物料管理规定

1、公司作业指导书文件编号:WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：1/8发布日期：核准：审核：编写:1.0目的：规范物料管理、减少损耗、提高物料利用率、降低成本、提高效益。2.0范围：2.1本公司所有与生产相关的原材料、辅助材料以及半成品、成品。 2.2所有来料加工和外发加工的材料和半成品。3.0职责：资材部：负责物料的采购,接收、发放、调度和管理监督工作。品质部：负责来料、制程以及出货的检验和实验。4.0内容：4.1物料采购管理规定：4.1.1原材料采购由资材部根据客户订货合同下达生产任务书（生产任务书上需明确规定所需采购原料的型号、规格、数量及材质要求等），按生产

2、任务书的相关要求进行采购作业。4.1.2附属原材料（指模具配件，生产所需零件以及辅助材料等）的采购，由使用部门根据实际需要先填写物资申购单，申购单要求详细注明所申购材料的名称、型号、规格、数量、材质以及技术要求和需求时间，经总经理批准后交资材部进行采购作业。4.1.3包装材料的采购由资材部根据每月损耗估计和生产实际需要以及后期订单预计情况填写物资申购单，经总经理批准后进行采购作业。4.1.4样品制作所需的所有材料的采购，由制造部根据客户提供的图纸或其它资料，先填写物资申购单，经总经理批准后进行采购作业。4.2物料入库管理规定： 4.2.1 原材料、辅助材料入库管理规定： A、供应厂商来料后，仓

3、管员根据生产任务书或物资申购单对照供应厂商“送货单”点收。 B、点收数量正确后，将材料摆放在待检区指定位置，签回送货单并加 盖暂收印章，然后填写物资入仓验收单，确认后送品质部做来料检验。 C、如点收数量不符，应及时同供应厂商送货人核对，在更改“送货单” 后将材料摆放在待检区指定位置，签回送货单并加盖暂收印章，然后填写物资入仓验收单经采购确认后送品质部做来料检验。 D、 品质部IQC按照进料检验与试验控制程序以及相应的检验标准进行检验，检验合格后则在物资入仓单上签名，并通知仓管员，然后由仓管公司作业指导书文件编号：WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：2/8发布日期

4、：核准：审核：编写:员安排入库，并在相应的进销存卡上登录，同时做好相应的电脑台帐记录。E、 如来料检验判定不合格，则按照不合格品控制程序的相关规定进行 处理。F、 对于一些特定的辅助材料（如白碎布、杂碎布、草绳球等）供应商来料 后，仓管员只需清点数量，采购人员确认后可免检直接安排入库。G、 供应厂商的“送货单”签收后仓管员应妥善保管，并在24小时内连同 物资入仓验收单之相关单据一起转交给相关部门。4.2.2需现金支付的原材料、辅助材料入库管理规定：A、 供应厂商来料后，先找采购人员确认并在送货单上签名。B、 采购确认后由仓管员根据生产任务书或物资申购单对照供应厂商“送货单”清点来料数量。C、

5、仓库核实数量无误后通知品质部IQC立即做来料检验。D、 品质部IQC按照进料检验与试验控制程序以及相应的检验标准进行检验，检验合格后直接在送货单上签名确认，然后通知仓管员，由仓管员开具物资入仓单并安排入库，同时在相应的进销存卡上登录，然后做好相应的台账记录。E、 如来料检验判定不合格，则按照不合格品控制程序的相关规定进行处理。F、 供应商收到物资入仓单后再找采购人员办理相关领款手续。4.2.3半成品入库管理规定： 4.2.4.1我司生产的半成品入库管理规定:A、 我司生产的半成品是指经过冲压加工后需外发由外协厂进行加工的产品. B、半成品生产完毕之后，由生产部门物料员送到“待检区”存放， 并开

6、具送检单，通知品质部进行检验。 C、品质部根据检验标准和抽样方案进行检验，检验合格则及时通 知物料员开具半成品入库单，交部门主管签字审核后，仓管 员根据入库单对入库产品的名称、型号、规格和数量进行检查， 确认无误后签字收货，并协助物料员及时将入库产品转运到仓库 指定区域存放，同时在相应的进销存卡上登录并做好相应台帐。 公司作业指导书文件编号：WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：3/8发布日期：核准：审核：编写:张超良 D、若品质部检验不合格，则按不合格品控制程序执行。4.2.4.2来料加工材料或半成品入库管理规定：A、 来料加工材料或半成品是指我司客户提供给我司

7、冲压的材料或半成品.B、 来料后由仓管员根据客户送货单核对来料的型号、规格、数量，核对无误后通知品质部IQC进行来料检验。C、 品质部IQC根据客户提供的检验标准和要求进行检验，检验合格后及时通知仓管员办理来料加工入库手续，并将来料材料或半成品转运到仓库指定区域存放，同时在相应的进销存卡上登录并做好台账记录。D、 若品质部IQC检验不合格，则按不合格品控制程序执行。4.2.5成品入库管理规定：A、 制造部生产的成品（成品是指我司直接销售给客户的产品），先送“待检区”存放，并由物料员开具送检单通知品质部OQC进行检验。B、 品质部OQC根据检验标准和抽样方案进行检验，检验合格则及时通知制造部物料

