检修技术标准正文

1、通用机械零部件检修标准1. 零部件的拆卸1.1 设备在检修前应根据检修施工的要求在适当位置停车切断电源及其动力设施之后，取得操作牌方可进行施工。需临时供电时，应由有关人员配合并采取相应的安全措施，在确认无安全问题时，交操作牌后方由专人指挥操作。1.2 拆卸前必须熟悉图纸，拆卸时应按原装配位置在部件或零部件上作出标记（但不得在配合面上打印）。形状相同而数量多的机件应绘制编号，以免出错。1.3 对要求作原始记录的部位，如轴承、齿轮、滑动面及其它配合处等，拆卸时应进行测量作出记录，交产权单位存档。1.4 拆卸时凡不属报废的零部件（包括可卸的紧固件）不准破坏。拆卸下来的零部件应保管好，不得丢失或损坏。

2、精密零件要求涂油、包好。1.5 拆装方法及其所用的工具应正确选择，不得损伤机件精度、强度和形状。2. 零部件清洗2.1 清洗的工作区域应保持清洁。2.2 零部件表面的防锈油脂可选择下列方法清洗。2.2.1 用煤油、柴油或汽油等溶剂油清洗。用热煤油时，灯用煤油温度不应超过40度。用溶剂煤油，温度不超过60度。并不得用火焰直接对盛煤油的容器加热。2.2.2 用蒸汽或热空气吹洗。吹洗后必须用时彻底除尽水分，并涂以润滑油脂。2.2.3 用热的机械油清洗，油温不应超过120度。2.2.4 用碱性清洗液清洗，溶液温度为60-90度。其配方及适用范围见附录一。2.3 对于锈蚀的表面应进行除锈处理，常用除锈方

3、法和质量要求见附录二。除锈时不得损伤精加工表面的光洁度和精度。2.4 凡有油孔、油路、透气孔的零部件，均须彻底清洗畅通。并用洁净的压缩空气吹净，然后包好。2.5 齿轮箱等封闭箱体内部应擦洗干净。按检修要求重刷或补刷耐油油漆。2.6 零部件在清洗过程中发现的缺陷要及时处理。3. 部件的组装3.1 组装前应对备件的有关配合尺寸进行检查。重要零部件要继续使用时应探伤，装配的部件应保持千净完整，油路畅通。干油油路必须充油至其润滑点出油。装配部位应涂以适当的润滑剂。3.2 采用热装的一般机件加热温度不超过400度，淬火件不得超过250度。热装配合面必须擦干净。热装后不准强迫冷却。3.3 密封部件在组装时

4、，应采用图纸所规定的垫料或填料，装配后不得有渗漏现象。4. 螺纹联接件、键、定位销装配4.1 螺纹联接件的装配4.1.1 螺纹头，螺母与被联接件的接触应紧密，紧固程度一般用手锤轻击螺母或螺栓头部，根据响声凭经验检查，或用塞尺检查被联接件接合面的缝隙，如设备技术文件对紧固力有规定时，应对紧固力进行测定，测定方法可参见附录三。4.1.2 不锈钢，铜和铝螺纹联接件的螺纹部分，装配时应涂以润滑剂。4.1.3 螺纹联接件的防松件应装配齐全，并不得任意代用。4.1.4 螺纹联接采用加热螺栓多拧迸螺母角度的方法紧固时，螺栓的加热温度和螺母的多拧进角度(图1)可按下式计算:t=P/(AaE)+1不得超过400

5、C0=PI/(AST)+360式中：t-螺栓加热温度，C；P-螺栓紧固力，Kgf；A-螺栓被拉伸部分的截面积，mm2；a-螺栓材料的线膨胀系数，参阅附录四，l/C；I-螺栓长度mm；E-螺栓材料的弹性系数，参阅附录四，Kg/mm2；t-环境温度，C；0-螺母多拧进的角度；s-螺距，mm4.1.5 埋头螺栓拧紧后其螺栓头不得凸出于联接表面。4.1.6 拧紧螺母后螺栓末端必须露出螺栓直径的0.2-0.3倍。4.1.7 联接件与螺栓头或螺母接触处的平面应垂直于螺栓的中心线，若有损坏应修复，如该处为斜面时，应垫以相同斜度的斜垫圈。4.2 键4.2.1 平键及半园键(图2)装配时，两侧应均匀紧密结合，键

