§1数控加工的切削基础

1、杨振宇EmailEmail：第一章第一章 数控机床加工工艺基础数控机床加工工艺基础1 11 1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 1 12 2 机械加工工艺规程的制订机械加工工艺规程的制订 1 13 3 机床工序的设计机床工序的设计1 14 4 工艺尺寸的计算工艺尺寸的计算1 15 5 机械加工精度及表面质量机械加工精度及表面质量 1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 一、金属一、金属切削运动切削运动 （1）主运动）主运动 主运动是由机床提供的主要运动，它使刀具和工件之间产生相对运动，从而使刀具前刀面接近工件并切除切削层 。 图图1 11 1 几种常见加工方法的切削运动几种常

2、见加工方法的切削运动a) 车外圆 b) 刨平面 c) 铣平面 d) 钻孔 e) 磨外圆 vc主运动 vf纵向进给运动 vn圆周进给运动 vp径向进给运动 （2）进给运动）进给运动 进给运动又称走刀运动，是由机床提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，即进给运动是切削过程中使金属层不断地投入切削，加上主运动从而加工出完整表面所需的运动。总之，在各类切削加工中，主运动必须有一个，而进给运动可以有一个(如车削)、两个(如圆磨削)或多个，甚至没有(如拉削)。 金属切削加工就是用金属切削刀具把工件毛坯上预留的金属材料(统称余量)切除，获得图样所要求的零件。在切削过程中，刀具和工件之间必须有相对运动，这

3、种相对运动就称为切削运动。 1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 一、金属一、金属切削运动切削运动 （2）进给运动）进给运动 进给运动又称走刀运动，是由机床提供的使刀具与工件之间产生附加的相对运动，即进给运动是切削过程中使金属层不断地投入切削，加上主运动从而加工出完整表面所需的运动。（3）合成切削运动）合成切削运动 由主运动和进给运动合成的运动称为合成切削运动。刀具切削刃上选定点相对工件的瞬时合成运动方向称为合成切削运动方向，其速度称为合成切削速度。合成切削速度为同一选定点的主运动速度与进给运动速度的矢量和，即： 总之，在各类切削加工中，主运动必须有一个，而进给运动可以有一个(如

4、车削)、两个(如圆磨削)或多个，甚至没有(如拉削)。fce1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 二、金属二、金属切削加工中的工件表面切削加工中的工件表面 （1）已加工表面）已加工表面 工件上经刀具切削后产生的表面称为已加工表面。 图图1 11 1 几种常见加工方法的切削运动几种常见加工方法的切削运动a) 车外圆 b) 刨平面 c) 铣平面 d) 钻孔 e) 磨外圆 vc主运动 vf纵向进给运动 vn圆周进给运动 vp径向进给运动 （2）待加工表面）待加工表面 工件上有待切除切削层的表面称为待加工表面。（3）过渡表面）过渡表面 过渡表面就是工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切

5、削行程（如刨削）、刀具或工件的下一转里(如单刃镗削或车削)将被切除，或者由下一切削刃(如铣削)切除 。三、三、切削要素切削要素 切削要素包括切削用量切削用量和切削层的切削层的几何参数几何参数。图图12 切削用量三要素切削用量三要素 1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 （3）过渡表面）过渡表面 过渡表面就是工件上由切削刃形成的那部分表面，它在下一切削行程（如刨削）、刀具或工件的下一转里(如单刃镗削或车削)将被切除，或者由下一切削刃(如铣削)切除 。三、三、切削要素切削要素 切削要素包括切削用量切削用量和切削层的切削层的几何参数几何参数。图图12 切削用量三要素切削用量三要素 1

6、1切削用量切削用量（1）切削速度）切削速度（ ） 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。即在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移，单位为 。主运动是回转运动时，其切削速度为加工表面最大线速度：min/m1000ndvwcc（2）进给量）进给量（f） 在主运动的一个循环内，刀具在进给方向上相对于工件的位移量称为进给量。其单位用mmr （如车削、镗削等）或mm行程(如刨削、磨削等)表示。 车削时的进给速度(单位为mmmin)是指切削刃上选定点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与进给量之间的关系为：nfvf（3） 背吃刀量背吃刀量( ) 背吃刀量是已加工表面和待加

7、工表面之间的垂直距离，其单位为mm。外圆车削时，为2mwPddaPa1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 1 1切削用量切削用量（1）切削速度）切削速度（ ） 在切削加工时，切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度称为切削速度。即在单位时间内，工件和刀具沿主运动方向的相对位移，单位为 。主运动是回转运动时，其切削速度为加工表面最大线速度：min/m1000ndvwcc（2）进给量）进给量（f） 在主运动的一个循环内，刀具在进给方向上相对于工件的位移量称为进给量。其单位用mmr （如车削、镗削等）或mm行程(如刨削、磨削等)表示。 车削时的进给速度(单位为mmmin)是指切削刃上选定

8、点相对于工件的进给运动的瞬时速度，它与进给量之间的关系为：nfvf（3） 背吃刀量背吃刀量( ) 背吃刀量是已加工表面和待加工表面之间的垂直距离，其单位为mm。外圆车削时，为2mwPddaPa2 2切削层参数切削层参数 切削层切削层是由切削部分的一个单一动作（或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产生一圈过渡表面的动作）所切除的工件材料层。 切削层的尺寸称为切削层参数切削层参数。 图图13 外圆纵车时切削层的参数外圆纵车时切削层的参数 （1）切削层公称厚度（）切削层公称厚度（ ） 是刀具或工件每移动一个进给量以后，主切削刃相邻两位置间的垂直距离，单位为mm。Dh1.11.1 金属切削的基本知识

9、金属切削的基本知识 2 2切削层参数切削层参数 切削层切削层是由切削部分的一个单一动作（或指切削部分切过工件的一个单程，或指只产生一圈过渡表面的动作）所切除的工件材料层。 切削层的尺寸称为切削层参数切削层参数。 图图14 外圆纵车时切削层的参数外圆纵车时切削层的参数 （1）切削层公称厚度（）切削层公称厚度（ ） 是刀具或工件每移动一个进给量以后，主切削刃相邻两位置间的垂直距离，单位为mm。Dh（2）切削层公称宽度）切削层公称宽度( ) 是沿刀具主切削刃量得的待加工表面至已加工表面之间的距离。它大致反映了工作主切削刃参加切削工作的长度，单位为mm。Db（3）切削层公称横截面面积）切削层公称横截面

