无砟轨道联调联试施工总结

1、RHEDA2000双块式无砟轨道精调施工技术轨道精调是将轨道几何尺寸全面、系统的调整到规范允许的误差范围，是对施工误差的进一步消除，全面提升轨道的平顺性，分为静态和动态调整两个阶段。一、静态调整阶段轨道静态调整是在联调联试之前根据轨道小车静态测量数据对轨道进行全面、系统地调整，将轨道几何尺寸调整到允许范围内，对轨道线型（轨向和轨面高程）进行优化调整，合理控制轨距、水平、轨向、高低等变化率，使轨道静态精度满足350km/h及以上高速行车条件（本线为385km/h）。静态调整步骤为：施工准备，轨道检查，数据采集，数据分析及调整量计算，扣件调整，轨道复测。（一）、施工准备1、人员培训组建一个联调联试

2、工作组，选择具有责任心强和具有一定专业技术的技术员作为精调数据采集人员、适算人员和现场更换扣件技术人员，提前做好人员培训工作，掌握轨道测量、数据分析、轨道调整方法及要求，力争用最小的调整量达到最高的轨道精度。联调联试工作相对于其他技术工作技术并不复杂，难度系数不大，关键是调试人员之间的配合工作非常重要，无论是现场采集人员和更换扣件人员，还是适算人员，在工作中发现异常情况应及时沟通，发现问题，解决问题，团队合作精神非常重要。2、仪器、设备、材料、机具的配备按精度及施工要求，配备：轨检小车（含全站仪、棱镜、插销等）、扭力扳手、轨距尺、1米直尺、塞尺等，并经相应鉴定机构检测合格。螺丝紧固机，并采用扭

3、力扳手校核机上的力矩度盘，同时将度盘的使用力矩最大值设为250N.m，必要时，准备专用紧固扳手，供特殊情况使用。鱼线，钢钎，铁锤，石笔，水桶，手电，矿灯，小钢尺，手推平板车。清理或更换轨枕中绝缘套管的专制小勺，绝缘套管，钢钎，扁铲，钢锯，特制取套管的螺丝。估算的弹条，螺栓，绝缘垫片，轨下垫板，轨距挡板，调高垫板等。3、 CP复测在对CPI、CPII联测的基础上对CP控制点的平面及高程进行全面复测并评估，评估通过后使用。4、轨枕编号按照连续贯通里程，两个连续CP控制点之间轨枕按行别连续编号。一根轨枕有且只有一个独一无二的编号，现场应对轨枕进行编号标识，精确测出每个区间编号为001的轨枕的里程，精

4、确到0.01m。每个区间的的第一个根轨枕用不锈钢板镌刻上永久性的编号固定在轨枕旁道床板上，沿大里程前进方向每隔10根轨枕在现场用白底红字油刷在线路左侧轨枕旁。对管段内所有轨枕建立数据库，便于动静态调试及后续线路维护。（二）、轨道检查数据采集之前必须对管段内的轨道进行全面的检查。必须做到对每一根轨枕每套扣件进行排查。检查钢轨有无污染、无低塌、无掉块、无硬弯等缺陷；检查扣件是否安装正确，无缺少、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准，弹条中部前端下颏与轨距块间隙0.5mm，轨底外侧边缘与轨距块间隙0.5mm，轨枕挡肩与轨距块间隙0.3mm；检查垫板是否安装正确，无缺少、无损坏、无偏斜、无污染、无空吊（

5、间隙0.3mm）。另外还要对钢轨焊缝处进行全部检查，主要测量焊缝平顺性，顶面0+0.2mm,工作边0-0.2mm，圆弧面0-0.2mm。凡达不到上述要求的，应及时处理。现场检查主要工具：轨道小车、扭力扳手、轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。注意事项：弹条因故会有塑性变形，其中部前端下颏与轨距块间隙0.5mm，但其扣压力不足250N.m,此时更换弹条。螺栓弯曲,会导致螺栓拧不到位，扭力不足，或垫圈与弹条不是线接触（实为点接触），甚至破坏绝缘套筒，故在平交道、天桥等特殊地段，仔细检查，弯曲螺栓予以更换。绝缘套筒滑丝或里面灰尘杂物过多时，螺栓会产生拧不到位，扭矩不足，或能扭到要求的位置和力矩，但卸力