6、的上面与轮毂键槽底面不得接触，其间隙应符合表1的规定。表1平键及半园键的顶间隙(mm)轴径顶间隙<1000.2-0.4100-2000.3-0.5>2000.5-0.64.2.2楔形键(图3)装配时，楔形键的斜度与轮毂键槽的斜度应研磨吻合，装配后其键头与轮毂端面间隙应留出约等于键高的距离，并应符合表2的规定。表2楔形键侧间隙(mm)键宽键高侧间隙12-185-110.320-288-160.432-5011-280.555-10032-500.64.2.3切向键(图4)装配时，两键相接触的斜面应研磨吻合，同时，键的工作面与轴和轮毂间的间隙与楔形的侧面键间隙要求相同。4.2.4 花键

7、装配时，必须细致地检查，其配合表面不应有伤痕，毛刺和锐边等，在轴和轮毂的端部要倒棱，并在接触面上涂润滑油；以便顺利装入。4.3 定位销4.3.1 装定位销时，应先将两连接件的销孔对准，并检查确认无不同心和不同径的偏差后，方可将销装入。4.3.2 连接件连接后，其相对位置经检查确认符合要求，但定位销孔有偏差时，应扩大销孔，另配新销。4.3.3 销与销孔应接触良好，与孔的接触面积应大于65%。4.3.4 销装入孔时，应轻轻放入，其深度应达到图纸的规定。4.3.5 园锥销在销的大直径端带有螺母时不得将该螺母拧紧。5. 滑动轴承装配5.1 轴瓦与轴承座镗孔必须接触良好，分布均匀，用看色法检查，一般受力

8、瓦与轴承座镗孔的接触面积不得少于整个面积的60%，不受力轴瓦不得少于50%。5.2 轴与轴瓦工作面的接触点应符合表3所规定的标准。-29-表3轴与轴瓦的工作面的接触点轴的转数转/分100X300300X500500X15001500以上每25X25mm2面积上的接触点数2-33-55-88-105.3对轧钢设备中的重要滑动轴承的轴瓦，其接触点按表3提高1级转速选择。5.4 轴与轴瓦的接触角应在受力瓦中间的60-110度，在精度高，转速快和负荷轻时取60-90度，在精度低，转速慢和负荷重时取80-100度。5.5 曲轴瓦四周都要接触，不得开瓦口，接触面积为整个面积的85%。5.6轴与轴瓦的装配间

9、隙(轴颈直径D)5.6.1 顶间隙5.6.1.1 稀油循环润滑为(1.22-2/1000)D.5.6.1.2稀油非循环润滑为(1.8-2.5/1000)D.5.6.1.3 干油润滑为(1.8-2.5/1000)D.5.6.1.4干油润滑工作条件恶劣时为(2.2-2.8/1000)D.表4同一轴承两端顶间隙之差(mm)轴径公称直径W50>50-120>120-220>220两端面顶隙之差<0.02>0.03>0.05<0.105.6.1.5干油润滑设备精度低时为(2.8-3.5/1000)D.5.6.1.6上瓦承受负荷时，顶间隙为将上列各项的数值减少15

10、%。5.6.1.7同一轴承两端顶间隙之差(即图5中S1与S2之差)应符合表4的规定。5.6.1.8轴与轴瓦的顶间隙可用千分表法，装入后用压铅法检查用压铅法检测时，压铅用的铅丝直径不宜超过顶间隙的3倍，顶间隙可按下列公式计算:Sl二bl-（al十a2）/2S2=b2-（a3十a4）/2式中：SI端间隙mm；S2-另一端间隙mm；bl,b2-轴径上各段铅丝压扁后的厚度mm；al,a2,a3,a4-轴瓦合缝处接合面上各段铅丝压扁后的厚度mm。5.6.2 侧间隙（两侧之和）5.6.2.1稀油润滑时，为顶间隙的1.5-2倍。5.6.2.2 干油润滑时,为顶间隙的2-2.5倍。5.6.2.3侧间隙值在距剖

11、面d/8处测量（约15度处）为轴径。5.6.2.4 研磨侧隙时,自接触角边缘起向剖面增大,轴瓦的两端不得刮穿，应留5T5mm。5.6.2.5 曲轴瓦的侧间隙等于顶间隙。5.6.2.6 轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查。5.7万向接轴平衡托瓦的单侧间隙为（1.5-2.5/1000）D。5.8尼龙轴套与轴的间隙一般为（5-6/1000）D（D大于100mm）,装配时多涂润滑脂,其他轴套与轴的间隙按图纸或技术文件的规定。5.9 含油轴承装入轴承座时,轴套端部应受力均匀,且不得直接敲打轴和轴套，轴套与轴径的间隙一般为（0.7-2/1000）D。5.10 油槽棱边须倒钝圆滑,上下轴瓦合缝处接合面间允许用垫