10、面积(AD) 它是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积，单位为mm2。1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基本知识 （2）切削层公称宽度）切削层公称宽度( ) 是沿刀具主切削刃量得的待加工表面至已加工表面之间的距离。它大致反映了工作主切削刃参加切削工作的长度，单位为mm。Db（3）切削层公称横截面面积）切削层公称横截面面积(AD) 它是指在给定瞬间，切削层在切削层尺寸平面里的实际横截面积，单位为mm2。 由于刀具副偏角的存在，经切削由于刀具副偏角的存在，经切削加工后的已加工表面上常留下有规则加工后的已加工表面上常留下有规则的刀纹，这些刀纹在切削层的刀纹，这些刀纹在切削层

11、尺寸平尺寸平面内的横截面积称为面内的横截面积称为残留面积残留面积。四、数控机床使用的四、数控机床使用的刀具刀具 1按加工方法分类按加工方法分类 （1）切刀）切刀：车刀、刨刀、插刀、镗刀。 （2）孔加工刀具）孔加工刀具：钻头、扩孔钻、铰刀。 （3）拉刀）拉刀:圆孔拉刀、花键拉刀、平面拉刀、单键拉刀。 （4）铣刀）铣刀：圆柱形铣刀、面铣刀、立铣刀、槽铣刀、锯片铣刀 。（5）螺纹刀具）螺纹刀具：丝锥、板牙、螺纹切刀。 （6）齿轮刀具）齿轮刀具：齿轮铣刀、齿轮滚刀、插齿刀 。（7）磨具）磨具：砂轮、砂带、油石。 2按切削刃特点分类按切削刃特点分类 单刃刀具单刃刀具和多刃刀具多刃刀具。3.工艺特点分类工

12、艺特点分类 （1）通用刀具）通用刀具：车刀、刨刀、铣刀等。 （2）定尺寸刀具：）定尺寸刀具：钻头、扩孔钻、铰刀、拉刀等。 （3)成形刀具成形刀具：成形车刀、花键拉刀等。 4按装配结构分类按装配结构分类 整体式整体式、装配式装配式和复合式复合式等。 尽管各种刀具的结构和形状各不同，但有共同的组成部分，即是由工作部分工作部分和夹持夹持部分部分组成的。工作部分俗称刀头，指担负切削加工部分，由刀面、切削刃组成；夹持部分俗称刀柄或刀体，横截面一般为矩形或圆形，指刀杆、刀柄和套装孔，是保证刀具有正确的安装工作位置，并传递切削运动和动力。图24为切削刀具的基本类型1.11.1 金属切削的基本知识金属切削的基

13、本知识 四四-1 刀具的分类刀具的分类图图24 切削刀具的基本切削刀具的基本类型类型 a) 机夹式车刀 b)热管式车刀 c)麻花钻 d)扩孔钻 e)铰刀 f)圆孔拉刀 g)圆柱形铣刀 h)硬质合金面铣刀 i)成形铣刀 j)丝锥 k)板牙 l)齿轮滚刀 m)插齿刀 n)剃齿刀 o)平形砂轮 return 1. 1. 刀刀具材料应具备的性能具材料应具备的性能 表表11 刀具材料的性能一览表刀具材料的性能一览表 较高的硬度刀具材料的硬度必须高于被加工材料的硬度，以便在高温状态下依然可以保持其锋利。通常常温状态下，刀具材料的硬度都在60HRC以上较好的耐磨性在通常情况下，刀具材料硬度越高，耐磨性也越好

14、。刀具材料组织中碳化物越多、颗粒越细、分布越均匀，其耐磨性也越高足够的强度和韧性刀具切削部分的材料在切削时要承受很大的切削力和冲击力，因此，刀具材料必须要有足够的强度和韧性。在工艺上，一般采用刀具材料的抗弯强度表示刀片的强度大小；用冲击韧性表示刀片韧性的大小。刀片韧性的大小反映出刀具材料抗脆性断裂和抗崩刃的能力良好的耐热性和导热性耐热性表示刀片在高温状态下保持其切削性能的能力。耐热性越好，刀具材料在高温时抗塑性变形的能力、抗磨损的能力也越强。另外，刀片材料的导热性也是表示刀具使用性能的一个方面。导热性越好，切削时产生的热量越容易传导出去，从而降低切削部分的温度，减轻刀具磨损刀具，抗变形的能力也

15、越强良好的加工工艺性刀片的加工工艺性主要反映在其成型和刃磨的能力上，包括锻压、焊接、切削加工、热处理、可磨性等经济性价格便宜，易于加工和运输四四-2 刀具的材料刀具的材料2 2刀具材料的种类刀具材料的种类 （1）高速钢）高速钢 通用型高速钢通用型高速钢 ：不适合高速切削和硬的材料切削。 高性能高速钢高性能高速钢：加工奥氏体不锈钢、高温合金、钛合金、超高强度钢等难加工材料。（2）硬质合金）硬质合金 钨钴类硬质合金钨钴类硬质合金(YG)：适用于加工脆性材料(铸铁等)。 钨钛钴类硬质合金钨钛钴类硬质合金(YT)：适用于切屑呈带状的钢料等塑性材料。 钨钛钽钨钛钽(铌铌)类硬质合金类硬质合金(YW) ：

