“强条” （或“反措” ）学习记录

1、专业 汽机学习时间学习内容：1.1.2 汽轮发电机组的施工及验收工作必须以经批准的设计和设备制造厂的技 术文件为依据，如需修改设备或变更以上文件规定，必须具备一定的审批手续。1.2.7 设备在安装前，必须按本规范的规定对设备进行检查。如发现有损坏或 质量缺陷，应及时通知有关单位共同检查。对于设备制造缺陷，应联系制造厂 研究处理。由于制造质量问题致使安装质量达不到本篇规范的规定时，应由施 工单位、制造单位、建设或使用单位共同协商，另行确定安装质量标准后施工， 设备检查和缺陷处理应有记录和签证。1.2.8 设备中用合金钢或特殊材料制造的零部件和紧固件等，都应在施工前进 行光谱分析和硬度检验，以鉴定

2、其材质，确认与制造厂图纸和有关标准相符。如 发现不符时，应通知制造厂研究处理。1.2.9 施工使用的重要材料均应有合格证和材质证件，在查核中对其质量有怀 疑时，应进行必要的检验鉴定。优质钢、合金钢、有色合金、高温高压焊接材料、 润滑油（脂/抗燃液和保温材料等的性能必须符合设计规定和国家标准，方准使 用。1.4.4 汽轮机组设备的起重运输机具的使用与管理，应遵守原劳动部颁发的起 重机械安全管理规程的规定，起重工作应符合下列要求：1）对起重机的起吊重量、行车速度、起吊高度、起吊速度以及起吊及纵横 向行车的极限范围等性能应认真检查，这些性能应满足设备安装的工艺要求。2）特大件和超重起吊均应制订专门技

3、术措施，经施工总工程师批准后进行。3）凡利用建筑结构起吊重件者应进行验算，并须征得有关单位的同意。禁 止在不了解设备重量或建筑结构承载强度的情况下任意放置重件。2.2.2 对基础应进行沉陷观测，观测工作至少应配合下列工序进行：1）基础养护期满后（此次测定值作为原始数据）；2）汽轮机全部汽缸就位和发电机定子就位前、后；3）汽轮机和发电机二次浇灌混凝土前；4）整套试运行后。对于湿陷性黄土地区，应适当增加测量次数。沉陷观测应使用精度为二级的仪器进行。各次观测数据应记录在专用的记录 簿上，对沉陷观测点应妥善保护。2.2.3 当基础不均匀沉陷致使汽轮机找平、找正和找中心工作隔日测量有明显变 化时，不得进

4、行设备的安装。除加强沉陷观测外并应研究处理。2.4.2 汽缸安装前对设备的有关制造质量应进行下列检查，并应符合要求，必 要时应做出记录，不符合要求时应研究处理：1）汽缸外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结 合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部 除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。2.4.3 对汽缸螺栓与螺母应按下列要求进行检查：1）螺栓、螺母以及汽缸的栽丝孔的丝扣都应光滑无毛刺，螺栓与螺母的配 合不宜松旷或过紧，用手应能将螺母自由拧到底，否则应研究处理。高压缸的 螺栓与螺母均应有钢印标记，不得任意调换。2）需热紧的螺母与汽缸或垫圈的接

5、触平面，都应用涂色法检查其接触情况 要求接触均匀。3）汽缸的栽丝螺栓的丝扣部分，应全部拧入汽缸法兰内，丝扣应彳氐于法兰 平面，栽丝螺栓与法兰平面的垂直度应符合制造厂的要求，一般不大于0.50%,否则应研究处理。4）当螺母在螺栓上试紧到安装位置时，螺栓丝扣应在螺母外露出23扣。罩形螺母冷紧到安装位置时，应确认其在坚固到位后罩顶内与螺栓顶部留有 2mm左右的间隙。引进型机组具有锥度的螺栓安装要求，应按制造厂规定进行。5）按本篇第6）对有损伤的丝扣应进行修刮，最后还须用三角油石磨光修刮处。如需修 理栽丝孔内的丝扣，应配制专用丝锥进行。7）丝扣经检查修理后，应用颗粒度很细的耐高温粉状涂料用力涂擦，或涂

6、 以制造厂规定的润滑剂，除去多余涂料，将螺栓包好以防灰尘和磕碰。2.4.6 滑销间隙不合格时，应进行调整。对过大的间隙允许在滑销整个接触面 上进行补焊或离子喷镀，但其硬度不应彳氐于原金属。不允许用敛挤的方法缩小滑 销间隙。参加学习人员签名专业 汽机学习时间学习内容：2.4.8汽缸组合应符合下列要求：1）汽缸正式组合前，必须进行无涂料试装，各结合面的严密程度应符合技术 规范上的要求。2）汽缸的密封涂料，如制造厂无明确规定时，应按其工作压力和温度正确 选用（参见附录C）。3）组合好的汽缸，具垂直结合面的螺母应在汽缸最后封闭以前进行锁紧。 如用电焊锁紧，应在螺母和汽缸壁处点焊。设计要求密封焊接的部位