12、片调整顶间隙的轴承可加垫片,垫片不得与轴接触,并用定位销固定,每组垫片不得超过3片，最小厚度不得少于0.10mm,并要求两侧垫片总厚度相等。5.11 轴向间隙5.11.1 一端定位的轴,其定位轴承的轴向间隙为该轴定位台肩长的11.5/1000。5.11.2 两端定位的轴，其定位轴承的轴向间隙为该轴定位台阶长的11.5/10005.12 在正常运转时，除有特殊规定外，一般滑动轴承的磨擦部分的温度不得超过60度。6. 滚动轴承装配6.1 滚动轴承在根据第二节所作的规定清洗之后，最后的清洗应以洁净的汽油冲洗干净。6.2 采用温差法装轴承时，加垫温度不得超过100度对尼龙保持架的轴承不采用热装，冷冻温

13、度不得少于-80度。6.3 在装配之前，应作仔细检查，不得使用有缺陷的轴承，轴承缺陷经过处理后，如确信在设备预修周期内能够安全运转，可使用一般设备和部件易于拆卸和检修部位。6.4 滚动轴承拆装时，施加的力须作用在带有公盈的轴承套上，只允许用铜棒敲打轴承或用专用工具拆装。6.5 滚动轴承安装前必须检查与轴承内，外圈的配合面，其尺寸，公差和光洁度应符合图纸规定，配合面不允许有硬点。6.6 剖分式轴承座宜选用合适的轴承外圈配研，轴承座的接触角在受力面要大于120度，非受力面不小于90度，在接触角范围内，着色的面积不少于总面的50%，并分配均匀。6.7 滚动轴承装在剖分式轴承座内，轴承盖和轴承底座的接

14、合间应无间隙，剖分面处对轴承外圈不卡住，轴承座镗孔剖分面处应按图7及表5所列的尺寸倒角（开帮）。6.8 装配时，应将轴承上注有型号标记的端面向外，以便检查。6.9 滚动轴承与轴肩或轴承座挡肩应靠紧，根据装配要求，侧盖和档圈等均匀的压紧轴承端面或留出均匀的间隙。表5剖分式轴承座镗孔刽角尺寸(mm)轴承外径DSHW1200.1010>120-2600.1515>260-4000.2020>4000.25306.10清洗后的轴承在安装过程中，必须保持干净，使用干油润滑的轴承应充填干油，干油体积占轴承座体积，1/3-2/3。6.11间隙不可调整的轴承，装配后要求检查间隙时，其最小径向

15、游隙不小于表6的规定。6.12间隙不可调整的轴承，装配后不须要检查间隙时，应检查轴承在室温下转动是否灵活。6.13 双列园锥滚子轴承和并列使用的单列园锥滚子轴承的轴向游隙调整范围按表7规定。关于使用上述公式的有关说明:1) 公式中的d为轴承内径2) 轴承内径大于k6配合时或工作环境温度较高时应取较大的系数。表6间隙不可调的轴承装配径向游隙轴承内径d(mm)装配后最小允许径向游隙“m超过到0000型2000型可互换2000型不互换3000型18242391024302414153040271415续前表轴承内径d(mm)装配后最小允许径向游隙“m超过到0000型2000型可互换2000型不互换3

16、000型40503121825506531520276580420253580100423254510012072830601201409304080140160113550901601801445551001802001545551102002251755651202252502370751302502802680801502803153390901703153553610010018035540038110120200400450441301302204505005315015024050056018018026056063020020030063071021021033071080023

17、0360表7园锥滚子轴承的轴向游隙d(mm)园锥滚子轴承的轴向游隙锥角11一16度的轴承型号27000型大锥角25-26度的轴承>30-1001.5-2/1000d0.7-1/1000d>1001.5-2/1000d0.4-0.7/1000d6.14向心推力轴承(6000型)并列使用时，其轴向游隙调整范围应按以下规定:接触角&=12度型，轴向游隙为(0.61.0/1000)d(mm)接触角&=26度或36度型，轴向游隙为(0.3一0.7/1000)d(mm)注:d为轴承内径(mm)6.15双向止推轴承轴向游隙范围:(0.8-1.2)/10OOXd(MM)注:d为轴承