16、既能加工钢、铸铁、有色金属，也能加工高温合金、耐热合金及合金铸铁等难加工材料。 钛基硬质合金（钛基硬质合金（YNYN类）类） ：用于铸铁、碳素钢、合金钢的车削、铣削。（3）其他刀具材料）其他刀具材料 涂层刀具材料：涂层刀具材料：刀具既具有基体材料的强度和韧性，又具有很高的耐磨性 陶瓷材料：陶瓷材料：主要用于钢、铸铁、高硬度材料及高精度零件的精加工。 金刚石：金刚石：一般不适宜加工黑色金属，主要用于有色金属以及非金属材料的高速精加工。 立方氮化硼立方氮化硼(CNB) ：目前主要用于加工淬硬钢、冷硬铸铁、高温合金和一些难加工材料。 1 1刀具切削部分组成要素刀具切削部分组成要素 （1）前刀面(A)

17、 刀具上切屑流过的表面。（2）主后刀面(A) 刀具上与过渡表面相对的表面。 （3）副后刀面(A) 刀具上与已加工表面相对的表面。 （4）主切削刃(S) 前刀面与主后刀面的交线，它完成主要的金属切除工作。 （5）副切削刃(S) 前刀面与副后刀面的交线，它配合主切削刃完成金属切除工作，负责最终形成工件已加工表面。 （6）刀尖 主切削刃与副切削刃的连接处的一小部分切削刃。它分为修圆刀尖和倒角刀尖两类(图16)图图15 车刀切削部分的组成车刀切削部分的组成 图图16 刀尖的类型刀尖的类型 a) 切削刃的实际交点 b) 修圆刀尖 c) 倒角刀尖 四四-3 刀具的几何角度刀具的几何角度2 2刀具切削部分的

18、几何角度刀具切削部分的几何角度 （1）正交平面参考系）正交平面参考系 基面基面( (P Pr r) ) 通过切削刃选定点并垂直于主运动方向的平面。 切削平面切削平面( (P PS S) ) 通过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。 正交平面正交平面(P(Po o) ) 正交平面是指通过切削刃选定点并同时垂直于基面和切削平面的平面。 图图1 17 7 刀具角度坐标系刀具角度坐标系 （2）刀具的主要标注角度（图）刀具的主要标注角度（图1 18 8） 在在正交平面正交平面(P(Po o) )中测量的角度中测量的角度 前角前角( (o o) ) 前刀面与基面间的夹角。当前刀面与切削平面夹角小于

19、90时，前角为正值；大于90时，前角为负值。它对刀具切削性能有很大的影响。 后角后角( (o o) ) 后刀面与切削平面间的夹角。当后刀面与基面夹角小于90时，后角为正值；大于90时，后角为负值。它的主要作用是减小后刀面与工件之间的摩擦和减少后刀面的磨损。 楔角楔角(o o) ) 前刀面与后r刀面的夹角。 o = 90（o +o） 在在基面基面( (P Pr r) )中测量的角度中测量的角度 主偏角（主偏角（r r） 主切削平面与假定进给运动方向之间的夹角，总为正值。主偏角的大小影响切削条件和刀具寿命。车刀常用的主偏角有45、60、75和90四种。 副偏角副偏角( (r r) ) 副切削平面与

20、假定进给运动反方向间的夹角。其大小主要影响表面粗糙度。 刀尖角刀尖角(r r) ) 主切削平面与副切削平面间的夹角。r = 180（r +r） 在在切削平面切削平面( (P PS S) )中测量的角度中测量的角度 刃倾角刃倾角( (S S) ) 主切削刃与基面间的夹角。当刀尖相对于车刀刀柄安装面处于最高点时，刃倾角为正值；当刀尖处于最低点时，刃倾角为负值；当切削刃平行于刀柄安装面时，刃倾角为0 。 图图1 18 8 车刀的角度车刀的角度 return3 3刀具几何参数的选择刀具几何参数的选择 （1 1）前角的选择）前角的选择 前角主要影响切屑变形和切削力的大小以及刀具耐用度和加工表面质量的高低

21、。前角增大，可以使切削变形和摩擦减小，故切削力小、切削热低，加工表面质量高。但前角过大，刀具强度降低，耐用度下降。前角减小，刀具强度提高，切屑变形增大，易断屑。但前角过小，会使切削力和切削热增加，刀具耐用度也随之降低。 具体选择原则如下： 工件材料：工件材料：塑性材料选用较大的前角；脆性材料选用较小的前角；工件的强度、硬度低应选较大的前角，反之取较小前角；加工特硬材料或高强度钢（如淬火钢）应选很小前角甚至负前角。刀具材料：刀具材料：刀具材料的抗弯强度和冲击韧度较高时应选较大前角。如高速钢刀具比硬质合金刀具的前角要大；陶瓷刀具的前角则应更小一些。加工过程加工过程：粗加工、断续切削选用较小的前角；

22、精加工选用较大的前角。当工艺系统刚性差和机床功率小时当工艺系统刚性差和机床功率小时选较大前角，以减小切削力和振动；数控机床和自动线用刀具，为了保证刀具稳定（不崩刃及破损）一般使用的刀具前角比较小或零度前角。 （2 2）后角的选择）后角的选择 后角的主要功用是减小主后刀面与过渡表面层之间的摩擦，减轻刀具磨损。后角减小，可以使主后刀面与工件表面间的摩擦加剧，刀具磨损加大，工件冷硬程度增加，加工表面质量差；尤其是切削厚度较小时，由于刃口钝圆半径的影响，上述情况更为严重。后角增大，则摩擦减小，也减小了刃口钝圆半径，对切削厚度较小的情况有利，但使刀刃强度和散热情况变差。 后角主要取决于切削厚度。其选择原

23、则如下： 工件材料：工件材料：工件硬度、强度较高时选用较小的后角，以增加切削刃强度；加工脆性材料切削力集中在刀刃附近，为强化切削刃应选用较小的后角；工件塑性、韧性较大时选用较大的后角，减小刀具后刀面的摩擦。加工过程加工过程：粗加工、断续切削时，为强化切削刃，应选用较小的后角；精加工、连续切削时，刀具的磨损主要发生在刀具后刀面，应选用较大的后角。 当工艺系统刚性差当工艺系统刚性差，易出现振动时选较小的后角。在一般条件下，为提高刀具耐用度可加大后角，但为降低重磨费用，对重磨刀具可适当减小后角。 副后角可减少副后面与已加工表面间的摩擦。为了使制造、刃磨方便，一般车刀、刨刀等的副后角等于主后角；而切断