6、后，又回弹，达不到应有的扣力，此时，清除套筒内灰尘杂物或更换套筒。因为0.3mm塞尺很薄，刚度不高。在钢轨底与轨下垫板粘合在一起，但轨下垫板与铁垫板间有间隙时不易发现，故在检查轨下悬吊时，另配一根30cm的扁头钢钎，用其顺线路两侧分别撞击轨下垫板，当0.3mm塞尺塞不入或轨下垫板撞不动时，方可认为悬吊检查合格，否则更换适宜垫板。（三）、数据采集数据采集前做到：全站仪精度满足要求,并对轨检小车、全站仪、插销、棱镜等进行校核；轨检小车的三个轮子及轨距感应轴须清洁，无附着物；钢轨顶面及侧面进行清洁，去除杂物、灰尘、雪花等。数据采集采用标准模式。每段采集连续里程保证在一公里以上最为适宜，两次数据采集里

7、程搭接长度不小于20米，相邻两站搭接长度不小于10根轨枕，每站采集的长度不大于60m。相邻两次设站，其CP点尽量重合两对及以上（最少为3个），以保证数据的连续。当设站有12个CP点“不合格”，舍去后用67个CP点采集数据时，须做好舍去点的记录，附近设站时，该12个“不合格”点尽量不用，以保证数据的统一。当CP点布置在连续梁的非固定支座顶时，应根据温度推算出当时CP点的实际坐标，并据此采集数据。数据采集时钢轨温度在22+15的范围之内。数据采集人员在对每一根轨枕（位置误差小于1cm）进行采集数据时，应时刻注意测量值的变化，如前后两根轨枕的测量差值过大，可能是因为小车没有停稳，数据不稳定就采集所致

8、，如若不是就需要采集人员检查钢轨、扣件及垫块、弹条等有否异常。数据采集人员配备轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺、扳手等工具，以备特殊变化时及时检查，并采取相应措施。每次采集数据过程中有特殊情况应及时汇报并与适算人员及扣件更换人员沟通协作。每次数据采集由数据采集人员生成CSV和PDF两种文件格式交于适算人员适算。（四）、数据分析及调整量计算 根据测量数据，对轨道精度和线型分区段进行综合分析评价，确定需要调整的区段。采用与轨道小车配套的DTS轨道精调软件进行调整量计算，将轨道各项几何尺寸全部调整到允许范围之内，并对轨道线型进行优化，按照“先轨向，后轨距”，“先高低，后水平”的基本原则对轨道进行调整。

9、DTS轨道精调适算软件适算的基本思路：1）、首先明确基准轨：平面位置以高轨（外轨）为基准，高程以低轨（内轨）为基准，直线区间上的基准轨参考大里程方向的曲线；2) 在 GRP Slabrep 生成的报表中，导向轨为“-1”表示右手曲线，平面位置以左轨（高轨）为基准，高程以右轨（低轨）为基准；导向轨为“1”表示左手曲线，平面位置以右轨（高轨）为基准，高程以左轨（低轨）为基准；3) “先轨向后轨距”，轨向的优化通过调整高轨的平面位置来实现，低轨的平面位置利用轨距及轨距变化率来控制；4) “先高低后超高（水平）”，高低的优化通过调整低轨的高程来实现，高轨的高程利用超高和超高变化率（三角坑）来控制；5)

10、 在 DTS 轨道精调软件中，平顺性指标可通过对主要参数（平面位置、轨距、高程、超高）指标曲线图的“削峰填谷”来实现，曲线平直意味着轨道的平顺。对采集的CSV数据进行适算时做到:必须对两段数据搭接部分进行对比，选择合理的数据进行分析。后一次数据分析以前一次调整后的数据为基准。在适算过程中发现异常情况及时分析原因并安排人员到现场进行比较，找出真实原因。数据分析时，坚持数据往设计位置调整的原则，同时兼顾数据往一侧偏移，避免波浪形过多，影响轨向。数据分析时，在长波线形平顺的前提下，进行短波等微调。当数据均往一侧偏移较大（在允许范围之内），但总体平顺性较好时，可不大范围调整，仅直接进行局部微调，此时，

11、须特别注意长波的平顺。数据分析时，高标准、严要求，其标准值比规定值降低20%。数据分析时，以线形平顺、无突变、无周期性小幅震荡为原则。与缓和曲线衔接的150m直线段上股同侧的钢轨比别股略高0.51mm，切忌在缓和曲线头出现反超高或反弯。适算结果保存为DTS和EXCEL两种格式，DTS格式的文件为以后的调试做前后比较，依据EXCEL格式文件内容生成适算报表，做更换扣件型号和更换量交底，核对数据采集时轨枕编号相对应里程是否属实，对计算的调整量进行核对优化后形成正式“调整量表”，调整量表中有前面累计调整值及本次调整值，并附特殊情况说明，用于现场调整。（五）、扣件调整根据调整量表准确统计各类调整件需求