18、内径(mm)6.16不可调轴承安装在轴的两端，由两端限制轴向窜动，其窜动间隙的计算公式如下:&二aXtXl(mm)(t-轴和箱壳温差，1-两轴承之间中心距，a-热膨胀系数)可调轴承由两端限制轴向游隙时，其轴向游隙的计算公式如下:&=aXtXl十(1.5/10OO)Xd(mm)(t-轴和箱壳温差，1-两轴承之间中心距，a-热膨胀系数)。轴承装在轴上，一个轴承固定，另一个窜动，窜动端沿热膨胀方向的间隙应大于:&0.6/1000L(mm)热膨胀公式&二aXtX1式中:d，1为轴承内径和轴承之间的距离(mm)a、t为热膨胀系数及轴与箱壳的温差，°CL-为窜动轴

19、承到固定轴承之间距离，mm6.17 四列园锥滚子轴承或装在同一支座内承受径向负荷的两个园锥滚子轴承，在调整时，其两列轴承的轴向游隙之差不得大于轴向游隙的十分之一，但不小于0.02mm。6.18 调整间隙的垫片应采用薄铁片，滚动轴承的间隙调整完毕后，按设计要求固定。6.19 在检查机座镗孔时，两镗孔中心线的相对位移和歪斜超过表8的允许值时，应根据机座的安装要求调整机座，如果不调整机座，则应适当放大装在该机座上的轴承间隙。表8机座两镗孔中心线相对位移及歪斜值轴承类型位移及歪斜允许值1000型向心球面轴承3000型向心2/1000球面滚子轴承6000型向心推力球1/1000轴承0000型向心球轴承2

20、000型向1/1000心短园柱滚子轴承7000型园锥滚1/1000子轴承0.6/10001.3/10006.20液体摩擦轴承6.20.1液体摩擦轴承的检修，必须在室温为15-20°C的轴承修理间内进行。6.20.2必须用专用工具进行拆装，不许损伤工作表面，也不得用棉纸，破布，粗质物擦工作表面。6.20.3 主要技术要求如下:1. 径向间隙和轴向间隙:按技术文件。2. 供油压力：1.5-2.0Kgf/cm2。3. 供油温度:夏季30-35C冬季35-40C。4. 轴承工作温度:不大于57C（端盖）。6.20.4 轴承运转时不漏油，也不得进入轧制油和水。6.20.5 不得有任何磨擦胶圈的

21、现象。6.20.6 轴承轴管拆除后，必须用丝堵把油孔堵上，另外还要采取其它必要的措施，防灰尘进入轴承。表9园柱齿轮副的侧隙及中心偏差园柱齿轮的中心距齿轮或齿条传动的齿轮周节（mm）W50>50-80>80-120>120-200>200-320>320-500最小侧隙|JmDe85105130170210260De170210260340420530中心距极限偏差AJmDe土60±80土90土105土120土160De土100土120土140土170土200土250园柱齿轮的中心距齿轮或齿条传动的齿轮周节（mm）>500-800>800-12

22、50>1250-2000>2000-3150>3150-5000最小侧隙JmDe340420530710850De680850106014001700中心距极限偏差AJmDe土180土200土250土280土340De土280土320土400土450土530表10园锥齿轮副的侧隙园锥齿轮的<50>50>80>120>200>320>500>800锥距mm-80-120-200-320-500-800-1250最小侧隙JmDe85100130170210260340420De1702102603404205306808507.齿轮

23、、蜗轮与蜗杆的装配7.1 传动齿轮和蜗轮装置的侧间隙数值应符合设备技术文件的规定。如无规定时，按表9、表10、表11的侧间隙要求进行检验。如用压铅法检查。铅条的长度不应少于5个齿，铅丝的直径不宜超过侧间隙的3倍，齿较宽应沿齿宽方向均匀的放置不少于3根铅条。表9-11中规定的数值，不分齿轮的精度等级，仅依据其结合形式。结合形式分闭式和开式两种。D用于闭式传动，D用于开式传动。CE7.2 园柱齿轮安装在中心距可调整的支座内，为保证齿轮啮合良好，可按下列范围(也适用于园锥齿轮)调大侧隙。闭式齿轮侧隙范围:(1-1.5)DC开式齿轮侧隙范围:(1-2)DE7.3 对于一般传动的园柱齿轮和园锥齿轮，也可