7、，应同时 焊好。焊接时应防止汽缸过热产生变形。汽缸和轴承座的安装应符合下列要求：4）汽缸、轴承座与台板的相对位置应满足机组运行时热膨胀的要求，在最 大热膨胀的情况下，汽缸或轴承座各滑动面不应伸出台板边缘并有一定裕量。各滑动面上应涂擦耐高温的粉剂涂料，或按制造厂的规定处理。汽缸的膨胀指示器的安装应牢固可靠，指示器的指示范围应满足汽缸的最大膨 胀量。汽轮机启动前在冷态下应将指示器的指示最后核定并作出记录，同时记录室温02.5.5下轴瓦顶轴油孔的油囊尺寸应符合图纸要求， 一般深度为0.200.40mm, 油囊面积应为轴颈投影面积的1.5%2.5%（较大的数值用于较大的轴径），油囊四 周与轴颈应接触严

8、密。顶轴油管管头必须牢固的埋在鸨金下，并确保清洁畅通。转子轴颈两端有凸缘时，凸缘应与轴瓦端面保持足够的轴向间隙， 以保证运行 时转子能顺利膨胀。2.6.210） 一般不允许在转子上进行光谱分析。2.6.9 联轴器中心找好后，还应在下列工作阶段进行复查：1）凝汽器与汽缸连接完毕（落地式轴承除外）；2）基础二次浇灌混凝土完毕并紧好地脚螺栓后；3）汽缸最后扣好大盖紧完结合面螺栓后；4）导汽管或大径冷拉管与汽缸连接后。2.9.3 汽轮机扣大盖前应完成下列各项工作并应符合要求，且具备规定的安装 记录或签证书：1）垫铁装齐，地脚螺栓紧固；2）台板纵横滑销、汽缸立销和猫爪横销最终间隙的测定；3）内缸猫爪、纵

9、横滑销和轴向定位销间隙的测定；4）汽缸水平结合面间隙的测定；5）汽缸的水平扬度及汽轮机转子的轴颈扬度，包括凝汽器与汽缸连接后的转子扬度的测定；6）汽轮机转子在汽封或油挡洼窝处的中心位置确定，及各转子联轴器找中 心的最终测定；7）转子最后定位各转子联轴器法兰之间的垫片厚度记录；8）隔板找中心；9）汽封及通流部分间隙的测定；10）推力轴承间隙的调整与测定；11）汽缸内可拆卸零件的光谱复查；12）汽缸内零部件缺陷的消除；13）汽缸内部、管段内部以及蒸汽室内部的彻底清理，管口、仪表插座和堵头的封闭参加学习人员签名专业 汽机学习时间学习内容：2.9.4 汽轮机扣大盖工作除应按第，还应符合下列要求：1）扣

10、大盖所需的设备零部件，应预先进行清点检查，无短缺或不合格的情况，并按一定的次序放置整齐；2）施工用的工具和器具应仔细清点和登记，扣完大盖后应再次清点，不得 遗失；3）汽缸内各部件及其空隙必须仔细检查并用压缩空气吹扫，确保内部清洁 无杂物、结合面光洁、各孔洞通道部分应畅通，需堵塞隔绝部分应堵死；4）对汽缸的各个零部件的结合部位，都必须涂敷规定的或适当的涂料；5）汽缸内在运行中可能松脱的部件，扣缸前应最后锁紧，对于运行中可能 松脱的无用部件，如防脱螺栓等应予拆掉；6）吊装上缸时，应用精密水平仪监视汽缸水平结合面，使之与下缸的水平 扬度相适应，安放时应装好涂油的导杆，下降时应随时检查，不得有不均匀的

11、下 落和卡住现象；7）汽缸水平结合面上的涂料，应在上缸扣至接近下缸时涂抹，此时应将上缸临时支垫好，确保安全，涂料应匀薄，厚度一般为 0.50mm左右，如仅使用耐 高温的粉剂，应用力涂擦并吹去多余的干粉；8）在上下缸水平结合面即将闭合而吊索尚未放松时，应将定位销打入汽缸 销孔；9）扣大盖工作从内缸吊装第一个部件开始至上缸就位，全部工作应连续进 行，不得中断，双层结构的汽缸应进行到外上缸扣完为止；10）扣盖完毕后应盘动转子倾听，汽缸内部应无摩擦音响。3.1.2 大型发电机的定子，在安装现场不易调头改变方向，应向制造厂提供装 车方向，使之达到现场后能与就位方向一致。发电机定子如属超限运输，对沿途隧道

12、尺寸、桥梁的承载能力和沿途信号装 置等设施能否通过，均应在发货前通过有关部门核对，并应符合要求。超限运输， 应事先研究多种方案，作技术经济比较，选择最佳方案。为隔绝发电机、励磁机轴电流的各项绝缘部件应光洁、 无翘曲及缺陷，厚度应 均匀并有良好的绝缘性能，安装后一律用 1000V绝缘电阻表测量，其绝缘电阻 应符合要求，一股应0.5MQ。3.3.1 进入定子内的工作人员，应穿无钮扣、无口袋的专用工作服和不带钉子 的软底工作鞋，对必需带入的物件应进行登记，工作完毕应认真清点核对，保证 全数拿出。在端盖敞开的情况下，无人施工时，应用苫布将定子妥善盖好，防止灰尘或其它杂物落入内部。3.3.8 发电机定子