24、刀、切槽刀及锯片铣刀等的副后角因受刀头强度限制，只能取得较小，通常0=12。 （3 3）主偏角的选择）主偏角的选择 主偏角可影响刀具耐用度、已加工表面粗糙度及切削力的大小。主偏角较小，则刀头强度高，散热条件好，已加工表面残留面积高度小，参加切削的主切削刃长度长，作用在主切削刃上的平均切削负荷小。但背向力大，切削厚度小，断屑效果差。 主偏角的选择原则： ： 工件材料：工件材料：加工很硬的材料如淬硬钢和冷硬铸铁时，为减少单位长度切削刃上的负荷，改善刀刃散热条件，提高刀具耐用度，应取r=1030，工艺系统刚性好的取小值，反之取大值。加工过程加工过程：使用硬质合金刀具进行精加工时，应选用较大的主偏角。

25、当工艺系统刚性低（如车细长轴、薄壁筒）时当工艺系统刚性低（如车细长轴、薄壁筒）时，应取较大的主偏角，甚至取r90，以减小背向力Fp，从而降低工艺系统的弹性变形和振动。单件小批生产时，希望用一两把车刀加工出工件上所有表面用一两把车刀加工出工件上所有表面，则主偏角应选为r=45o或90o，提高刀具的通用性；需要从工件中间切入的车刀需要从工件中间切入的车刀，以及仿形加工的车刀，应适当增大主偏角；有时主偏角的大小取决于工件形状，例如加工阶梯轴的工件，则需根据工件形状选择主偏角r=90o的刀具。 （4 4）副偏角的选择）副偏角的选择 副偏角的功能在于减小副切削刃与已加工表面的摩擦。减小副偏角可以提高刀具

26、强度，改善散热条件，可减小残留面积高度，但可能增加副后刀面与已加工表面的摩擦，引起震动。 副偏角主要根据已加工表面的粗糙度要求和刀具强度来选择，其选择原则： 在不引起震动的情况下，在不引起震动的情况下，一般刀具应尽量选用较小的副偏角，如车刀、刨刀均可取r=5o10o工件材料：工件材料：加工高强度、高硬度材料时应取较小的副偏角r=4o6o，以提高刀尖强度，改善散热条件。加工过程加工过程：粗加工时，取副偏角r=10o15o，精加工刀具的副偏角应更小一些（r=5o10o），以减小残留面积，从而减小了表面粗糙度。当工艺系统刚度较差或当工艺系统刚度较差或从工件中间切入时从工件中间切入时，可取副偏角r=3

27、0o45o。切断刀、锯片刀和槽铣刀等切断刀、锯片刀和槽铣刀等，为了保证刀头强度和重磨后刀头宽度变化较小，只能取很小的副偏角r=1o2o。 （5 5）刃倾角的选择）刃倾角的选择 刃倾角的作用是主要影响切屑流向（如图29所示）和刀尖强度（如图210所示）。刃倾角为正值，切削开始时刀尖与工件先接触，切屑流向待加工表面，可避免缠绕和划伤已加工表面，对半精加工、精加工有利；刃倾角为负值，切削开始时刀尖后接触工件，切屑流向已加工表面，容易将已加工表面划伤；在粗加工开始，尤其是在断续切削时，可避免刀尖受冲击，起到保护刀尖的作用。 刃倾角的选择原则： 工件材料：工件材料：加工高强度钢、淬硬钢时，应取绝对值较大

28、的负刃倾角，以使刀具有足够的强度。加工过程加工过程：粗加工时取S=-50，精车时取S=05；断续切削、工件表面不规则，有冲击负荷时取S=-15-5。强力切削时，为提高刀头强度可取S=-30-10。微量切削时，为增加切削刃的锋利程度和切薄能力，可取S=4575。当工艺系统刚性差时当工艺系统刚性差时，应取S0，以减小背向力，避免切削中的振动。 图图29 刃倾角对切屑流出方向的影响刃倾角对切屑流出方向的影响图图210 刃倾角对刀尖强度的影响刃倾角对刀尖强度的影响return（6 6）其它几何参数的选择其它几何参数的选择的选择的选择切削刃区的剖面形式切削刃区的剖面形式 a) 锋刃锋刃:刃磨刀具时有前刀

29、面和后刀面直接形成的切削刃称为锋刃。其特点是刃磨简便、切入阻力小，广泛应用于各种精加工刀具和复杂刀具，但其刃口强度较差。b) 倒棱倒棱:沿切削刃磨出负前角（或零度前角、小的正前角）的窄棱面称为倒棱。倒棱的作用可增强切削刃，避免崩刃并提高刀具耐用度。c) 刃带刃带:沿切削刃磨出后角为零度的窄棱面称为刃带。刃带有支承、导向、稳定和消振作用。对于铰刀、拉刀和铣刀等定尺寸刀具，刃带可使制造、测量方便。d) 消振棱消振棱:沿切削刃磨出负后角的窄棱面称为消振棱。消振棱可消除切削加工中的低频振动，强化切削刃，提高刀具耐用度。e) 倒圆刃倒圆刃:研磨切削刃，使它获得比锋刃的钝圆半径大一些的切削刃钝圆半径，这种

30、刃区形式称为倒圆刃。倒圆刃可提高刀具耐用度，增强切削刃，广泛应用于硬质合金可转位刀片。 后刀面形式后刀面形式 a) 带刃带的后刀面带刃带的后刀面 :平后刀面形状简单，制造刃磨方便，应用广泛。 b) 带消振棱的后刀面带消振棱的后刀面 :带消振棱的后刀面用于减小振动；带刃带的后刀面用于定尺寸刀具。 c) 双重后刀面双重后刀面 :双重或三重后刀面主要能增强刀刃强度，减少后刀面的摩擦。刃磨时一般只磨第一后刀面。 几种常见的后刀面形式有平后刀面、带消振棱或刃带的后刀面、双重或三重后刀面。 图图213 后刀面形式后刀面形式过渡刃过渡刃 a) 直线形过渡刃直线形过渡刃 :直线形过渡刃和圆弧形过渡刃。直线形过