24、按下列侧隙范围调整:侧隙=(0.04-0.08)MN式中M-齿轮的法向模数。齿轮副的齿N数和比较大时取较大系数。7.4 上列齿轮的侧隙规定仅作为新齿轮和齿轮磨损轻微的旧齿轮安装调整的依据。对于齿轮磨损较为严重的旧齿轮，其调整方法要按实际情况确定，但安装后的侧司隙要做检查记录，存入设备档案。表11园柱蜗杆传动的侧隙园柱蜗杆的中心距mm<40>40-80>80-160>160-320>320-630>630-1250>1250最小侧隙“mDe5595130190260380530De1101902603805307507.5用着色法检查传动齿轮啮合的接触斑

25、点应符合下列要求:(图8)(1) 将颜色涂在小齿轮(蜗杆)上，在轻微制动下，用小齿轮驱动大齿轮，使大齿轮转动3-4圈。(2) 园柱齿轮和蜗轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部，园锥齿轮的接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。(3) 接触斑点的百分值应按下述公式计算:CB=（B-C）/B'X1O0%CH=H"/H'X1O0%式中:CB-沿齿宽方向接触斑点的百分值，%；CH-沿齿高方向接触斑点的百分值，%；B"-接触痕迹斑点间的距离，MM；C-断开距离，MM；B'-齿的工作宽度，MM；H"-接触痕迹平均高度（对园柱齿轮和蜗轮）或齿宽接触痕迹中部酌高度

26、（对园锥齿轮），MM；H'-齿的工作高度（对园柱齿轮或蜗轮）或相应于H处的有效齿高（对园锥齿轮），MM；（4）可逆传动的齿轮两面均应检查。（5）接触斑点的百分值应符合表12的规定。表12齿轮啮合的接触斑点百分值齿轮副测量精度等级类别单位34567891011接触斑点百分值不应小于园柱齿轮齿高656055504540302520齿宽959080706050403025圆锥齿轮齿高75706050403030齿宽75706050403030园柱蜗杆蜗轮齿高6060605030齿宽75706550357.6园柱齿轮:相互啮合的齿轮，在宽度方向的位置应对称，其偏差值K=（0.3-0.7）（B-

27、b）（图9）。7.7 圆锥齿轮：相互啮合的齿轮，其背锥的重合度偏差不大于0.1M，集中传动的辊道，传动轴上装两个以上的园锥齿轮时，背锥重合度偏差不大于0.15M（M为大端模数）（图10）7.8 普通园柱蜗杆:园柱蜗杆中心线与蜗轮轮宽中央平面应重合，其偏移不大于0.lM（M为模数），但以取得最佳接触面为调整标准。7.9 检查中仅作清洗，检查而不更换的成对齿轮及轴承或使用原设备在过去拆卸下来的成对旧齿轮时，如无其它要求，齿轮安装在原工作位置，允许不检查其轮齿接触情况，不属于上述情况所更换的齿轮，都应作接触斑点检查，接触情况不良时，要根据实际情况处理，齿轮的侧间隙均应作记录。7.10 中心距可变动的

28、机座，使用旧齿轮时，应先保证齿轮的正确工作位置，也可以根据齿轮的顶间隙（见表13）调整齿轮的位置，并检查，调整齿轮的接触情况。表13齿轮副的顶间隙园柱齿轮圆锥齿轮园柱蜗杆标准齿廓短齿廓标准齿廓短齿廓0.25Mn0.3Mn0.2Ms0.3Ms0.2-0.3Ms注：Mn一法向系数Ms一端面模数7.11 没有标准化的弧面蜗杆、蜗轮副的侧隙按表14之规定接触面（三级蜗轮，跑合后）沿齿高不少于50%沿齿宽不少下场60%表14园弧面蜗轮、蜗杆侧间隙中心距mm>80-120200-315315-630630-800800-1000侧隙mm0.15-0.40.4-0.70.6-1.11.1-1.81.8