13、的起吊就位工作应符合下列要求：1）定子起吊就位前，必须有经过批准的技术方案和安全措施。2）如起重机械超负荷起吊或采用辅助起吊设施时，必须认真核算，并对起 吊设施各部件进行周密的检查，作必要的强度和性能试验，所得结果均能满足起 吊要求之后方可起吊，还应对与起吊有关的建筑结构进行试验， 必要时应进行加 周。3.5.1 发电机定于与转子磁力中心的调整，应使发电机在满载热态下两者吻合 并应符合卜列规定：1）定于相对于转子的磁力中心，即励磁机侧偏移一预留值，该数值应符 合制造厂的规定，一般可按下式计算： 式中AL发电机转子满负荷运行时的热胀件长量，mm；C满负荷运行时发电机联轴器处7轮机转子的最大绝对位

14、移值，mm。当帝口造厂已规定预留值时，则按制造厂规定调整。注：AL 一般可按转子两轴颈中心线间的长度每米伸长1mm计。当发电机转子轴向位置不受汽轮机转子膨胀的推移时，C=0O2）发电机磁力中心预留偏移值的允许偏差一般应不大于1.0mm,对于氢冷和端盖轴承式发电机，并应涉足轴密封装置正确安装的要求。3）测量定子和转子的相对位置应在定于两端的对应点进行，确定测量后应 做好标记，以保证测量和调整的准确性。3.5.5发电机的轴瓦与轴肩、风扇与风挡等的轴向间隙值，都应符合制造厂的规 定，保证在满负荷条件卜转于热胀时不发生摩擦。参加 学习人员签名“强条”（或“反措”）学习记录004学习内容：3.5.8发电

15、机端盖的正式封闭应符合下列规定：1）端盖封闭前认真检查发电机内部，应清洁无杂物，各部件完好，各配合 间隙符合要求。有关电气和热工仪表的检查试验均应完毕，并会同有关人员检查签证。2）端盖法兰平面应清理完毕，并符合第3）氢冷、水氢氢冷发电机密封填料采用橡胶条时，具断面尺寸应符合要求，并有足够的弹性和压缩量。当采用胶质密封填料时，应按制造厂规定的方法填充，并注意以下两点：密封槽内应清理干净，涂料应将沟槽填满，然后紧好端盖垂直和水平结合 面螺栓；加压填充密封料时，应从上部的填充孔开始，待下一个相邻的孔冒出填料 后，用丝堵堵死上一个孔，并在下一个孔继续加压填充直至全部沟槽充满。4）空冷、双水内冷发电机的

16、端盖与台板、端盖与机壳间的结合面应严密不 漏。如垫有毛毡、纸板等垫料，则应平整、无间断、无皱折，并确保压牢不会被 吹落。小端盖上密封压力风道应畅通，并与大端盖上的压力风口对准。3.6.6 发电机及其气体冷却系统整套严密性试验的试验压力与允许漏气量，应 符合制造厂规定，一般可参照附录 K进行试验与计算，试验工作应符合下列要 求：2）试验用的压缩空气应符合第，其相对湿度不应大于50%;6）发电机及其气体系统的漏气量计算应在检漏试验完成后进行，漏气量正 式记录应在充入电机内的气体压力达到试验要求值稳定2h左右，待系统内部气温均匀稳定后开始；10）发电机及其气体系统进行检漏试验和漏气量试验时， 在风压

17、较高或设备 及系统充有氟利昂气体的情况下不得施焊， 也不得使氟利昂气体暴露在日光或火 光下，注意防止中毒，气体系统内含有氢气时不得充入氟利昂；3.8.5 双水内冷或水氢氢冷发电机的冷却水系统安装完毕，必须经水冲洗合格后 才能投入运行。4.5.1 保护装置中的各滑阀应符合本章第4.5.2 保护装置的各项表计和电磁传感元件安装前应经热工仪表专业人员检 查合格。4.5.3 危急遮断器的安装应符合下列要求：1）拆卸危急遮断器前，应记下固定弹簧紧力的螺母位置，并须按原位装复 锁紧。如有两个危急遮断器，两组的任一部件不得混淆调换。2）飞锤或偏心环的最大行程应符合制造厂规定。3）危急遮断器轴端的径向晃度一般