31、渡刃能提高刀尖强度，改善刀具散热条件，主要用在粗加工刀具上。 b) 圆弧形过渡刃圆弧形过渡刃 :圆弧形过渡刃不仅可以提高刀具耐用度，还能大大减小已加工表面粗糙度值，因而常用在精加工刀具上。 为增强刀尖强度和散热能力，通常在刀尖处磨出过渡刃。其形式主要有两种：直线形过渡刃和圆弧形过渡刃。 图图214 刀具过渡刃形式刀具过渡刃形式 五、刀具磨损和刀具耐用度五、刀具磨损和刀具耐用度 1.1.刀具磨损刀具磨损 刀具在使用过程中丧失切削能力的现象称为刀具失效刀具失效。主要的失效形式包括刀具的破损和磨损两种。 (1)刀具的破损刀具的破损是由于刀具选择、使用不当及操作失误而造成的，俗称打刀。刀具的破损包括脆

32、性破损和塑性破损两种形式。脆性破损脆性破损是由于切削过程中的冲击振动而造成的刀具崩刃、碎断现象和由于刀具表面受交变力作用引起表面疲劳而造成的刀面裂纹、剥落现象；塑性破损塑性破损是由于高温切削塑性材料或超负荷切削难切削材料时，因剧烈的摩擦及高温作用使得刀具产生固态相变和塑性变形。 (2)刀具的磨损刀具的磨损属于正常失效形式，可以通过重磨修复，主要表现为刀具的前面磨损、后面磨损及边界磨损三种形式(图215) 。前面磨损前面磨损和边界磨损边界磨损常见于塑性材料加工中，前面磨损出现在常说的“月牙洼”，边界磨损主要出现在主切削刃靠近工件外皮处和副切削刃靠近刀尖处。后面磨损后面磨损常见于脆性材料加工中，因

33、脆性材料加工时，易形成崩碎切屑，切屑与刀具前面摩擦不大，主要是刀具后面与已加工表面的摩擦。 图图215 刀具的磨损刀具的磨损 return2.2.刀具磨损过程与磨钝标准刀具磨损过程与磨钝标准 （1）刀具的磨损过程）刀具的磨损过程初期磨损阶段（初期磨损阶段（OA） 此阶段磨损较快。这是因为新磨好的刀具表面存在微观粗糙度，且刀刃比较锋利，刀具与工件实际接触面积较小，压应力较大，使后刀面很快出现磨损带。 正常磨损阶段（正常磨损阶段（AB） 此阶段磨损速度减慢，磨损量随时间的增加均匀增加，切削稳定，是刀具的有效工作阶段。 急剧磨损阶段（急剧磨损阶段（BC） 刀具经过正常磨损阶段后已经变钝，如继续切削，

34、温度将剧增，切削力增大，刀具磨损急剧增加。一般应在此阶段之前及时换刀。（2）刀具的磨钝标准）刀具的磨钝标准 刀具磨损到一定程度后，切削力、切削温度显著增加，加工表面变得粗糙，工件尺寸可能会超出公差范围，切屑颜色、形状发生明显变化，甚至产生振动或出现不正常的噪声等。需要根据加工要求规定一个最大的允许磨损值，这就是刀具的磨钝标准。 通常以主后刀面中间部分平均磨损量VB作为磨钝标准。 图图216 刀具磨损的典型曲线刀具磨损的典型曲线 3.3.刀具耐用度刀具耐用度 （1）刀具耐用度的概念 所谓刀具耐用度，指的是从刀具刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准为止所经过的总切削时间。用符号T表示，单位为m

35、in。耐用度应为切削时间，不包括对刀、测量、快进、回程等非切削时间。 （2）影响刀具耐用度的因素 切削用量 ：在保证一定刀具耐用度的条件下，为了提高生产率，应首先选取大的背吃刀量，然后选择较大的进给量，最后选择合理的切削速度。 刀具几何参数 ：刀具几何参数对刀具耐用度影响最大的是前角O和主偏角kr。 刀具材料 ：刀具材料的高温强度越高，耐磨性越好，刀具耐用度越高。 工件材料 ：工件材料的强度、硬度越高，产生的切削温度越高，故刀具耐用度越低。此外，工件材料的塑性、韧性越高，导热性越低，切削温度越高，刀具耐用度越低。4.4.刀具耐用度的确定刀具耐用度的确定 合理选择刀具耐用度，可以提高生产率和降低

36、加工成本。刀具耐用度定得过高，就要选取较小的切削用量，从而降低了金属切除率，降低了生产率，提高了加工成本。反之耐用度定得过低，虽然可以采取较大的切削用量，但却因刀具磨损快，换刀、磨刀时间增加，刀具费用增大，同样会使生产率降低和成本提高。 选择刀具耐用度时，还应考虑以下几点：(1)复杂的、高精度的、多刃的刀具耐用度应比简单的、低精度的、单刃刀具高；(2)可转位刀具换刃、换刀片快捷，为使切削刃始终处于锋利状态，刀具耐用度可选得低一些； (3)精加工刀具切削负荷小，刀具耐用度应比粗加工刀具选得高一些；(4)精加工大件时，为避免中途换刀，耐用度应选得高一些； (5)数控加工中，刀具耐用度应大于一个工作

37、班，至少应大于一个零件的切削时间。 六、金属切削过程六、金属切削过程 六六-1-1切屑的形成及种类切屑的形成及种类 1.切屑形成过程切屑形成过程 切削层金属受到刀具的挤压开始产生弹性变形； 随着刀具的推进，应力、应变逐渐加大，当应力达到材料的屈服强度时产生塑性变形； 刀具再继续切入，当应力达到材料的抗拉强度时，金属层被挤裂而形成切屑。 2切屑的种类切屑的种类 （图（图217） （1）带状切屑：形成带状切屑时，切削过程较平稳，切削力波动较小，加工表面质量高。（2）挤裂切屑：又称节状切屑。产生挤裂切屑时，切削过程不太稳定，切削力波动也较大，已加工表面质量较低。（3）单元切屑：又称粒状切屑。产生单元