29、-2.5蜗轮中心平面和蜗杆轴向位置的调整，要符合加工位置，以取得最佳接触面。7.12由于机座不平行或变形时，齿接触及间隙应结合实际情况临时确定。7.13园弧齿轮7.13.1 中心距：避免使用正偏差，宜适当采用负偏差。偏差值按表15。7.13.2侧间隙：如无技术文件规定，按(0.04-0.09)Mn。表15园弧蜗轮副中心距偏差中心距mm>500>800>1250>2000>3150中心距极限偏差“m-280-320-400-450-5307.13.3顶间隙:如无技术文件规定，按(0.160.3)Mn。7.13.4 齿面接触精度按表16。7.13.5 跑合8-16小时

30、后停机检查，并处理发现的问题，然后进行空载试车4-8小时，如跑合后检查的情况为好，确认无问题时，方可带负荷投入生产。7.13.6 对双园弧齿轮齿面接触的迹线位置凸齿部分和凹齿部分均应在节线附近，凹齿的接触迹线应大于凸齿的接触迹线。8. 皮带、链条的装配8.1 每对皮带轮或链轮装配应符合下列要求。表16双园弧齿面接触迹线位置偏移及接触斑点百分比表检查项目精度等级56789接触斑齿宽身刁卞0/9590858580迹%我高6055504545接触迹线位置偏移土0.2Mn土0.2Mn土0.25Mn土0.25Mn土0.3Mn8.1.1两轮的轴宽中央平面应在同一平面上(指两轴系平行者)其偏移，三角皮带轮或

31、链轮不应超过1mm,平皮带轮不应超过1.5mm。8.1.2两轴的平行度不应超过0.5/1000。8.1.3 两轴的水平度不应超过0.5/1000。8.1.4同轴链轮的轮齿应在同一直线上，其偏差不超过0.3mm。8.1.5 链轮的轴线对运输机纵向中心线的垂直度偏差不应超过1/1000。8.1.6 链条非工作边的下垂度不受限制时，下垂的最低点或其它物体的距离应在500mm以上。8.2 链条滑道的安装应符合下列规定；8.2.1 滑道表面应平滑，不得有毛刺和突起，其直线度不应超过下述范围:每5米不大于3mm，每24米不大于5mm，全长不大于10mm。8.2.2 滑道中心线与链条中心线的重合度偏差在全长

32、上不超过5mm。8.2.3 两滑道间的相对偏差不得超过表17规定。表17两滑道中心距离相对偏差滑道中心距离mmW500>500中心距离偏差mm12标冋偏差mm128.2.4两段滑道在接头处左右偏移不应超过1mm，高低差不应超过1mm，接头处间隙不应超过3mm。8.3链条托辊的上母线应在同一平面上，其高低偏差不大于1mm。8.4 成组链条上的链爪应位于同一直线上，其相互偏差不得大于5mm。9. 联轴器装配9.1 联轴器轴心径向位移和轴线倾斜应符合。设备技术文件之规定，其测量方法见附录五。9.2 测量联轴器端面间隙为最小尺寸的位置，对于轴承形式为滑动轴承的电机，应使转子处于中心的位置。9.3

33、 凸缘联轴器的装配（图12）。两个半联轴器端面的接触应紧密，两轴心径向位移不超过0.03mm。9.4十字滑块联轴器及NZ型挠爪型联轴器的装配，其同轴度应符合表18的规定，十字滑块联轴器的端面间隙C,当外形最大直径不超过190mm时，应为0.50.8mm，超过190mm时，应为1.01.5mm，挠爪型联轴器的端面间隙C约为2mm（图13、14）。9.5 盘绕弹簧联轴器的装配（图15）。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面司隙C应符合表19的规定。9.6 弹簧园柱销联轴器装配（图16）。9.7 尼龙棒销联轴器的装配（图17）。两轴心径问位移，两轴线倾斜和端面间隙应符合表22的规定，且端面间隙C应不小于

34、轴的窜动。表18十字滑块联轴器，NZ型挠爪型联轴器轴心径向位移及倾斜联轴器外型最大直径Dmm两轴的同轴度偏差不大于径向位移mm倾斜W3000.100.8/1000>300-6000.201.2/1000表19盘绕弹簧联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外型最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于mm端面间隙CmmW2000.11/10001-4200-4000.22-6400-7000.31.5/10002-8700-13500.53-101350-25000.72/10004-12表20弹簧园柱销联轴器轴心径向位移及倾斜联轴器外形最大直径联轴器外形最大直径Dmm两