8、员开具产成品入库单交部门主管签字审核后，仓管员根据入库产品的名称、型号、规格、数量等进行检查，确认无误后签字收货，并协助物料员及时将入库产品转运到仓库指定区域存放，同时在相应的进销存卡上登录并做好相应台账记录。 C、若品质部OQC检验不合格，则按不合格品控制程序执行。4.3物料领用管理规定：4.3.1原材料领用管理规定： A、仓管员根据生产任务书发放原材料，制造部门物料员领用时先开具领料单，并明确注明生产任务书编号、材料名称、型号、规格、数量等，经部门主管审核后到仓库领料，仓管员对其所领材料需进行核实，核实无误后，按先进先出的发料原则当面点清材料。 B、生产部门开单领料时，必须当晚备好第二天的

9、生产所需材料，其领料数量不可大于当天实际生产产能的10%，尽可能避免车间备料区材料积压。 C、生产部门在生产过程中产生的不良材料及不良成品应尽可能维修利用。报废材料和报废成品可在办理退仓手续后领取同等数量之良品材料。若生产过程中由于公司作业指导书文件编号：WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：4/8发布日期：核准：审核：编写:张超良材料损耗严重而导致欠料，造成订单不能正常结单，生产部门则需申请超领，在征得总经理同意、签字后，仓库才能发料给生产部门。 D、生产部门领料完毕后，仓管员应及时将出库物料数据登录在进销存卡上，并做好相应台帐记录。4.3.2 辅助材料领用规定

10、： A、资材部根据生产实际需要对主要辅助材料(如PE袋,橡胶圈)统一制订耗用标准,生产部门领用时依照标准开具领料单，经部门主管审核后方可到仓库领料。 B、一般辅助材料或低值易耗品的领用由生产部门物料员开具领料单经部门主管审核后，按以旧换新的原则到仓库领料。C、 其它职能部门因工作需要需领用辅助材料时，需开具领料单经部门主管审核后，到仓库领用相关辅助材料。4.4 物料退仓管理规定： 4.4.1原材料退料管理规定：A、 生产部门在生产过程中挑选出来料不良品，应单独隔离标识，并通知品质部进行检验判定。B、品质部IQC检验后如判定不合格，则通知物料员开单退仓；如检验发现有良品，则通知生产线组长对该批不

11、良品重新挑选，直到检验判定为不合格品，然后通知物料员开单退仓。C、原材料退仓时需用红笔填写领料单，并详细注明所退物料的名称、型号、规格、数量以及不良原因经部门主管审核后，交品质部确认，仓管员再核实退仓单与所退实物是否相符，核实无误后安排入库，并存放在仓库指定的存放区域内。4.4.2 生产部门不良成品退仓管理规定： A、生产部门在生产过程中出现的不良品，由生产线单独隔离、标识，并通知品质部进行检验判定。 B、经品质部检验判定可维修的不良品由生产线直接进行维修处理，维修后经品质部检验合格后按规定办理入库手续。 C、经品质部检验判定不能维修的不良品，由物料员开具报废单经本部门主管审核、品质确认、总经

12、理批准后，方可退仓，并存放在仓库指定的报废品区域内。4.4.3 从客户退回的不良成品退仓管理规定：公司作业指导书文件编号：WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：5/8发布日期：核准：审核：编写:张超良A、 客户退回之不良成品，仓管员对照退货单核实数量后通知品质部，由品质部对所退回之不良成品实施全检，判定其不良原因，并记录归档，同时把能维修和不能维修的成品严格区分并加以标识。仓管员根据品质部提供的检验报告进行分类整理并开单入库，同时将单据传递给统计、财务以及生产部门相关负责人员。B、 经品质部鉴定不能维修的退货成品，由仓管员开具报废品入库单，经部门主管审核总经理批准

13、后，安排入库，并存放在指定的报废品区域内。C、 经品质部鉴定可以维修的退货成品，由仓管员通知生产部门物料员开具领料单（红色），然后进行维修处理，维修后的成品经品质部检验合格后按规定办理入库手续。D、 品质部在检验过程中，如发现非本公司原因造成产品不良而退货的，应及时反馈给相关部门，联系客户协调解决。E、客户退回不良成品处理时效规定，退货量在1300个内品质部需在24小 时内完成检验，退货量在300600个以内品质部需在48小时内完成检验，然后退货量每增加300PCS，检验时间可延长24小时。4.4.4不良材料或报废成品退换时间规定：A、 一般情况下为星期三、六进行坏料鉴定与退换，其余时间不予鉴

14、定和退换。B、特殊情况下由退料部门同品质部和资材部协商决定。4.5 出库管理规定： 4.5.1 供应商来料不合格出库管理规定：A、 供应商来料不合格品在此“管理规定”中仅指生产部门在生产过程中挑选出来的经品质部IQC鉴定已经退仓的来料不良品。B、 在每月30或31日盘点之前仓管员应将所有来料不合格品进行统计，并开具入仓验收单(红单)经资材部审核后交采购确认，由采购联系供应商退货。C、 供应商来料不合格品退货后，仓管员应及时在进销存卡上登录，并做好相应台账记录。4.5.2 产成品出库管理规定：A、 产成品出库前，先由资材部开具出货通知单，通知仓管员或相关生产部门.仓管员依据送货单安排装车出货，如

