)，用橡皮锤找平，之后将砖拿起，在干拌料上浇适量素水泥浆，同时在砖背面涂厚度约1mm的素水泥膏，在将砖放置在找过平的干拌料上，用橡皮锤按标高控制线和方正控制线坐平坐正。(6)铺砖时应先在房间中间按照十字线铺设十字控制砖，之后按照十字控制砖向四周进行铺设，并随时用2m靠尺和水平尺检查平整度。大面积铺贴适应分段、分部位铺贴。(7)如设计有图案要求时，应按照设计图案弹出准确分格线，并做好标记，防止差错。(8)养护：当面砖铺贴完24h内应开始浇水养护、养护时间不得小于7d。(9)勾缝：当砖面层的强度达到可上人的时候，用稀水泥浆(或彩色水泥浆)进行勾缝，要求缝清晰、顺直、平整、光滑、深浅一致，缝

3、应低于砖面0.5-1mm。(10)清理：当水泥浆凝固后再用棉纱等物对地砖表面进行清理(一般宜在12h之后)。清理完毕后用锯末养护2-3天,当交叉作业较多时采用三合板或纸板保护。(11)地面铺砖应整间房一次铺贴完毕。二、塑胶跑道混合搅拌f加入催化剂-搅拌成粘稠胶料-加入圆桶搅拌机与黑胶粒搅拌均匀-用运料车运送到现场-摊铺机铺设底胶-喷涂表面防滑颗粒-常温固化-测量、画线1、清除场地内的垃圾，按上述方式进行基础检测并做好记录，清扫积水，晾干后，用吹风机将场地内的尘土吹净；把配料、搅拌场地清理好，保持配料场地胶周围的干净。2、用钢丝刷将场地内的泥点、白灰点刷净；3、用锤子、钎子将刷不掉的白灰、水泥及

4、凸起部分处理掉，然后吹扫整个场地;4、取少量胶液，按比例配置好后，进行实地小试。实验完后，根据实验结果进行下一道工序05、基础封底，把积水部分用料找平，密实度不合格的地方用胶封。6、将摊铺机标尺按需要进行调整，然后进行摊铺施工，各处厚度应达到设计要求；7、待基层铺完硬化后，放水找积水点，把积水处按上述工艺处理找平，至底胶无积水。待底胶完全硬化后，用打磨机对其表面进行打磨处理，以达到平整的要求，然后进行表面防滑喷吐。8、根据图纸及设计要求，在场地内标出各种线位三、路床整形1、清除表土(1)经现场勘察发现，原地表主要为耕植土、生活垃圾、建筑垃圾和一条旧路等。在路基施工前，按设计要求对施工范围内原地

5、面进清表处理，用装载机与挖掘机配合施工，集中堆放消除的表土，挖掘机装车、自卸车外运，自找弃土场弃掉。(2)拆除沿线未经提定或不允许保留的障碍物，如杆线。必要时与当地部门联系共同商定，减少不必要麻烦；暂不能拆除的线杆作指示牌，开挖时留有一定的土台，并做安全防护。2、施工测量放线消表后由测量人员先进行施工测量放线，首先恢复中线，定出开挖边线及高程控制点，并每10m设一里程桩，为防止道路基层宽度不够，开挖的路槽宽度应比设计宽度宽60cm左右。3、路床开挖、整平(1)由于路床较宽，一台挖掘机无法一次开挖成型，故我项目部采用两台挖掘机一前一后相隔58m同步向前开挖路床，测量人员跟踪测量的方式进行。为了避

6、免超挖和开挖不到位，测量员每5米测设开挖深度控制点，并留5CM的虚度。(2)槽帮按要求挖出坡度，修整平顺，为防止路床受雨水浸泡，应时刻关注天气情况，要在下雨之前，及时在路床外侧修好边沟及积水坑，以便排出雨水。(3)推土机跟在挖掘机后面根据高程控制点及时进行粗平及排压，保证路床虚度一致。推土机排压后的，测量人员再次测设高程控制点，虚度为2CM,由刮平机根据控制点进行细平，用装载机及时将刮出来的多余的土泊走，保证路床宽度。4、碾压成型(1)细平后由振动压路机、12t压路机、21-24t的三轮压机本着先轻后重的原则对路床进行碾压。碾压时先从路外侧边缘开始，外侧轮的1/2压在路肩上，每次重轮重叠1/2

7、1/3,逐渐压至路中心，即为一遍，碾压一遍后，再仔细检查平整度和标高，即时修整，修整时应从表面下挖深翻松8-10cm,然后再进行填补。第一次由振动压路机静压按2km/h速度进行，一进一退两遍；第二次振动碾压，速度相对加快，按3km/h进行，二至三遍；第三次三轮静压，开始按1.8km/h速度，加快按2.4-2.7km/h进行，4-6遍；路基边缘两侧多压二遍。碾压应遵循由低到高、从边到中、先轻后重、先慢后快，后轮重叠1/21/3轮宽的原则。(2)碾压密实，轮迹深度不得大于5mm,经检测压实度至符合要求为止。确保无弹簧、松散、起皮土等现象。当无法达到碾压密实度和强度时，根据现场实际情况，再确定处理方