35、轴的同轴度偏差，不大于径向位移mm倾斜105-2600.050.2/1000260-5000.10表21弹簧园柱销联轴器端面间隙轴孑L直径Dmm标准型轻型型号联轴器外形最大直径Dmm端面间隙Cmm型号联轴器外形最大直径Dmm端面间隙Cmm25-28B11201-5Q11051-430-38B2140Q212035-45B31702-6Q314540-55B4190Q41701-545-65B5220Q520050-75B62602-8Q62402-670-95B73302-10Q729080-120B84102-12Q83502-8100-150B95001-15Q94402-109.8尼龙柱

36、销联轴器的装配（图18）。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙符合表23的规定。两轴的同轴度应符合表20的规定，两个半联轴器端面的间隙C应符合表21的规定，且不小于实测的轴向窜动。9.9 带制动轮柱销联轴器的装配（图19）。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙C应符合表24的规定。9.10 轮胎联轴器的装配应符合表25的规定，且两个半联轴器端面的间隙C应不小于实测的轴向窜动（图20）。9.11 橡胶板联轴器的装配（图21）。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙3应符合表26的规定。表22尼龙棒销联轴器径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端

37、面间隙c不得小于mm140-2700.10.2/10005290-4700.210520-7500.3850-11000.515表23尼龙柱销联轴器径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最两轴心径向位两轴线倾斜端面间隙c大直径D移不得大于不得小于mmmm不得大于mm90-1500.052-3170-2202.5-4275-3200.103-5340-4900.2/10004-6560-6105-76706-87700.157-108508-118809-12表24带制动轮柱销联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙C不得小于mm

38、1500.052-31702.5-4220-2753-5340-4100.104-6490-5505-7表25轮胎联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙两轴的同轴偏差不应超过端面间隙Cmm径向位移mm倾斜0.01D5度0.02D表26橡胶板联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径Dmm两轴心径向位移不得大于mm两轴线倾斜不得大于端面间隙Cmm300-3600.20.5/100030-324500.345-47520-6901.0/100030-328800.570-72100040-429.12万向联轴器的装配应符合下列规定（图22）。9.12.1 半园滑块与叉头的虎口面或扁头平面的接

39、触应均匀，接触面积应大于60%。9.12.2半园滑块与扁头之间的总间隙S=（0.0010.002）X（D十B）D虎口直径，B扁头厚度,且宜在各配合间隙积累值间隙范围内，可逆转时间隙应取较小值。9.13夹壳联轴器装配时，先调正主动轴和从动轴的同轴度，在两轴上装设专用工具，测量四个位置的径向间隙A和轴向间隙B,当R为250时，四次测量中A或B的数值变动均不得超过0.02mm。9.14CL型齿轮联轴器，CLZ型齿轮联轴器的装配（图23、24）。两轴心径向位移，两轴线倾斜和端面间隙3应符合表27的规定，外齿轴套端面处间隙C的值，应使外齿端面与端盖在两轴窜动到端面间为最小尺寸位置时不接触，装配后应按设计

40、文件的规定在内腔加注润滑油。10. 滑板10.1紧固滑板的埋头螺栓头部必须低于滑板表面25mm。10.2 滑板紧固后，背面必须与机体严密贴合。10.3 滑板的间隙根据图纸及技术文件的规定确定，若无具体规定，可按表28选取。表27齿轮联轴器轴心径向位移，倾斜及端面间隙联轴器外形最大直径D两轴心径向位移不得大于两轴线倾斜不得大于端面间隙C不得小于mmmmmm170-1800.30.5/10002.5220-2500.5290-4300.71/10005490-5900.91.5/1000680-7801.27.5900-10001.52/100010125015表28滑板的间隙滑动耐间距离Lmm间

41、隙mm120-1800.1-0.3180-2600.2-0.4260-3600.37-0.5360-5000.4-0.6500-6300.4-0.7630-8000.5-0.8800-10000.5-0.91000-12500.6-1.01250-16000.6-1.11600-20000.7-1.22000-25000.8-1.42500-31000.9-1.53150-40001.0-1.64000-50001.2-1.810.4主要设备不宜加垫调正间隙，一般设备可以用薄钢片进行间隙调正，但垫片最多不得超过两片。10.5 滑板与滑件无法进行配研时，应检查其平行度，平行度偏差不得大于尺寸公差