15、特殊情况下出货数量与送货数量有差异时，应及时反映给部门主管或跟单员更改送货单。出货时以先进先出为原则，以免因储存期过长而导致产品出现品质异常。公司作业指导书文件编号：WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：6/8发布日期：核准：审核：编写:张超良B、 管理人员因业务或工作需要领用产成品时，必需开具领料单并注明用途经资材部审核，总经理审批方可领用。4.5.3 库存报废品出库管理规定：A、 每月30或31日盘点前，仓管员对库存报废应进行清理，并填制报废品外卖申请单，经资材部审核后，交品质部进行最终报废检验。如品质部确认该批次报废品无任何利用价值后，再报总经理批准方可外卖

16、。B、 品质部在最终检验时，若发现部分报废品还有利用价值（如生产小配件等）时，则应进行分类整理，并将有利用价值的报废品单独标识，然后通知仓管员分区存放，待生产时，再由仓管员发料给生产部门进行加工处理。4.5.4 原材料或产成品需委外加工的,需由资材部填写方可出库.4.6 物料搬运、储存和防护管理规定： 参考产品防护和交付控制程序。4.7 物料盘点规定：4.7.1 盘点职责： A、资材部负责组织对生产原材料及相关辅助材料以及半成品、成品的盘点。 B、制造部负责组织对生产设备、模具夹具以及生产工具的盘点。 C、行政部负责后勤物资、设备以及其它公用设施的盘点。 D、财务部负责监督、监控盘点的过程及结

17、果。4.7.2 盘点的方式： A、定期盘点：a.每年12月31日为全厂年度盘点日，盘点对象为公司所有的生产原材料、 辅助材料、生产设备、模具、夹具、工具以及其它设备、设施和后勤物资。 b.每月30日或31日资材部应组织对生产原材料和辅助材料以及半成品、成品的盘点。 B、日常盘点：a. 仓管员需依据产成品报表和仓库库存报表对进出库物料实施帐、卡、物核对，发现异常应及时予以查明更正，并向上级汇报。b. 仓管员应对所管辖的贵重物料实施日常抽查式盘点。C、临时盘点：a. 当物资遗失、被盗或储存场所严重损毁以及仓库管理人员离职或调离原工作岗位时，应组织临时盘点。公司作业指导书文件编号：WI-PMC-00

18、1版次：A/1标题： 物料管理规定受控状态：页码：7/8发布日期：核准：审核：编写:张超良4.7.3 盘点实施：A、 盘点前，应停止物资收发或转移，并按物资类别予以整理归位、标识、结清所有帐目，依实际结存数量填写“盘点表”，由资材.财务组织适当人员分别负责初盘与复盘,抽盘.B、 发外加工生产的原材料、辅助材料、设备、模具等由外发部门提供相应的清单，必要时资材部可安排人员赴外协厂商进行验证。C、 初盘人员按物资存放区域或物资类型清点实物，核对进销存卡结存数量，并将实际数量记录在“盘点表”上，初盘结束后，复盘人员现场抽取适量样本进行复查。D、 盘点过程中发现实物数量与帐目数量不一致以及异常、滞料、

19、不良库存，应予以标识、隔离、记录，以便识别及查明原因。E、 现场盘点结束后，应及时将盘点资料与帐目核对，上述责任部门主管应对每年度盘点的盈亏情况及盘点结果作出书面报告，盈亏数量应经总经理核准后方可进行帐目调整。4.8 单据、报表及帐务管理规定： 4.8.1 A、所有单据必须本着严谨、负责的态度填制，所填写材料的名称、规格、型号、数量等必须清楚、正确，所填单据与实物必须一致，单据填制人必须对所填的正确性负责。 B、公司内部单据填写时凡原材料、半成品及成品入库、生产领料和产成品出 库一律用黑色或兰色笔书写；客户退货、生产退料以及来料不良品退换一律用红色笔填写。C、公司内部单据使用规定：1供应商来料

20、检验合格后，由仓库在供应商送货单上签名盖章，并开具物资入仓验收单，若来料检验不合格又需退货的则直接在供应商送货单上注明“退货“给供应商。2客户来料加工材料和半成品检验合格后，由仓库在客户送货单或委外加工单签名盖章，并开具物资入仓验收单，但需注明“来料加工”字样，若来料检验不合格又需退货的则直接开退货单给客户。3仓库发料给生产部门时，生产部门物料员需开具领料单方可领料， 属来料加工的则需在领料单上注明“来料加工”字样。4生产部门产品入库时，需填写成品入库单，若是半成品入库则需在半成品入库单上注明“半成品”字样；若是来料加工产品入库时还公司作业指导书文件编号：WI-PMC-001版次：A/0标题： 物料管理规定受控状态：页码：8/8发布日期：核准：审核：编写:张超良需在产成品入