18、不应超过 0.030.05mm。4）对100MW及以上的机组，直在安装前对危急遮断器的动作转速在试验台 上进行试验和调整。4.5.4 危急遮断器的脱扣杠杆的安装，应符合卜列要求：1）脱扣杠杆咬合切口的咬合角度和深度应正确，咬合处应无损伤；2）脱扣杠杆与飞锤或偏心环的间隙一般应为 0.81.2mm。4.5.5 危急遮断器的喷油试验装置的安装应符合卜列要求：1）喷油管应清洁畅通，与危急遮断器的进油室应对正，并注意检查在转子 最大胀差范围内，其相对位置仍能满足试验要求，喷嘴与进油室的间隙应符合 要求。2）用试验拉杆控制脱扣杠杆及喷油滑阀的系统，在危急遮断器、危急遮断 油门、脱扣杠杆及试验拉杆安装定位

19、后，应试动作并符合下取要求：试验拉杆应能准确地控制与飞锤相应的危急遮断油门的断开或投入，以及喷油滑阀的相应通油或断油，且指示正确；控制销应能可靠地固定住试验拉杆的位置。3）直接用危急遮断试验油门进行充油试验的系统，应试动作并符合下取要 求：试验滑阀旋转方向的指示及油路的切换， 都应与危急遮断器的试验顺序 核对无误；不进行充油试验时，旨示销钉应能可靠地防止试验滑阀转动或拉动。参加 学习人员签名“强条”（或“反措”）学习记录005学习内容：4.5.6 危急遮断指示器的安装应符合下列要求：1）机械杠杆式指示器的触头、电指示的发迅器与危急遮断器之间的间隙应符 合图纸的规定；2）用安全油顶起活塞及弹簧的

20、指示器，其活塞及指示器杆应动作灵活无卡 涩，安全油管应严密不漏并清洁畅通。4.5.7 轴向位移及差胀保护装置的脉冲元件（发送器及喷油嘴等）的安装调整, 应在汽轮机推力轴承位置及间隙确定后进行，脉冲元件相对于汽轮机转子零位 的位置应符合制造厂规定。4.5.8 电磁式轴向位移及差胀保护装置的安装应符合下列要求：1）发送器铁心与主轴上的凸缘在轴向和径向的位置和间隙均应符合制造厂的规定，内部位置应与外部指示相对应；2）发送器的引出电缆绝缘应无损伤，在通过轴承座外壳处应不漏油；3）发送器的安装和调整工作应由汽轮机及热工仪表专业人员配合进行，调 整后应使就地指示表回到零位，并将调整杆锁定。4.5.9 液压

21、式轴向位移保护装置的安装应符合第手动危急遮断装置的手柄应有保护罩，定位弹子应能将滑阀位置正确定位。磁力断路油门及电超速保护装置的滑阀应动作灵活且不松旷，滑阀上的空气孔应畅通，铁芯和滑阀的连接应牢固。微分器的主滑阀、延迟滑阀等部套应滑动灵活，主滑阀与延迟滑阀的重叠度应 符合制造厂规定，一般为0.50mm左右。机械式容量限制器的安装应符合下列要求：1）涡轮组、齿轮的牙齿应接触良好，并转动灵活。2）容量限制器全部投入时，传动杆端部的位置应符合制造厂规定。当容量 限制器全部断开时，不应影响被其限制的滑阀的全行程动作。3）离合器的弹簧松紧应适当，手动容量限制器时离合器应能滑动，电动时离 合器应无滑动。液

22、压式容量限制器的蝶阀应安装正直，阀口光滑无伤痕，止回阀的钢球与阀座应接触良好，调整弹簧紧力的手轮应有锁定装置。低油压保护装置和低真空保护装置的安装应符合下列要求：1）活塞应动作灵活；2）波形筒应严密不漏，与波形筒相连的继电器杆应能沿轴向活动自如；3）弹簧预压（预拉）量应符合图纸要求；4）低油压继电器的油室、低真空继电器的汽室，应严密不漏。防火油门滑阀应灵活，延迟高压油截断时间的逆止钢球和排油小孔的位置、 数量和尺寸、应与图纸相符。对于超速监测保护，振动监测保护，轴向位移监测保护等电子保护装置，应 配合热工人员装好发送元件，做到测点位置正确，试验动作数字准确，并将引 线妥善引至机外。汽轮机各项保

23、护装置安装完毕后提交验收时,应具备下型安装技术记录：1）危急遮断器固定弹簧紧力的螺母位置记录；2）危急遮断器脱扣杠杆与飞锤或偏心环之间的间隙记录；3）电磁式轴向位移及差胀保护装置的发送器与主轴凸缘间轴向和辐向间隙 记录；4）液压式轴向位移保护装置的喷油嘴与主轴凸缘的间隙记录。4.6.8油箱事故排油管应接至设计规定的事故排油井，在机组起动试运前应止式 安装完毕并确认畅通。参加学习人员签名专业 汽机学习时间学习内容：油管道阀门的检查与安装应符合下列要求：1）事故排油阀一般应设两个闸阀，靠油箱的一个应为钢质的。事故排油阀 的操作手轮应设在运转层距油箱5m以外的地方，并有两个以上的通道。手轮应 设玻璃