42、的一半，滑板的平面度用平尺检查,0.05mm塞尺塞入面积不得大于全面积的30%。10.6 滑板有定位要求时，必须与定位面接触严密。10.7 滑板与滑件可以进行配研时，滑件与滑板的接触面可用包法检查，一般25X25mne面积上接触点不得少23点，接触面积为总面积的6080%。10.8 滑板应倒棱11. 制动器11.1 外抱块式制动器11.1.1 闸座各销轴轴线与制动轮轴心线垂直面间的水平距离偏差不超过1mm。11.1.2 闸座各销轴轴线与制动轮轴心线水平面间的垂直距离偏差不超过1mm。11.1.3 同一制动轮两闸瓦中心平面应重合，其偏移量不大1mm，各闸瓦中心平面与制动轮工作宽度中心平面应重合，

43、其偏移量不大于2mm。11.1.4 松开闸瓦时，闸瓦间隙按表29规定调整。平移式制动的闸瓦间隙应均匀，最大间隙不超过2mm，角移式制动器的闸最大间隙不大于2.5mm。11.1.5 制动时两闸瓦应同时均匀地压紧在制动轮上，闸瓦的接触面积应大于6075%。11.1.6 传动装置的杠杆中心线应与制动拉杆中心线重合，其偏移量不大于0.5mm。表29闸瓦间隙制动器型式制动轮直径100150200300400500600700800块式0.60.60.81.01.251.251.51.51.75带式0.80.80.81.01.251.251.51.51.5盘式与对金属0.30.7（润滑良好取小值，表面干燥

44、取大值）锥型盘对石棉0.51.0（润滑良好取小值，表面干燥取大值）11.1.7制动轮的径向端面跳动应小于0.0005D（D制动轮直径）。对于直径大于800mm的制动轮，其径向跳动应符合表30的规定。表30制动轮径向跳动值制动轮直径（mm）径向跳动不大于（mm）制动轮直径（mm）径向跳动不大于（mm）>800-12000.6$2000-25000.7>2500-30000.8$3000-40000.9>40001.011.2 盘式制动器11.2.1 盘式制动器的闸块工作面应相互平行，其平行度偏差不大于0.5mm。制动时，闸块的接触面积应大于60%。松开闸块时，闸块与制动盘间的间

45、隙宜取1.0mm或符合表29的规定。11.2.2盘式制动器的制动盘的端面跳动应小于0.5mm。11.2.3闸块的对称中心应与制动盘同心，其偏移量不大于0.2mm。11.2.4锥型盘式制动器在制动时闸块接触面积应大于60%，松开时工作面的间隙宜按表29的规定调整。11.2.5锥型制动器的径向跳动应小于0.5mm。11.3 带式制动器11.3.1 制动时，制动带在制动轮上的包角应符合设备技术文件的规定，松开时制动带与制动轮的间隙宜按表29的规定调整。11.3.2制动带中心平面应与制动轮工作面宽度中心平面重合，其偏移不大于2mm，传力杠杆中心平面与制动轮工作宽度中心平面重合，其偏移不大于0.5mm。

46、11.4 采用铆接闸瓦时，铆钉头应埋人闸瓦厚度的1/31/2；铆钉中心距闸瓦边缘的距离应大于15mm，铆钉间距应小于80100mm。采用粘接剂粘接闸瓦时，粘接应牢固。12. 密封件装配12.1设备各部密封应根据设计要求采用适当的密封方法。密封装置不得损坏或缺少，要保持不进灰尘、不渗油、不漏油。12.2 毛毡密封圈应厚度均匀，剪边要平正，接口要严密，形状如图25。且无过紧、过松、烧焦或漏油现象。（图25）12.3 牛皮密封圈应厚度均匀、无损坏、软化或烧焦现象。12.4 橡胶密封圈应不丧失弹性，无严重擦伤、磨损、残缺或老化现象。橡胶材质应符合设计要求，0型密封圈用于固定密封，压量为橡胶圆条直径的15%。12.5 密封圈内的弹簧应松紧适宜。12.6 两金属平面间放置纸垫时，垫的表面要求平整光洁，不具有折叠、皱纹及错位等现象。12.7 各部密封表面清理干净，并保证其应有的光洁度，以免摩擦发热或漏油。12.8 密封处的转轴表面对转轴中心线的跳动应在规定范围之内。12.9 用线绳或胶绳密封时，不得影响其原有的配合。12.10装配V型、Y型、U型密封圈，其唇边应对着密封介质的压力方向。12.11装配环形间隙密封、曲折（迷宫式）密封应符合下列要求。12.11.1 环形密封槽内和曲折缝隙内一般应填满润滑脂（气封除外）。12.11.