8、案。如大面积弹软，则及时向监理、业主、设计汇报，并根据设计方案掺加石灰施进行基底处理，而小范围弹软的，则向监理、业主汇报后根据现场情况局部翻开晾晒或超挖一定深度进行换填。四、水泥稳定土(1)水泥：碎石=5:95(重量比)，要求碎石粒径级配合理，碎石最大粒径不超过4cmo(2)5%水泥稳定碎石层7天浸水龄期无侧限抗压强度为不小于3.0Mpa。28天龄期无侧限抗压强度为不小于4.0Mpa。(3)水泥稳定碎石层施工前应作水泥和碎石的相关试验。(4)水泥稳定碎石层浇筑边模是以钢模(槽钢、型钢)支立。边模支立应牢固、顺直，高程以边模控制。水泥稳定碎石按重量比拌和后，予以摊铺。车行道、非机动车道摊铺分两次

9、进行：15cm+15cm和10cm+15cm,人行道一次摊铺。拌和时用水不宜偏多，以稍干为宜。摊铺时应控制虚摊厚为5-7cm,摊平后即行碾压。碾压以12-15T压路机进行。碾压后平整、坚实、无松散现象。基层在摊铺过程中按“宁高勿低”和“宁铲勿补”的原则进行，严禁贴落找补。碾压遵循“先边后中，先轻后重，先慢后快”的原则。(5)水泥稳定碎石层浇筑后，即可养护。养护以布毯覆盖洒水。养护时严禁车辆通行。水泥稳定碎石层龄期到后，即可进行相关试验。基层压实度5%水泥稳定碎石层不小于97%,其顶部弯沉值要求：机动车道不大于0.066cm,非机动车道不大于0.085cm。五、石灰、粉煤灰、碎石1、线位高程施放

10、(1)底基层两侧施放路基边线，围好路肩。(2)距路基边缘40cm处每隔10米钉1铁桩，铁桩上固定一金属横支架，横支架上给出相应的路基设计高程，支架上挂钢丝并张紧作为摊铺机高程及方向的控制基准。2、摊铺(1)采用自卸汽车将水泥稳定级配碎石混合料运至现场，卸入摊铺机，摊铺机沿基准线自动控制高程及横坡度。(2)卸料时，汽车应调正位置，松开手刹，待摊铺机前缘抵住汽车两轮并推动汽车向前行走时，再起斗卸料。(3)摊铺中若发现离析现象，应有专人立即进行点补，以保证摊铺面的均匀平整。3、碾压(1)待摊铺机摊铺约30米后，即可开始碾压。(2)按首件施工确定的碾压参数进行碾压。一般先不挂振排压一遍，然后挂振碾压至

11、要求的密实度，最后用轮胎压路机收尾。(3)碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。4、养生(1)水泥稳定级配碎石基层经检验合格可立即开始洒水养生。(2)水泥稳定级配碎石基层应养护7天，养护期间，应保持其表面呈潮湿状态。六、透油层(1)清扫基层在喷洒透层油前，应先将基层表面的松散集料清扫干净，将尘土吹净，对路缘石及人工构造物应适当防护，避免污染。(2)喷洒透层油透层油宜采用沥青撒布车一次喷洒，车速应稳定，喷洒要均匀，在基层全宽度内分布成一层薄层，有花白遗漏应用手工沥青撒布机补洒。(3)撒布石屑透层油喷洒完成后，应在适当时间撒布石屑，防止过往车辆破坏透层。短时间应封闭交通，并尽早铺筑沥青面层。(4)混合

12、料拌和混合料采用厂拌法进行集中拌合。(5)混合料运输沥青混凝土运输宜采用大吨位自卸汽车，从拌和厂向运料车装料时，应多次移动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析，并应用防雨保温苫布覆盖。运料车应在摊铺机前10到30厘米处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。(6)混合料摊铺摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿。混合料松铺系数一般为1.15至1.25,摊铺温度不应小于130C。摊铺速度宜控制在每分钟2到6米。摊铺机的螺旋布料器应根据摊铺速度调整到一个稳定速度，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，减少摊铺过程中混合料的离析。摊铺过程中，不

13、宜用人工反复修整，当需要人工局部找补时需仔细进行，特别严重的缺陷应整层铲除。(7)混合料碾压沥青路面施工至少要配备两台压路机，压路机应以慢而均匀的速度碾压，并在尽可能高的温度下进行，不得在低温状况下反复碾压，导致石料棱角磨损、压碎。初压应紧跟摊铺机后碾压，尽快使表面压实，减少热量散失，碾压速度为每小时2至U3公里，混合料初压温度为110c至130C；采用钢轮压路机静压1到2遍，碾压时应将压路机的驱动轮面向摊铺机。碾压次序与路面垫层的碾压次序基本相同。采用振动压路机时可免去初压，直接进行复压工序。复压应紧跟初压后进行，复压的总长度通常不超过60到80米，碾压适宜速度为每小时3到5公里，复压温度为