12、数量，据此尽早补充到位，并预留一定余量。扣件调整人员配备如下（一个作业组）：序号工种数量主要工作细目备注1技术员2更换扣件现场标识，监督检查扣件更换，全面组织协调 2松紧扣件人员2（6）对螺栓进行松紧作业，人工作业时为括号中数据，其中2人大扳手松，2人大扳手紧，1人小套筒松，1人小套筒紧3起道人员1起道，换垫板4更换扣件人员4清理承轨槽，更换扣件5分发、收拢扣件人员2分发、收拢扣件，现场清理6小计11（15）人工作业时为括号中数据扣件调整机具配备如下（一个作业组）：序号项目单位数量备注1螺栓紧固机台1机械松紧螺栓时使用2大扳手个4人工松紧螺栓时使用3小套筒个2人工松紧螺栓时使用4人力板车台1装

13、运扣件、工具5轨距尺把1620米弦线根271米直尺把18起道机台194磅铁锤把410钢钎（扁嘴）把411灰通个4雨天时使用12排刷把413塞尺把2扣件调整工艺流程：现场标识分发扣件松开扣件更换扣件现场检查、清理现场标识：技术人员根据调整量表，用石笔在钢轨顶进行标识，垫板更换的数据独立标识在对应轨顶中央，挡块更换的数据成对标识在对应钢轨顶。现场标识后，技术人员必须返回逐个核对现场挡块的型号是否和调整量表中“以前调整量汇总”列中型号一致，如不一致，应据现场实情调整扣件型号，将调整后的型号标识在对应钢轨顶并做好记录，交给适算人员，供调整量表的修正。分发扣件：由专人根据标识逐处分发挡块或垫板，并返回逐

14、个核对，确保准确。松开扣件：采用螺丝紧固机或专用扳手松开扣件。更换挡块时，换哪块松开哪块，更换垫板时，换哪块松开哪块及其相邻的前后各一块。扣件松开时，钢轨温度不宜高于40，扣件松开的连续数量不超过5根轨枕，当轨温低于锁定轨温时，最多只能连续松开20米。扣件松开后，取出螺栓、弹条、挡块或需要更换的垫板。垫板取出后，必须和调整量表中“以前调整量汇总”列中型号一致，否则应据现场实情调整扣件型号，并做好记录，交给适算人员，供调整量表的修正。各部件取出后，将轨枕承轨槽上与挡块或垫板的接触面清理干净，其上有砼渣、固结尘土等时用扁钎凿除，排刷刷净。雨天或部件潮湿时，清洁人员每人配一水桶，排刷蘸水后清洗，务必

15、做到洁净。当仅换挡块时，垫板不取出，但须注意将垫板中心孔中轨枕承轨槽上的杂物清除，避免该处挡块中心与承轨槽不密贴。松开取出的扣件部件须除锈、除污、除尘，保证洁净。更换扣件：扣件更换时，按垫板（如需调）、挡块、弹条、绝缘垫片、螺栓的顺序安装，安装标准、规范。垫板居中，角度正确，挡块平整、端正，与承轨槽的边角吻合，螺栓铅垂、居中，弹条对应放于螺栓两侧挡块凹槽内，两端落于绝缘垫片上，绝缘垫片的长度方向与钢轨方向一致，绝缘垫片下的钢轨上应洁净。垫板更换时，用起道机将钢轨起高至垫板能松动（如需抬高轨道时，相应考虑抬高垫板的尺寸）为宜，避免起道过高，影响就近的扣件系统产生塑性变形或增大起道机的受力，增大劳

16、动强度，甚至损坏起道机，伤及操作人员。垫板更换后，检查更换处及相邻轨枕处的钢轨底是否有大于0.3mm的悬吊现象，如有，以该处为中心，拉弦线量测高程方面的平顺性，综合考虑后，确定就近的垫板更换型号，并予以更换。挡块更换时，如遇挡块放不下去或挡块与钢轨间缝隙过大时，进一步清洁承轨槽及扣件各部件，规范安装，必要时，松开每侧相邻的扣件12组，系统调整，此时仍达不到要求时，检查是否存在钢轨硬弯、焊接接头不平顺、扣件换错或数据采集出错导致的交底错误等情况，及时处理后，进行最终调整。螺栓紧固时，扭力矩为250N.m。现场检查、清理：扣件更换完后，按采集数据前的要求对更换区段及邻近更换扣件区段进行系统检测，合

