桥梁挖孔桩实施性施工组织设计

1、铜锣径大桥A桥挖孔桩实施性施工组织设计一、 工程概况铜锣径大桥A下部构造为：单幅三柱式桥墩，左0#台为无承台，无台身，台帽直接坐落在桩基上，桩基为1.5m三桩基，其余三桥台为有承台，埋置式台身，桩基1.3m六桩基。 铜锣径大桥A桥共22跨，桥长为左幅13跨396.66m，右幅为9跨276.66m，桥墩共20个，桩基共有81根，直径为1.8和1.5m，1.3m三种； 桩主要工程量：C25混凝土2566.3m3，级钢筋17022.7kg，级钢筋206524.7kg。二、 施工总体安排根据原设计提供的地质情况，小于15米的桩采用挖孔施工。根据总体进度计划的要求，每桩配置3人挖孔，每桩施工工期为32天

2、，钢筋笼现场加工制作，混凝土采用商品混凝土。三、 开工前准备工作1、 对施工场地进行平整压实，修通便道。根据现场实际地形合理规划，确定钢筋加工区、临时生活区、施工便道的位置。2、 测量组会同监理工程师对桩位进行复测放样，并通过监理工程师的验收。3、 试验室会同监理工程师对已到位的原材料（特别是对钢材）进行一次检验，检验结果需通过监理工程师的认可。对不合格的材料坚决清退出施工现场。4、 对施工中所用的机具进行一次检修和保养，确定施工过程中不出故障。5、 组织相关人员进行技术交底。四、 施工工艺1、 桩位定位 采用全站仪对全桥桩基位置进行定位，并在纵横轴线上距桩基中心位置2m处设四根护桩。中心桩和

3、护桩要明确标识，易于识别。中心桩木桩上写上“中”字，护桩木桩上写上“护”字。要求放样使用的木桩直径不小于5cm，入土深度不小于30cm，同时对桩位的地面标高进行复测并整理成册。2、开孔孔桩定位完成后，应根据桩径放出开挖圆周线，即可进行第一节开挖，第一节开挖深度800mm，第一节护壁高出地面300毫米，壁厚也增加100毫米。第一节孔口护壁完成后，要对桩位进行校核，将桩心定位十字引到护壁上。3、成孔A、孔桩上方开挖：松散上层用人工锄、铲、镐开挖，进入强风化层后用风镐破碎掘进，进入中风及微风化岩层时，采用压缩机风镐破碎钻进或爆破。挖土由人工从上到下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层，用锤、钎破碎，挖土次序

4、为先挖中间部分后周边，按设计桩孔加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。护壁采用内齿式护壁，采用人工挖孔，弃土装入专用运土吊桶，垂直孔运输，在孔上口安装吊机架，用1-2t慢速卷扬机提升。吊至地面上后，用机动翻斗车或手推车运出。人工挖孔桩最重要一个工艺是成孔，成孔的好坏将直接影响下一道工序施工。所以，成孔必须严格要求，不能马虎应付，必须做到圆、垂直、正。以保证整个工程的顺利进行。根据现场实际情况，开挖成孔后，在土体临界力未扩散前，做好护壁钢筋绑扎工作，支护模板并校正垂直度，经现场技术人员及监理验收后，迅速浇筑护壁砼。孔内如有积水应及时用潜水泵外排，潜水泵作业工人要离开工作面。挖孔时需每节校正

5、桩孔中心及几何尺寸，经检查后才能进行下一道工序。每节护壁的开挖深度一般为0.9米，遇到砂层流砂时用0.5米，并及时浇筑护壁。桩孔开挖超过5米以后，孔内施工时要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距离孔底2米左右，孔内照明采用低压12V防爆灯泡，灯泡位置离孔底2米左右，不能直接放在井底。B、孔桩土方上运及外运土方开挖后，装入吊桶内，装土时不能满出桶口，避免上运时土掉下伤人，料斗要挂牢挂钩，用提土卷扬机平稳起吊到孔口，装入小斗车，采用手推车运至集堆处。土方通过自卸汽车运至甲方确认的弃土地点。4、人工挖孔桩护壁砼施工方法护壁采用内齿式护壁。具体施工方法如下：1）护壁钢模板制作方法模板采用1.5mm厚钢

6、板配制，表面涂防腐剂。模板支撑安插扣、连接牢固，支模时要校正孔中心点，固定后方可施工下一道工序。2）护壁模板安装桩护壁的混凝土强度等级为C20，钢筋用I级。第一节挖深约800mm,现场安装好护壁钢筋，经检查验收钢筋后，浇筑砼护壁。护壁砼采用现场搅拌。往下施工时以每一节作为一个施工循环（即挖好每节土后接着浇灌一节混凝土护壁），一般土层中每节高度为900mm，在流砂、流泥区段每节高度宜小于500m，特殊地质下挖孔速度应视护壁的安全情况而定。为了便于井内组织排水，在透水层区段的护壁预留汇水孔，并在浇灌混凝土前予以堵塞。在极松散的土层，可用具有足够刚度的钢筒护壁代替钢筋混凝土护壁，且应随挖随沉。为保证