38、切屑时，切削过程不平稳，切削力波动较大，已加工表面质量较差。（4）崩碎切屑：产生崩碎切削时，切削力波动大，加工表面凹凸不平，刀刃容易损坏。 图图217 切屑种类切屑种类 a) 带状切屑 b) 节状切屑 c) 单元切屑 d) 崩碎切屑 返回返回六六-2 -2 积屑瘤积屑瘤 1.积屑瘤的现象积屑瘤的现象 在中速或较低切削速度范围内，切削一般钢料或其它塑性金属材料，而又能形成带状切屑时，紧靠切削刃的前面上粘结一硬度很高的楔状金属块。它包围着切削刃且覆盖部分前刀面，这种楔状金属块称为积屑瘤积屑瘤，俗称刀瘤。 2.积屑瘤的形成过程积屑瘤的形成过程 积屑瘤的形成一般可分为两个过程：形核和核长大。 图图21

39、8 积屑瘤的形成积屑瘤的形成3.积屑瘤在切削过程中的作用积屑瘤在切削过程中的作用 （1）增大前角 ；（2）增大切削厚度 ；（3）增大已加工表面粗糙度 ；（4）影响刀具耐用度。4.影响积屑瘤的主要因素及防止方法影响积屑瘤的主要因素及防止方法 （1）切削速度 ：控制切削速度使切削温度控制在300oC以下或380oC以上 ，就可以减少积屑瘤的生成。 （2）进给量：若适当降低进给量，则可削弱积屑瘤的生成基础。 （3) 前角 ：前角增大到35o时，一般不产生积屑瘤。 （4） 切削液 ：采用润滑性能良好的切削液可以减少或消除积屑瘤的产生。 （5) 工件材料硬度 ：提高硬度，降低塑性制积屑瘤的产生。 小结小

40、结 本章主要研究了数控加工的切削基础，包括：本章主要研究了数控加工的切削基础，包括：切削运动与切削要素、金属切切削运动与切削要素、金属切削刀具的分类、刀具的几何角度及对加工的影响、刀具材料的性能、刀具磨损和削刀具的分类、刀具的几何角度及对加工的影响、刀具材料的性能、刀具磨损和刀具耐用度、金属切削过程中切屑的形成及种类、积屑瘤的现象、切削力的来源刀具耐用度、金属切削过程中切屑的形成及种类、积屑瘤的现象、切削力的来源及分解、切削热、切削温度与切削液及分解、切削热、切削温度与切削液 、切削加工工艺性的概念和指标、切削加工工艺性的概念和指标 、切削用量、切削用量及切削液的选择及切削液的选择。 重点要求

41、掌握重点要求掌握切削运动、切削力与切削要素的概念、刀具材料的切削运动、切削力与切削要素的概念、刀具材料的种类、种类、刀具刀具的几何角度的概念及刀具几何参数的选择、切削用量的选择。熟悉常用金属切削的几何角度的概念及刀具几何参数的选择、切削用量的选择。熟悉常用金属切削刀具的分类、刀具材料的性能、刀具磨损和刀具耐用度及切削液的选择等。了解刀具的分类、刀具材料的性能、刀具磨损和刀具耐用度及切削液的选择等。了解积屑瘤的现象及防止方法积屑瘤的现象及防止方法。杨振宇EmailEmail： 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 1 1数控车车刀的选择数控车车刀的选择 尖形车刀、圆弧形车刀、成形车刀

42、和机夹尖形车刀、圆弧形车刀、成形车刀和机夹可转位车刀。可转位车刀。(1)(1)刀片材质的选择刀片材质的选择 主要依据被加工工件的材料、被加工表面主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程中有无冲击和振动。切削过程中有无冲击和振动。(2)(2)刀片尺寸大小的选择刀片尺寸大小的选择 取决于必要的有效切削刃长度。（查手册）取决于必要的有效切削刃长度。（查手册） 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 1 1数控车车刀的选择数控车车刀的选择(1)(1)刀片材质的选择刀片材质的选择 主要依据被加工工件的材料、被加

43、工表面主要依据被加工工件的材料、被加工表面的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及的精度、表面质量要求、切削载荷的大小以及切削过程中有无冲击和振动。切削过程中有无冲击和振动。(2)(2)刀片尺寸大小的选择刀片尺寸大小的选择 取决于必要的有效切削刃长度。（查手册）取决于必要的有效切削刃长度。（查手册）(3)(3)刀片形状的选择刀片形状的选择 主要依据主要依据被加工表面的形状被加工表面的形状、切削方法切削方法、刀具寿命刀具寿命、和、和刀片的转位次数刀片的转位次数。（。（P13P13） 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 1 1数控车车刀的选择数控车车刀的选择2.2.数控铣铣刀的选择数

44、控铣铣刀的选择 与工件表面形状、尺寸相适应。与工件表面形状、尺寸相适应。(1)(1)铣刀类型的选择铣刀类型的选择 1 1）加工较大的平面应选择端面铣刀。）加工较大的平面应选择端面铣刀。(3)(3)刀片形状的选择刀片形状的选择 主要依据主要依据被加工表面的形状被加工表面的形状、切削方法切削方法、刀具寿命刀具寿命、和、和刀片的转位次数刀片的转位次数。（。（P13P13） 2 2）加工凹槽、较小台阶面及平面轮廓应选）加工凹槽、较小台阶面及平面轮廓应选择立铣刀。择立铣刀。 3 3）加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表）加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表面应选择模具铣刀。面应选择模具铣刀。 4 4）加工键

45、槽应选择键槽铣刀。）加工键槽应选择键槽铣刀。 5 5）加工变斜角面应选择鼓形铣刀。）加工变斜角面应选择鼓形铣刀。 6 6）加工各种直凹槽或圆弧形凹槽、特殊孔）加工各种直凹槽或圆弧形凹槽、特殊孔应选择成形铣刀。应选择成形铣刀。 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 2.2.数控铣铣刀的选择数控铣铣刀的选择 与工件表面形状、尺寸相适应。与工件表面形状、尺寸相适应。(1)(1)铣刀类型的选择铣刀类型的选择 1 1）加工较大的平面应选择端面铣刀。）加工较大的平面应选择端面铣刀。(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 1 1）端面铣刀参数的选择）端面铣刀参数的选择 2 2）加工凹槽、较小台