17、格后收拢现场机具、材料，清除现场杂物，清扫道床板，做到工完料尽场地洁。回收更换下来的调整件，按规格型号分类存放。根据现场实际情况，形成“调整件使用情况详表”。（六）、轨道复测复测前，对调整区段的扣件、垫板进行全面检查，确认安装正确，扣压力达到设计标准。对调整区段的标高、平面线型进行人工目视检查、拉弦线检查后采用轨道小车进行逐根轨枕连续测量，测量数据经确认后存档备查。复测数据不满足精度要求的地段应重新调整，形成最终的“轨道静态调整量表”和“调整件使用情况详表”，经确认后存档备查。二、动态调整阶段：轨道动态调整是在联调联试期间根据轨道动态检测情况对轨道局部缺陷进行修复，对部分区段几何尺寸进行微调，

18、对轨道线性进一步优化，使轮轨关系匹配良好，进一步提高高速行车的安全性、平稳性和乘车舒适度，是对轨道状态和精度进一步完善、提高的过程，使轨道动静态精度全面达到350km/h及以上行车条件（本线为385km/h）。目前主要的动态检测手段：低速（160km/h）轨道检测车、高速（250350km/h）轨道检测车、高速轨道动力学检测车、动态车载式添乘检测仪。动态调整步骤为：分析检测资料、编制检查计划、现场调查，核实、制定调整方案、现场调整，复检。（一）、分析检测资料1、轨道检测报告，主要有：波形图轨道级级超限报告表、公里小结报告表、区段总结报告表、TQI、曲线检测汇总表等。检测标准：正线采用300km

19、/hV350km/h动态管理标准进行检测，侧线采用V120km/h动态管理标准。2、分析轨道检测波形图，确定以下超限处的准确里程或里程段。（1）根据轨道级级超限报告表，在波形图中根据道岔里程，缓和曲线起终点里程，检测起终点里程等进行推算确定准确里程范围，用于现场查找和检查核对。（2）长波不平顺（含临界级超限）；（3）波形突变点（含临界级超限）；（4）连续多波不平顺（含临界级超限）；（5）轨向、水平逆向复合不平顺（含临界级超限）；3、分析轨道动力学检测报告检测项目评价标准轮轴横向力（KN）48.03脱轨系数Q/P0.80轮轴减载率P/P0.80（双峰）横向平稳性优:2.5；良好：2.52.75；

20、合格：2.753.0垂向平稳性优:2.5；良好：2.52.75；合格：2.753.0（1） 检测和评价标准（2）重点分析力学指标超限所分布情况，与轨道检测的不平顺信息之间是否存在相互关系，与前阶段检测是否重复出现，如一致，直接用于编制计划；不一致，到现场核查，深入分析资料，找出原因，得出准确的分析结论。4、分析动态车载添乘仪报警数据 重点分析添乘仪报警数据（地点、峰值、类型）与轨道检测波形图中的不平顺信息之间的相互关系，如一致，直接用于编制计划；不一致，到现场核查，深入分析资料，找出原因，得出准确的分析结论。5、分析明显感觉晃车处所 重点分析明显感觉晃车处所与轨道检测波形图中的不平顺信息之间的

21、相互关系，如一致，直接用于编制计划；不一致，到现场核查，深入分析资料，找出原因，得出准确的分析结论。（二）、编制现场检查计划根据以上综合分析，制定现场核对检查计划。1.影响行车安全的缺陷必须立即消除，如轨道检测、级偏差，动力学指标超限，晃车特别明显处。2.轨道级偏差尽快消灭，级偏差和波形图中的突变点安排计划消灭。3.区段不平顺地段安排逐步调整。4.、级缺陷处理时应综合考虑，以加快速度，系统调整。5.级缺陷同TQI值较大区段综合考虑，系统分析，一并考虑检查计划。（三）、现场核对检查现场检查主要工具：轨道小车、轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。1、 局部短波（波长110m）不平顺的检查检查项目：轨

22、道检测报告中级及以上偏差处所，波形图中的突变点、轨向和水平复合不平顺，动力学检测报告中的减载率、脱轨系数、轨道横向力超标处所。检查工具：主要采用轨距尺、弦线、1米直钢尺、塞尺等。检测范围：轨道缺陷里程前后各50米，必要时可适当扩大检查范围。首先必须对区段范围内的扣件、垫板进行全面检查，确认无异常再开始轨道几何尺寸检查。轨向：用10m、20m弦线检查钢轨，逐根轨枕连续测量；轨距：用轨距尺检查，逐根轨枕连续测量；水平：用轨距尺检查，逐根轨枕连续测量；三角坑（基长2.5m）:根据水平测量值，每隔三根轨枕计算水平变化率；高低：用10m弦线检查，逐根轨枕连续测量；焊缝：用1m直钢尺检查，塞尺测量钢轨顶面、工作边和圆弧面，检查所有焊接接头。减载率：重点检查焊缝平顺度，扣件、垫板状况；脱轨系数：重点检查扣件、垫