7、桩的垂直通度，要求每浇灌完一节护壁，须校核桩中心位置及 垂直度一次。5、人工挖孔桩终孔方法本工程的持力层为微风化花岗岩，当挖至强风化表面时，应及时通知有关代表确认岩样，以确定下一步的入岩控制工作，终孔时，必须会同甲方、设计院、地勘部门及监理、质监站等单位进行成孔验收工程，只有完成终孔的验收之后，才能进行下一步的工作。6、人工挖孔桩对淤泥、流砂层的处理方法及成孔质量安全要求本工程桩孔挖进中，会遇到淤泥流砂，此时应采用8001000mm的1618钢筋先于护壁外侧四周打扎牢固，边挖边加环箍，挡住淤泥、流砂内涌，然后采用短模板，一般0.10.5m。采用高标号砼灌注，并加厚护壁尺寸。挖下节淤泥、流砂时，

8、应先挖取孔中心，深度一般不超过0.3m，即用上述做法。处理淤泥流砂时，井下工人要特别注意安全，孔口工人要紧密配合，并放下安全软梯，以防突然大量涌泥、涌砂时使用。在极松散的土层，也可用具有足够钢度的钢护筒代替护壁，且随挖随沉。成孔挖孔桩质量和安全要求：1）施工时每个桩需一边抽水一边挖孔，同时要保证抽出之水不含过量泥砂，若发现有大量的淤泥从水中排出应及时通知有关部门以便采取措施。2）对桩的垂直度和直径应每段检查，发现偏差，随时纠正，保证位置正确。3）当两个桩之间的距离小于3.5倍桩的直径时，同时成孔时应采取间隔挖孔的方法，以减少水的渗透和防止土的滑移。4）在施工时若发现基层的标高和图纸所标出入较大

9、，必须即刻通知有关部门，以确定桩基基岩持力层的标高。5）按照有关规范规定以及安全施工的相关要求，严格做好安全工作。6）根据地质条件，考虑到安全作业，一般在相邻5m范围内有桩孔正在浇灌混凝土或有桩孔蓄了深水时，不得下井作业。7）施工过程必须对每一根桩做好一切施工记录，并按规定制作混凝土试件检测试压结果，将上列资料整理好，提交有关部门检查和验收。7、钢筋笼加工制作及安装 7.1钢筋笼加工场地先平压夯实,保证排水畅通。钢筋堆放区铺5cm砂砾，钢筋加工区铺3cm砂浆。钢筋必须分钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批存放，并挂上标识牌，堆放时底部垫高，顶部加盖雨布。制好的钢筋笼存放在平整、干燥的场地上，在

10、加劲箍圈与地面接触处，都垫上等高的木方，骨架上挂标识牌，注明桩号、名称。 7.2钢筋笼主筋采用搭接焊或帮条焊，焊缝的质量必须满足技术规范表403-2的要求。钢筋笼分段制作时采用搭接焊，在井口对接时采用帮条焊。 7.3钢筋笼采用分段制作，每段长度7-9m为宜，其一根桩主筋间距误差为±20mm，箍筋间距误差+0-20mm，笼径误差±5mm，笼长误差±10mm。 7.4主筋焊接接头在同一截面上不大于50%，主筋接头间距大于100cm，箍筋和主筋采用点焊固定，螺旋筋与主筋绑扎。 7.5钢筋笼每隔2m设置四个对称定位卡（“耳环”），以保证砼保护层厚度不小于设计要求，定位卡采

11、用短钢筋直接焊接在主筋上，焊接时只需焊接牢固，不可过度焊接影响主筋受力性能。每2m 处的定位卡可错开布置，不必在同一直线上。定位卡可用砼垫块制作。 7.6钢筋笼在孔口对接时，上下主筋位置应对正，保证上下主筋钢筋笼轴线一致，接头先点焊确定位置后再满焊。 7.7特别注意：钢筋笼分段制作时，应准确确定声测管的位置，避免钢筋笼在孔口对接时出现“错位”现象。第一节钢筋笼声测管与主箍筋固定；第二节钢筋笼声测管只需与主箍绑扎对接是校正位置后再焊接固定，声测管两端用钢板焊接封死。 7.8钢筋笼采用吊车安放，分段钢筋笼采用两节点起点，避免钢筋笼变形。如钢筋笼需长距离运输，应在笼内焊接三角支撑，在下放时再去掉。钢

12、筋笼长度在23m以内一次起吊入孔，钢筋笼长度大于23m，分两节制作在井口进行一次搭接。 7.9钢筋笼吊放入孔时应保证垂直状态，徐徐下放，避免碰撞孔壁，并不得左右旋转，若遇阻力应停止下放，待查找原因进行处理。严禁高起高落和强行下放。 7.10钢筋笼下放好后即刻定位，定位采用两个悬挂器将钢筋笼固定在灌注架底盘上，阻止钢筋笼上浮。钢筋笼口的标高误差为±10cm。8、水下砼灌注 8.1导管采用270mm刚性导管，在安放之前进行水密性试验，导管底端距孔底30-40cm。 8.2首斗砼灌注量为3.5m3，保证导管埋深大于1m。首斗砼灌入孔底后立即测定砼面高度，计算导管埋置深度，如符合要求，即正常