14、90c至110C。采用振动压路机压实不少于4到6遍，振动压路机折返时应先停止振动。终压紧跟在复压后进行，可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的压路机碾压1到2遍,碾压适宜速度为每小时4到6公里，如复压后无明显轮迹可免去终压，终压温度不小于70Co压路机临时停车或碾压结束后，不能停留在已完工但温度没有降到要求温度的路段内。(8)路面接缝路面施工中不可避免会出现施工横向接缝，可采用自然碾压的斜接缝。有条件的地区可采用平接缝，搭接长度为40到80厘米，搭接应平整，并充分压实。七、沥青封层(1)材料沥青规格必须满足设计要求。(2)施工准备：1)准备施工机具；2)用合适的工具将基层表面的所有杂物及浮料扫出路

15、基外，用肩扛式森林灭火鼓风机沿着路的纵向，将基层表面的浮层吹干净，尽量使表面骨料外露，以利于沥青与基层的粘结。(3)施工沥青下封层采用层铺法单层表处施工，封层沥青用沥青洒布车进行作业，先进行试洒，确定洒布车的行进速度，阀门开度和单位沥青用量，用沥青洒布车按1.05kg/m2用量沿路基纵向匀速喷洒沥青，由内向外，一个车道，一个车道宽接着一个车道宽喷洒。喷洒封层沥青后在沥青破乳前撒布集料，用量为8m3/1000m2,按层铺法施工要求完成下封层。石屑撒布后用轻型压路机静压二遍，压路机行驶要平稳并不得刹车或调头。碾压完毕后，封闭交通3天,3天至1个月内控制车辆行驶，并养护管理。八、沥青碎面层(1)材料

16、上面层采用细粒式SBS改性沥青混凝土AC-13C,中面层采用中粒式沥青混凝土AC-20C,下面层采用粗粒式沥青混凝土AC-25。其各项指标应符合沥青路面施工及验收规范，粗细集料粒径应符合设计要求。(2)沥青砂的配合比试验根据施工规范及业主监理工程师有关文件资料初步拟定配合比，用拟定配合比作相关各项实验，并考虑到沥青混凝土的温度稳定性、耐久性、抗滑稳定性、抗疲劳稳定性及工作度(亦称施工和易性)等问题。综合考虑，并进行适当调整，以使沥青混凝土能满足设计要求，且便于施工。(3)摊铺沥青混合料前路面底层的准备工作1)测量放线：为了保证路面平整度和路面纵横断高程，应在路面底层(基层表面)上测设5mx5m

17、方格网，并按虚厚在主侧石上弹出路边虚铺高程，保证路边平整度和顺畅的纵坡，防止积水。2)在摊铺沥青混合料前，应将道牙和平石安装完毕。同时将路边松动的和不平整的底层整平压实。3）路面上的雨水口、检查井等应事先升降好，符合路面标高，井周仔细夯实。如路面基层是松散性材料，检查井和雨水口周边难以夯实。4）在路面冷接荏处或与检查井、雨水口衔接处，铺油前应涂刷一层刷边沥青粘层油。（4）沥青混合料的检查与卸料当沥青混合料运至工地后，试验人员应及时测量混合料温度（检查深10cm处），并检查颜色是否均匀，有无花白石子，颗粒离析现象。一般观察油多发亮成团，油少发干离析，过火表面呈焦褐色。均为沥青混合料外观检查不合格

18、。要求沥青混合料不低于120-150Co（5）机械摊铺1）混合料卸车后，应迅速摊铺，做到按顺序随到随铺随平，保证虚铺厚度，松实一致，级配均匀。虚铺厚度按设计厚度乘压实系数1.25-1.50（沥青混凝土）。2）机械摊不到的边角，用人工摊铺。人工摊铺要采用扣锹法，做到锹锹重叠，不准扬锹，扣锹时要求用锹头略向后刮平一下，以使厚度均匀一致。采用手扒车摊铺时，应用热锹摊平，料堆底部应用热锹翻松，以使整体虚铺层虚实一致，保证路面平整。（6）碾压1）当沥青混合料摊铺一段，油温适合时，即可碾压，一般用6-8T双轮碾压至无轮迹时，再用10-12T碾碾压密实，并消除轮迹。2）碾压温度：石油沥青开始碾压的温度不高于140C,终了温度振动碾不25-30m为宜。低于65Co3）碾压先从路边开始向路中心错半轴碾压，速度以每分钟4）弯道及八字路口处碾轮不要拐死弯，避免将混合料壅起。5）用二台以上压路机同时碾压时，应配合好，使路面各处碾压遍数均匀一致。6）碾轮应保持清洁，可往碾轮上喷刷稀释油（柴油：水为1：11：2）等防粘混合液，喷刷时要少、勤、匀。切忌用量过多或过于集中而浸蚀破坏路面。7）当碾压一遍后，应检查路面，有无局部粗麻不平现象，应及时用细料找补，一次找齐，防止掉渣。（7）接荏1）横缝与纵缝都应采取直荏热接，荏缝方向应与路线垂直或平行。下次铺油前在立荏上刷一薄层油，用热混合料覆盖预热，约5-10m