46、阶面及平面轮廓应选）加工凹槽、较小台阶面及平面轮廓应选择立铣刀。择立铣刀。 3 3）加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表）加工空间曲面、模具型腔或凸模成型表面应选择模具铣刀。面应选择模具铣刀。 4 4）加工键槽应选择键槽铣刀。）加工键槽应选择键槽铣刀。 5 5）加工变斜角面应选择鼓形铣刀。）加工变斜角面应选择鼓形铣刀。 6 6）加工各种直凹槽或圆弧形凹槽、特殊孔）加工各种直凹槽或圆弧形凹槽、特殊孔应选择成形铣刀。应选择成形铣刀。粗粗铣：铣刀铣：铣刀直径直径要要小小些。减小切削扭矩。些。减小切削扭矩。精精铣：铣刀铣：铣刀直径直径要要大大些。提高加工精度和些。提高加工精度和效率。效率。前角前角：与车

47、刀选择原则基本相同。比车刀小：与车刀选择原则基本相同。比车刀小些。些。后角后角：5-125-12。工件材料软取大值，反之取工件材料软取大值，反之取小值。粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。小值。粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。刃倾角刃倾角：- -5-15。铣削低强度材料时取。铣削低强度材料时取5。主偏角主偏角：4545-90。铣铸铁时取。铣铸铁时取45；铣一般钢；铣一般钢材常用材常用75；铣带凸肩的平面或薄壁零件时取；铣带凸肩的平面或薄壁零件时取 90 。 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 2.2.数控铣铣刀的选择数控铣铣刀的选择(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 2 2）立

48、铣刀参数的选择。）立铣刀参数的选择。(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 1 1）端面铣刀参数的选择）端面铣刀参数的选择粗粗铣：铣刀铣：铣刀直径直径要要小小些。减小切削扭矩。些。减小切削扭矩。精精铣：铣刀铣：铣刀直径直径要要大大些。提高加工精度和些。提高加工精度和效率。效率。前角前角：与车刀选择原则基本相同。比车刀小：与车刀选择原则基本相同。比车刀小些。些。后角后角：5-125-12。工件材料软取大值，反之取工件材料软取大值，反之取小值。粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。小值。粗齿铣刀取小值，细齿铣刀取大值。刃倾角刃倾角：- -5-15。铣削低强度材料时取。铣削低强度材料时取5。主偏角主偏角

49、：4545-90。铣铸铁时取。铣铸铁时取45；铣一般钢；铣一般钢材常用材常用75；铣带凸肩的平面或薄壁零件时取；铣带凸肩的平面或薄壁零件时取 90 。 立铣刀主切削刃的前角和后角都为正值，分立铣刀主切削刃的前角和后角都为正值，分别根据工件材料和铣刀直径选取。别根据工件材料和铣刀直径选取。 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 2.2.数控铣铣刀的选择数控铣铣刀的选择(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 2 2）立铣刀参数的选择。）立铣刀参数的选择。(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 2 2）立铣刀参数的选择）立铣刀参数的选择 立铣刀主切削刃的前角和后角都为正值，分立铣刀主

50、切削刃的前角和后角都为正值，分别根据工件材料和铣刀直径选取。别根据工件材料和铣刀直径选取。 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 2.2.数控铣铣刀的选择数控铣铣刀的选择(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 2 2）立铣刀参数的选择。）立铣刀参数的选择。(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 2 2）立铣刀参数的选择）立铣刀参数的选择 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 3.3.孔加工刀具的选择孔加工刀具的选择(2)(2)铣刀参数的选择铣刀参数的选择 2 2）立铣刀参数的选择。）立铣刀参数的选择。(1)(1)钻孔刀具的选择钻孔刀具的选择钻削直径在钻削直径在206

51、0mm,深径比深径比3。比。比普通麻花钻的效率提高普通麻花钻的效率提高46倍。倍。5深深径比径比100。 六六-2-2数控机床使用的刀具数控机床使用的刀具 3.3.孔加工刀具的选择孔加工刀具的选择(1)(1)钻孔刀具的选择钻孔刀具的选择钻削直径在钻削直径在2060mm,深径比深径比3。比。比普通麻花钻的效率提高普通麻花钻的效率提高46倍。倍。5深深径比径比100。钻削大直径的孔时，可采用刚性较好的硬质合金钻削大直径的孔时，可采用刚性较好的硬质合金扁钻。扁钻。扩孔刀具、镗孔刀具和铰孔刀具选择。（扩孔刀具、镗孔刀具和铰孔刀具选择。（P17）六六-3 -3 切削力切削力 1.1.切削力的来源及分解切

52、削力的来源及分解 切削时作用在刀具上的力来自两个方面两个方面： 1)切屑形成过程中弹性变形及塑性变形产生的变形抗力变形抗力； 2)刀具与切屑及工件表面间的摩擦阻力摩擦阻力，这两方面的力所构成的切削合力，作用于前刀面和后刀面上。（1 1） 主切削力主切削力F FC C 是总切削合力沿主运动方向上的分力，垂直于基面，与切削速度方向一致。（2)2)进给力进给力F Ff f 是切削合力沿进给运动方向上的分力，在基面内，与进给方向即工件轴线方向平行，故又称进给抗力或轴向力。（3 3）背向力）背向力F FP P 是切削合力沿工作平面垂直方向上的分力，在基面内，与进给方向垂直，即通过工件直径方向，故又称径向