13、灌注。 8.3在砼罐车出料口与漏斗之间根据现场实际情况用铁板制作一活动溜槽，溜槽为半圆型。 8.4砼灌注应该连续进行，间隔时间不得大于40分钟。导管埋入砼的深度控制在2-6m，当每一灌车的砼灌完后，要测探一次标高，以确定是否拆除导管。拆除导管的动作要快，时间不宜超过10分钟。同时要防止螺拴、橡胶垫、工具 等掉入孔中。已拆下的导管要立即清洗干净，摆放整齐。 8.5测绳采用尼龙皮尺，测锤底面应为圆型，且底面积不宜太小。测锤重不宜小于4kg。 8.6由专人测探砼的标高，且每次为两人分开进行，以免误测。 8.7在灌注过程中，要防止砼从漏斗顶或漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而凝结致使测探不准确。当导管

14、内砼不满，有气泡时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管。以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，使导管漏水。 8.8当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶拖上升，采取如下措施：（1）当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并徐徐灌入砼，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力。（2）当孔内砼进入钢筋骨架4-5m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，以增加骨架在导管口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。 8.9在灌注将近结束时，如果出现砼顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注工作顺利进行。在拨出最后一节长导管时，

15、拨管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管心形成泥心。 8.10在灌注还有6-8m未到位时，当班的技术人员要计算出还需要的砼数量（计算时应将导管内和灌车内待用的数量估算在内），通知拌和场按需要数量拌制，以免造成浪费。 8.11为确保桩顶砼质量，灌注的最终砼的标高比设计高出50100 cm。 8.12在灌注结束后1.5小时内，拨除护筒。在砼初凝后，终凝前挖除多余桩头，但保留10cm，以待墩柱（承台）施工时再凿除。 8.13首批砼掺入缓凝剂。五、施工工艺框图桩位放样护筒制作埋设护筒供 水钻机就位泥浆池向孔内注水、注泥浆钻 进掏渣、换钻头泥浆沉淀池钢筋骨架制作一次清孔钢筋骨架吊运安放钢筋骨架平整场地

16、导管检验安设导管二次清孔测量砼面标高试件制作砼拌和送运砼拔除护筒验 收凿桩头灌注水下砼六、人员安排施工负责人：桥队队长 主管工程师：罗长征 测量工程师：何永太 试验工程师：孙立国 质检工程师：宋艳华安全工程师：罗长征七、主要机具安排每个桩需风枪2台，风镐1台，铁锹2把，除碴铁桶1个。压风机1台。水泵1台，16T吊车1台，6m3砼灌车3台，护壁模板2个，钢筋加工设备一套。所有的机具状况良好，能保证施工的需要。八、质量保证措施桩基的质量直接影响上部构造的施工，处理桩基质量事故即费工费时，又带来很大的经济损失。因此，在施工过程中应把好原材料关、测量关、施工工艺关，彻底落实如下措施：1、 开工前对相关

17、人员进行详细的技术交底，使每人做到“心中有数”。2、 加强材料的进场检验和施工过程中的抽检，坚决杜绝使用不合格材料。3、 加强每道工序的自检工作，每道工序必须经监理工程师验收合格后再开工。详见关键工序质量检查流程图和分项工程质量程序框图。4、 相关人员每天举行一次“碰头会”，就当天的施工情况总结经验，分析问题，解决问题。5、 砼灌注过程中，自检员、施工员、试验员必须全过程旁站。6、 定期校正检测仪器和检查施工机具，避免施工中出现意外。7、 加强原始资料的记录和管理。由专人记录原始资料、当天记录、当天整理，原始资料必须真实。8、 施工现场要加强与拌和场的联系，保证砼运送不脱节，同时要保证便道的畅

18、通。9、 每月对施工员和施工队进行一次考评，其结果将作为对施工员及相应施工队实施奖罚的依据。10、每次灌注一根桩，要求3台罐车每次只负责一根桩基砼的运输，并备用两台0.3m3砼搅拌机。关键工序质量检查流程图养护安装、钢筋笼钢筋笼制作排水、清底砼浇筑方案浇筑桩芯砼砼配合比拆上节模板、支二节模板隐蔽验收清理桩孔四壁并校核垂直度第二节桩身挖土清理虚土、排除孔底积水潜水泵、鼓风机、照明设施对持力层等验收桩孔直径、深度、尺寸等检查持力层循环作直至设计深度重复挖土、支模、浇筑混凝土浇筑第二节混凝土护壁护壁上测标及桩位十字轴线支模浇筑第一节砼护壁放线、定桩位挖第一节桩孔土方安装护壁钢筋场地整平 分项工程质量程序检查框图合格合格不符合进一步整理资料承包人返工或整修合格合格不合格不合格承包人返工或整修总监签发分项工程