24、保护罩。2）阀门应有明确的开关方向标志，应采用明杆阀门，不得采用反向阀门。3）管道上的阀门门杆应平放或向下，防止运行中阀蝶脱落切断油路。4）阀杆盘根宜采用聚四氟乙烯碗形密封垫。5）特殊阀门（减压阀、溢油阀、过压阀、特殊止回阀等）应按制造厂规定 检查其严密性、各部间隙、行程和调整尺寸应符合图纸要求，并记入安装记录。对油管的焊接质量应进行严格检查。检查时可根据不同的施工情况分别采取下 列方式进行：1）油管试组装后需要拆下进行清扫的，应在清扫前做水压试验，一般调节 油管试验压力为工作压力的1.52倍，润滑油管试验压力为0.5MPa,回油管试验 压力为0.2MPa呆持5min应无渗漏。2）经采取有效措

25、施后可实现一次性安装的油管，其焊缝质量可用渗透液检 查或按本规范焊接篇（现为火力发电厂焊接技术规程 DL/T869-2004）的 规定进行检查，确保通油后无渗漏。油管清扫封闭后，不得再在上面钻孔、气割或焊接，否则必须重新清理、检查 和封闭。5.1.3 汽轮机本体范围内管道的合金钢管材及附件在组装前及装好后应进行光谱复查材质，并作好记录。大径管焊接后应进行无损探伤，特殊管材（如 F12 等）根据其特性在焊接后不得在管子上进行光谱检查。5.3.2 在汽轮机缸体附近安装管道时，不得任意在缸体上施焊或引燃电弧。5.3.6 汽轮机本体范围内疏水管道的安装，应符合下列要求：1）汽缸的疏水管应严格按设计规定

26、的系统连接，不得任意更改。3）汽轮机本体疏水系统不得任意与其他疏水系统申接在一起，防止停机时 蒸汽、冷气、冷水窜入缸内。4）疏水管、放水管、放汽管等与主汽管连接时，应选用合适的管座，不得 将管子直接插入。6）疏水联箱的底部标高应高于凝汽器热水井最高点的标高。7）排至室内漏斗的疏水，必须在漏斗上加盖，并远离电气设备。6.1.3在设备进行水压试验时，如必须拆卸某些部件才能观察水压试验情况而在 水压试验后又可能因此造成设备永久变形时，必须进行临时加固工作。6.1.4 设备除有特殊规定用气体代替水压试验外，一般不得米用气压试验。进行气压试验前，要全面复查有关技术文件，要有可靠的安全措施，并经制造、安装

27、 单位技术负责人和安全部门检查，经批准后方可进行。6.1.5 箱罐充水前必须彻底清除内部锈垢、焊瘤和杂物，涂刷内部防腐层应根 据设计要求或经过技术部门研究后进行。给水箱经检查签证后方可最后封闭。6.1.6 对承压容器安全门应作检查并达到下列要求：1）按，作压力的1.25吾做严密性试验，应无渗漏。2）内部应清¥吉干净，动作应灵活可靠，无卡涩现象。3）在安装前尽可能做好动作试验，动作压力及回座压力应按制造厂规定， 一般压力容器可按工作压力的1.051.1师整定，对除氧器及其水箱应按额定工 作压力的1.101.25音或按滑压运彳f最高压力的1.10B整定；其回座压差一般应为 起座压力的4%

28、7% ,最大不得超过10%。4）高压除氧器的安全门应为全启式。5）具有脉冲安全阀的水箱与安全阀应正确连接，并应做好脉冲阀与主阀的 联动动作试验。6.5.9 除氧器与给水箱连接对焊，其对口施焊工艺及焊缝检验，应严格按本规 范焊接篇（现为火力发电厂焊接技术规程 DL/T869-2004）的规定进行， 确保焊接质量。6.6.2 减温减压装置及其管件和阀件的检查与安装一般要求，应按本规范管 道篇执行，对于减温水的截止阀、控制阀以及减温减压器的疏水阀，必须确信 他们能关闭严密、动作灵活准确，防止运行中冷水窜入汽缸。9.1.1汽轮发电机组安装完毕，在投入生产前，应按本章进行调整、启动、试运行。未经调整试运

29、行的设备，不得投入生产。参加 学习人员签名“强条”（或“反措”）学习记录007学习内容：12.2.2 酸、碱管道安装的要求如下。a）管道施工时：2）法兰连接应严密，在行人通道附近的浓酸、浓碱管道的阀门及法兰盘处 均应有保护罩或挡板遮护。3）法兰垫片材料应根据设计的规定选用； 如设计无规定时，稀硫酸管道可 采用橡胶石棉板，盐酸或碱液管道可采用耐酸、碱橡胶垫。b）盐酸箱的排气管，应通过酸雾吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，应有水封装置并接至经过防腐蚀处理的地沟。c）浓盐酸系统不允许用修补过的衬胶、喷塑及衬塑管件。d）浓硫酸管道应尽量采用长管段，以减少接头。e）碱液管道上的配件、阀门，不得使用黄