53、力或吃刀抗力。 2 2. .切削功率切削功率 消耗在切削过程中的总功率P(kw)为消耗在三个分力方向上功率之和功率之和，但由于进给运动速度比主运动速度小得多，在进给运动方向上消耗的功率只占总功率的15，可忽略不计，而径向分力几乎不消耗功率。故有： 100060cCCvFPP3.3.切削热、切削温度与切削液切削热、切削温度与切削液 切削过程中，切削力所做的功可转化为等量的热，除少量散逸在周围介质中外，其余均传散到刀具、切屑和工件中，并使其温度升高，引起工件热变形，加速刀具的磨损。 （1）切削热的形成及传散）切削热的形成及传散 切削热的形成主要是由于切削功耗产生，而切削中的功耗主要是被切削层金属的

54、变形、切屑与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦。可以近似认为，切削过程中的功耗都转化为切削热切削过程中的功耗都转化为切削热。 切削热通过切屑、刀具、工件和周围介质切屑、刀具、工件和周围介质传散。各部分传热的比例取决于工件材料、切削速度、刀具材料及其几何形状、加工方式以及是否使用切削液等。 切削速度越高，切削厚度越大，则由切削带走的热量越多。 （）切削温度及其影响因素（）切削温度及其影响因素 切削温度指切削区的平均温度，即切屑、工件和刀具接触区的平均温度。 切削用量：切削用量： 切削用量越大大，切削热越大大，切削温度越高高。 刀具几何角度：刀具几何角度： 刀具角度中以前角和主偏角对切削温度的影

55、响最大。 工件材料工件材料 ：工件材料的硬度、强度越高高，切削时消耗的功越大大，切削温度就越高高；工件材料的导热性能越好好，切削热传散越快快，切削温度则越低。 切削液切削液 ：使用切削液可以有效地降低温度，同时还可以起润滑、清洗和防锈的作用。 六六-4 -4 金属材料的切削加工性金属材料的切削加工性 1 1 切削加工工艺性的概念和指标切削加工工艺性的概念和指标 工件材料的切削加工工艺性是指工件材料进行切削加工的难易程度难易程度，也称可加工性。常用的标志方式有以下几种： (1)刀具耐用度或一定耐用度下所允许的切削速度用刀具耐用度或一定耐用度下所允许的切削速度用T表示表示，这是切削加工中最常用的方

56、式，也是确定切削用量的主要依据。 (2)表面质量或表面粗糙度表面质量或表面粗糙度 在精加工中，常用正常切削加工条件下能够形成的工件表面质量或表面粗糙度来衡量工件材料的加工难易。 (3)切削力或切削功率切削力或切削功率 当机床动力不足或工艺系统刚度不够时，为保证正常的切削加工质量，工件材料切削时所需的最小切削力或切削功率。 (4)断屑性能断屑性能 在自动生产线、自动机床、数控机床上，或深孔钻床上，为避免切屑对已加工工件表面的划伤，对切屑的断屑要求较高，常用材料的断屑性能来衡量材料的加工性。 2 2、影响切削加工性的因素影响切削加工性的因素 （1)工件材料的硬度工件材料的硬度 材料的硬度越高高，切

57、屑与刀具前面的接触长度较小较小，切削力与切削热集中于切削刃附近，使得切削温度增高，磨损加剧增高，磨损加剧； 工件材料的高温硬度高时，刀具材料与工件材料的硬度比下降硬度比下降，可切削性降低降低，材料加工硬化倾向大大，可加工性也差； 工件材料中含硬质点含硬质点(如Si02、A1203等)时，对刀具的擦伤性大，材料的可加工性降低低。 （2)工件材料的强度工件材料的强度 工件材料的强度越高高，切削力与切削功率越大大，切削温度也增增加加，刀具磨损增大，可加工性降低低。一般说来，材料的硬度高，强度也高。（3)工件材料的塑性与韧性工件材料的塑性与韧性 工件材料的塑性大塑性大，则切削变形增大增大，切削温度升高

58、升高，切屑易与刀具粘结，会加剧刀具磨损，且加工表面质量差，可切削性降低。但塑性过低塑性过低，刀一屑接触长度变小，切削力与切削热集中于刀尖附近，刀具磨损加剧，可切削性也差。韧性的影响与塑性相似，并且对断屑影响大。韧性越大，断屑越困难。（4)工件材料的导热性工件材料的导热性 材料的热导率越小小，切削热越不易传出，切削温度增高高，刀具磨损加剧，可切削性越差差。 3 3、改善金属材料切削加工性的途径、改善金属材料切削加工性的途径 材料的切削加工性对生产率和表面质量有很大影响，因此在满足零件使用要求前提下，应尽量选用加工性较好的材料。 材料的切削加工性还可通过一些措施予以改善: (1)采用适当的热处理工

59、艺采用适当的热处理工艺，来改变材料的金相组织和物理力学性能，从而改善金属材料的切削加工性是重要途径之一。 例如高碳钢和工具钢经球化退火，可降低硬度；中碳钢通过退火处理（得到部分球化的珠光体组织）后切削加工性最好；低碳钢进行正火处理或冷拔加工，可降低塑性，提高硬度；马氏体不锈钢经调质处理，可降低塑性；铸铁件切削前进行退火，可降低表面层的硬度。 (2)选择合适的毛坯成形方式选择合适的毛坯成形方式; (3)合适的刀具材料合适的刀具材料; (4)确定合理的刀具角度和切削用量确定合理的刀具角度和切削用量; (5)安排适当的加工工艺过程安排适当的加工工艺过程。 七、七、切削用量及切削用量及切削液的选择切削

60、液的选择 七七-1 -1 切削用量的选择切削用量的选择1.切削用量选择原则切削用量选择原则 （1）粗加工时切削用量的选择原则 首先首先优先选取尽可能大大的背吃刀量，以尽量保证较高的金属切除率； 其次其次要根据机床动力和刚性的限制条件等，选取尽可能大大的进给量； 最后最后根据刀具耐用度确定最佳最佳的切削速度。 （2）精加工时切削用量的选择原则 由于要保证工件的加工质量。 首先首先应根据粗加工后的余量选用较小小背吃刀量； 其次其次根据已加工表面粗糙度要求，选取较小小的进给量； 最后最后在保证刀具耐用度的前提下尽可能选用较高较高的切削速度。 2.切削用量选择方法切削用量选择方法 （1）背吃刀量的选择