30、铜或铝质材料。碱液容器及管道 内部禁止涂刷油漆。12.2.5 衬里管道（衬胶管、衬塑管、滚塑管等）的安装应符合下列要求。a）在组装前应对所有管段及管件进行检查：1）用目测法或0.25kg以下小木锤轻轻敲击以判断外观质量和金属粘接情 况。2）用漏电监测仪全面检查其严密性， 不得有漏电现象，漏电试验使用电压 应不大于15kV,探头行走速度3m/min6m/min,探头不应在胶层上长时间停留， 不用时立即断开，防止击穿胶层。3）法兰接合面应平整，搭接处应严密，不得有径向沟槽。大口径管法兰翻 边不平整时应磨平。b）衬胶管道及管件受到沾污时，不应使用能溶解橡胶的溶剂处理。c）禁止在已安装好的衬胶管道上动

31、用电火焊或钻孔。d）衬硬橡胶的设备和管件，应存放在 5OC以上的环境中，应避免阳光长期 曝晒。15.1.4制氢系统的各种阀门应选用气体专用阀门，确保严密不漏。用于电解液系统的阀门和垫圈，禁止使用铜材和铝材。15.1.6 凡与电解液接触的设备和管道，禁止在其内部涂刷红丹和其他防腐漆； 如已涂刷，则应在组装前清洗干净。15.11 检查电解槽各相邻组件间不允许有短路现象。17.5.2 禁止采用溢流、渗井、渗坑、废矿井或稀释等手段排放有毒有害废水。17.5.3 水处理或废水处理排出的废液或污泥，应存放在专用堆放场地，不得 任意倾倒，尽量合理利用。17.5.5 新建、扩建、改建工程，直接或间接向水体排放

32、污染物的建设项目， 必须遵守国家有关建设项目环境保护管理的规定。建设项目投入生产或使用时、具环境保护防治设施必须同时投入。参加学习人员签名专业汽机学习时间学习内容：11.1 汽轮机大轴、叶轮、叶片和发电机大轴、护环等部件，必须有制造厂合格 证书，在安装前应查阅制造厂提供的有关技术资料。 若发现资料不全或质量有问 题，应要求制造厂补检或采取相应处理措施。11.2 汽轮发电机转子安装前应进行如下检查：a）根据DL5011的要求，对设备的完好情况和是否存在制造缺陷进行外观检查，对常有缺陷的部件和部位应重点检查， 对汽轮机轴、调节级叶轮突角处 和热槽等部位进行硬度检查；b）带轴向键槽的套装叶轮，应对键

33、槽底部 R处进行超声波检查；c）对容量大于或等于200MW汽轮发电机大轴中心孔部位和焊接转子焊 缝，若制造厂未提供完整的检查报告或对其所提供的报告有怀疑时，必须进行无损探伤检查。12.5 高温螺栓安装前，应查阅制造厂出具的出厂说明书和质量保证书是否齐 全，其中包括材料、热处理规范、力学性能和金相组织等技术资料。12.6 对于大于等于M32的高温螺栓，安装前应进行如下检查：a）螺栓表面应光洁、平滑，不应有凹痕、裂口、锈蚀毛刺和其他引起应力集中的缺陷；b） 100%的光谱检查，高合金钢螺栓检查部位应在两端；c） 100%的硬度检查；d） 100%的无损探伤检查；e） 20Cr1Mo1VNbTiB

34、钢金相抽查。5.1 1大型铸件如汽缸、汽室、主汽门等，安装前应核对出厂证明书和质量保证 书，并进行外观检查，应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、铸砂和损伤缺陷等。发现 裂纹时，应查明其长度、深度和分布情况，应会同制造厂等有关单位研究处理措 施。参加学习人员签名专业 汽机学习时间学习内容：钢材材质必须符合设计选用标准的规定，进口钢材必须符合合同规定的技术条 件。钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料，按照DL/T868确认焊接工艺。首次使用的新型焊接材料应由供应商提供该材料熔敷金属的化学成分、力学性能（含常、高温）、Aci、指导性焊接

35、及热处理工艺参数等技术资料，经过焊接工 艺评定后方可在工程中使用。焊接材料的存放、管理应符合 JB/T3223的规定。存放一年以上的焊接材料用 于重要部件焊接时，如对其质量产生怀疑，应重新做出鉴定，符合质量要求时， 方可使用。焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80110c的专用保温箱筒内，随用随取。乙快气体质量可用检查焊缝金属中硫、磷含量的方法确定，其含量不得超过被焊接金属的标准含量。4.1.2 锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边 缘至少70mm,同根管子两个对接焊口间距离 不得小于150

36、 mm。4.1.3 管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100 mm （定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50 mm。同管道两个对接焊口 间距离一般不得小于150 mm,当管道公称直径大于500 mm时，同管道两个对 接焊口间距离 不得小于500 mm。4.1.5 容器筒体的对接焊口，其中心线距离封头弯曲起点应不小于容器壁厚加 15mm,且不小于25mm。相互平行的两相邻焊缝之间的距离应大于容器壁厚的 3倍，且不小于100 mm。4.1.6 管孔应尽量避免开在焊缝上，并避免管孔接管焊缝与相邻焊缝的热影响区重合。必须在焊缝上或焊缝附近开孔时，应满足以下条件：a）管孔周

37、围大于孔径且不小于60 mm范围内的焊缝，应经无损检验合格；b）孔边不在焊缝缺陷上；c）管接头需经过焊后消应力热处理。4.1.7 搭接焊缝的搭接尺寸应不小于5倍母材厚度，且不小于30 mm。4.1.8 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强力对口，不允许利用热膨胀法对 口。4.2.3 焊件经下料和坡口加工后应按口苏下列要求进行检查，合格后 方可组对： a）淬硬侧向较大的钢材，如经过热加工方法下料或坡口制备，加工后要经 表面探伤检验合格；b）坡口内及边缘20 mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷； c）坡口尺寸符合图纸要

38、求。参加学习人员签名专业汽机学习时间学习内容：4.2.4 管道（管子）管口端面应与管道中心线垂直。其偏斜度 f不得超过表2 规定。表2 管子端面与管中心线的偏斜度要求图例管子外径mm fmm<60>60 159>159219>2190.511.524.3.2 焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合 卜列规定：a）对接单面焊的局部错口值 不得超过壁后的10%,且不大于1mm。b）对接双面焊的局部错口值 不得超过焊件厚度的10%,且不大于3mm。4.3.3 焊件组对的对口间隙应符合表1规定，与所用焊接方法相适应。公称直 径大于500mm的管道对口间隙

39、局部超差 不得超过2mm,且总长度不得超过焊缝 总长度的20%。5.1.1 允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材/、同分别为：A-I-10OC; A-H、A-m、B-10 OC; B-H、B-IH为 5 OC; C 类不 作规定。5.1.2 除非确有办法防止焊道根层氧化或过烧，合金含量较高的耐热钢（铭含 量3%或合金总含量5%）管子和管道对接焊接时内壁必须充氮气或混合气体 保护，并确认保护后效。5.1.3 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合 金钢材料表向/、得焊接对口用卡具。5.1.4 焊接时，管子或管道内 不得有穿堂风。5.3.6 采用鸨极氮弧焊打底的根层焊缝检查

40、合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后方可焊接次层焊缝。施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外， 应连续完成。若被迫中断时，应采 取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认 无裂纹后，方可按照工艺继续施焊。对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。焊口焊完后应进行清理，经自检合格后做出可追溯的永久性标识。焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢 不得超过两次，并应遵守卜列规定：a）彻底清除缺陷；b）补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；c）需进行热处

41、理的焊接接头，返修后应重做热处理。安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后 方可卸 载。不得对焊接接头进行加热校正。5.4.6 异种钢焊接接头的焊后热处理按照 DL/T752的规定进行，但焊后热处理 的最高恒温温度 必须低于两侧母材及焊缝熔敷金属三者中最低 Aci温度减20 OC 30 °C。6.1.4 外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目检验；6.1.5 对容易产生延迟裂纹和再热裂纹的钢材，焊接热处理后必须进行无损检验。6.3.3 对卜列部件的焊接接头的无损检验应执行如下具体规定：a）厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验

42、数量为超声波检验数量的 20%;b）厚度人于20mm、且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超严波检验可 任选其中一种；c）厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接 完成后做100%超声波检验；d）对于I类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验；e）需进行无损检验的角焊缝可采用磁粉检验或渗透检验。参加学习人员签名“强条”（或“反措”）学习记录专业汽机学习时间011学习内容：6.3.4 对同一焊接接头同时采用射线和超声波两种方法进行检验时，均应合格。6.3.5 无损检验的结果若有不合格时，应按如下规定处理：a）对管子和管道

43、焊接接头应对该焊工当日的同一批焊接接头中按不合格焊 口数加倍检验，加倍检验中仍后/、合格时，则该批焊接接头评为不合格；b）容器的纵、环焊缝局部检验不合格时，应在缺陷两端的延伸部位增加检 验长度，增加的检验长度应该为该焊缝长度的10%且不小于250mm；若仍不合格，则该焊缝应100%检验。6.3.6 对修复后的焊接接头，应100%进行无损检验。6.4.1 耐热钢部件焊后应对焊缝金属按照火力发电厂金属光谱分析导则，进行光谱分析复查，规定如下：a）锅炉受热面管子不少于10%,若发现材质不符，则应对该项目焊缝金属 进行100%光谱分析复查；b）其他管子及管道100%。7.1.4 管子、管道的外壁错口值

44、 不得超过以下规定：a）锅炉受热面管子：外壁错口值不大于 10%壁厚，且不大于1mm；b）其他管道：外壁错口值不大于 10%壁厚，且不大于4mm。7.2.1 钢制承压管道检验标准为： DL/T821HE DL/T821-2002B级。7.2.2 钢结构检验标准为：GB/T3323和GB11345-1989B级。7.2.3 压力容器检验标准为：JB4730。7.2.4 采用磁粉检验和渗透检验方法时，检验标准为：JB4730。7.2.5 各类焊缝的质量级别规定见表10。表10各类焊接接头的质量级别规定焊接接 头类别 检验方法IRm锅炉范围内锅炉范围外射线检验RRRm超声波检验IIIR磁粉木金脸aI

45、IIR渗透才翎佥aIIIRa检查结果不得有任何裂纹、成排气孔、分层和长度大于1.5的线性缺陷显示（长度与宽度之比大于3的缺陷显示按线性缺陷处理）。7.3.1 同种钢焊接接头热处理后焊缝的硬度，一般不超过母材布氏硬度值加100HBW,且不超过卜列规定：合金总含量3%时布氏硬度值027HBW合金总含量3%10%时布氏硬度值0300HBW合金总含量10%时布氏硬度值0350HBW7.3.2 异种钢焊接接头焊缝硬度检验应符合 DL/T752的规定。7.3.3 耐热合金钢焊缝硬度不彳升母材硬度。7.4.1 焊缝金相组织合格标准是：a）没有裂纹；b）没有过烧组织；c）没有淬硬的马氏体组织。参加 学习人员签

46、名专业学习内容:汽机学习时间4.2 焊缝坡口选用和制备4.2.3 坡口加工可采用机械加工或自动、半自动气割或等离子切割方法制备。坡口制备方法的选用除考虑设备条件、生产效率、坡口型式外，还应满足以下要求：a） 一、二类焊缝或标准抗拉强度大于 540MPa的低合金结构钢宜采用机械 加工方法制备坡口，若采用自动、半自动气割加工，应磨去淬硬层；b）用自动、半自动气割方法加工时，其坡口切割面质量应满足 ZB J59 002.3 规定的I级要求；c）手工气割仅限于机械加工和自动、半自动气割难以实现的部位，但切割后必须修磨平整，满足焊接要求；d）焊缝坡口应保持平整无毛刺， 不得有裂纹、夹层、夹渣等缺陷。4.

47、3.2 塞焊和槽焊的要求：f）低合金调质结构钢不允许采用塞焊和槽焊。4.6 焊件组装4.6.1 焊件对接允许对口错位如下：a） 一类焊缝 10%的板厚且不大于2mm；b）二类焊缝 15%的板厚且不大于3mm；c）三类焊缝 20%的板厚且不大于4mm；d）不同厚度焊件对口错位允许值按薄板计算。4.6.2 不同厚度的焊件对接，两板厚度差不超过表 4规定时，焊缝坡口的基本 型式与尺寸按较厚板选取；两板厚度差超过表4规定时，应按图1所示的单面或 双面削薄处理，削薄长度：L>3（5 2-5 1）式中 5 1薄板厚度，mm；5 2 厚板厚度，mm。表4 不同板厚对接允许的厚度差mm薄板厚度61方25

48、 59>9 12>12允许厚度差（6 26 1）1234图1不同厚度板对接削薄4.6.4 焊件组装局部间隙超过5mm,累计长度不大于焊缝全长的 15%时，允 许作堆焊处理，堆焊要求为：a）堆焊时严禁填充异物;、并保持原坡口的形状:c）根据堆焊长度和间隙大小及其焊缝所在部位酌情进行探伤检验。5.1.1 应加强对施工现场环境的监测，当出现r列任一情况时，应采取有效防 护措施，方可施焊。a）风速：气体保护焊时大于2m/s,其匕焊接方法大于10m/s；b）相对湿度大于90%;c）雨雪天气；d）环境温度低于：1）碳素钢 -20 C；2）低合金结构钢-10C；3）中、高合金钢0C。参加学习 人

49、员 签名“强条”（或“反措”）学习记录专业汽机学习时间013学习内容：工卡具、引弧板和引出板等应采用机械加工或碳弧气刨或气割方法去除， 严禁 用锤击落；采用碳弧气刨或气割方法时应在离工件表面 3mm以上处切除，严禁 损伤母材。去除后应将残留痕迹打磨修整，并认真检查。5.2.3 坡口焊缝根部焊道或打底焊道 允许最大厚度为6mm。5.2.4 单道角焊缝和多层角焊缝根部焊道的允许最大焊脚尺寸为：a）平焊：8mmb）横焊、仰焊：7mmc）立次10mm5.2.5 坡口焊缝和角焊缝后续各层焊缝的 允许最大厚度为：a）平焊：焊条直径+1mmb）立焊、横焊、仰焊：焊条直径+2mm5.3.1CO2气体保护焊和药芯焊丝电弧焊单道角焊缝 允许的最大 焊脚尺寸为：a）平焊、立焊：10mmb）横焊：8mmc）仰次7mm6.3.7 焊件装炉时，炉温应低于300C,允许最大加热速度为：220 X 25/6max（C/h）,且不大于 220 C/h式中 : 6 max最大板厚，mm。最小加热速度可为：50 C/h。6.3.9 炉温在300c以上时，允许最大 冷却速度为：275X 25/6 max（C/h）,且不大于 275C/h式中：占max最大板厚，mm。最小冷却速度可为：50C/ho炉温在300c以下时可空冷。8.2 当焊缝有不允许缺陷时，