一级技术交底桩基施工

1、丹东至锡林浩特段国家高速公路大板至经棚段施工总承包二分部桩基施工一级技术交底编号：JDSG-02-GCB-QL-1701中冶交通建设集团有限公司二一七年三月八日目录桩基施工一级技术交底3一、交底的目的以及桩基一览表3二、施工准备32.1、施工现场准备42.2、技术准备42.3、施工测量准备4三、施工技术交底43.1钻孔平台43.2埋设钢护筒43.3泥浆制备43.4 钻孔53.5清孔53.6 钢筋笼制作及安装53.7混凝土灌注6四、质量通病的预防和处理74.1坍孔74.2钻孔偏斜74.3掉落钻物84.4扩孔84.5缩孔94.6漏浆94.7导管进水94.8卡管94.9坍孔104.10埋管104.1

2、1钢筋笼上升104.12浇短桩头114.13混凝土供应不连续11五.环保措施115.1环保注意事项11桩基施工一级技术交底记录表12桩基施工一级技术交底一、交底的目的以及桩基一览表交底是对施工过程中的一项技术指导，结合了施工图纸、现场的调查情况以及现行相关的国家标准规范、质量要求等做出的一份详细的施工作业指导书，以便于科学高效安全的组织施工，避免安全、质量等事故及施工质量通病和质量缺陷的发生。桩基尺寸一览表桥名桩径数量（根）1.2m1.5mK30+470辅道4号立交桥14K33+408天桥10K35+550天桥410K38+094通道桥12K41+235.078辅道5号立交桥21K45+340

3、天桥16K49+400天桥12K50+800天桥10K51+880通道桥24K54+524.7土官线分离立交桥410K55+463.2通道桥12K57+181.7小桥8K57+800天桥86FDK33+353陈营子小桥4FDK33+557陈营子大桥824FDK53+102.5西拉沐沦河大桥32FDK55+000通道桥48FDK59+060哈拉海沟大桥28FDK60+964中桥48AK0+493.111新井互通跨线桥21二、施工准备2.1、施工现场准备根据施工现场情况将桩基施工遗留土方处理并平整；清理出吊车停放位置和混凝土罐车的进出通道；加工好的钢筋摆放整齐，按品种、规格、牌号分别设置标志牌，垫

4、好方木、码放整齐，上盖苫布。2.2、技术准备技术人员认真学习设计图纸，掌握招标文件、施工技术规范，向施工人员进行详细交底。测量人员认真细致的审阅施工设计图纸，放样墩柱中心点，并根据中心点定出钢模板外缘线，并测定墩柱的浇筑高度，在安装钢模板后划出浇筑砼的高程线。并向施工人员进行详细的书面交底。2.3、施工测量准备测量控制网点复测工作已完成，并在该控制网的基础上进行施工控制网的布设与观测工作，以便施工放样。在桩基顶面准确放出墩柱中线并作好标记，放样钢模板外边线，以利于钢模板吊装就位；经监理工程师检查合格，可进行墩柱施工。三、施工技术交底 3.1钻孔平台 钻孔灌注桩施工前将场地整平，使机械能顺利进场

5、就位，并使钻机在施工中保持稳定。 采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十“字定位，随时校核桩位坐标。桥位控制点和护桩应设置围挡，定期进行检查，防止在施工过程中对护桩造成偏移。 3.2埋设钢护筒 护筒顶端高出地下水位2m以上，高出施工地面30cm40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。为避免护筒在起吊运输过程中变形，在适当位置用钢管焊成“+”字形内支撑，安装时割除。 3.3泥浆制备 泥浆选用优质膨润土造浆，并在钻进中定期检验泥浆比重，粘度，含砂率，胶体率等，填写泥浆试验记录表。 3.4 钻孔 准备

6、工作完成后，钻机就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。先将钻头垂吊稳定后，再慢慢导入桩孔，然后匀速下放至作业面，按低钻速、轻压慢钻的原则缓缓钻进。详细、真实、准确地填写钻孔原始记录。对钻进中发现的异常情况，应及时上报处理。3.5清孔清孔的目的是使孔底沉渣，泥浆稠度，泥浆中含粘渣量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好条件，钻孔至设计高程，经过检查，孔深，孔径，孔的偏斜符合要求后，将钻渣抽净，清孔采用换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮渣，随着残存钻渣的不断浮出，孔内泥浆比重不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔

7、质量；清孔后泥浆应符合下列规定；泥浆相对密度1.031.1，含砂率2%，粘度1720pa s，胶体率98%；灌注混凝土前，孔底沉渣厚度200mm。 3.6 钢筋笼制作及安装 3.6.1钢筋笼严格按设计和规范要求制作，钢筋骨架的保护层用定位筋来保护，定位筋每隔2米设一组，每组6根均匀设于桩基加强筋四周。为了保证钢筋笼的保护层，可以考虑增加保护层块。 钢筋笼主筋采用套筒连接，加工的钢筋丝头应逐个自检，出现不合格丝头时应切去重新加工，钢筋丝头螺纹应纹应饱满，不得有螺纹大径低于螺纹中径的不完整丝扣。螺纹大径大于螺纹中径而小于标准大径的有缺陷丝扣，累计长度不得超过两个螺纹周长；滚丝螺纹长度用专用环规检查

8、在环规的缺口范围内；滚轧螺纹丝头用螺纹通规检查，通规能拧入；滚轧螺纹丝头用螺纹止规检查，止规不能拧入或不能全部拧入。钢筋直螺纹丝头应有保护帽或连接套保护丝头；套筒两端拧入连接套的长度应相等，差值不大于一个丝扣；两端钢筋丝头应拧紧，使钢筋丝头端部顶紧。钢筋笼骨架连接前先根据设计图纸放样下料，放样时应考虑焊接变形。做好平台，在平台上固定加强钢筋，并根据设计的主筋布置在加强钢筋四周画出记号，焊接主筋，然后绑扎螺旋箍筋，并在钢筋笼上做好吊点和孔口固定处的加强处理。 3.6.2钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。 3.6.3钢筋笼采用吊车吊

9、装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇筑时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。 3.6.4每根桩内等距离设4根热轧无缝钢管，用于超声波声法检查混凝土质量，钢管底部应封口，以免混凝土漏入。吊放钢筋笼入孔时，严格控制吊绳位置，确保笼体竖直。应对准孔位后轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋转。为防止杂物进入声测管，钢筋笼的焊接和声测管的对接不能同时进行。先连接下节钢筋笼的声测管顶部应用塑料

10、盖封口，待主筋连接完成后，把上节钢筋笼的声测管绑扎铁丝松开，移除防滑钩，上下声测管对齐。管口包裹防水胶带，用钳管把声测管下端口在套筒处拧紧，然后把声测管与主筋绑扎固定。声测管顶端扣应到低于护筒10cm处。声测管安装完毕后，应将管灌满水，顶端应加塑料盖保护，防止异物落入。在安装导管灌注混凝土的过程中应特别注意，尽量保证导管居中，防止导管撞断声测管。混凝土灌注完毕后，应检查声测管顶端封盖，并用铅丝把塑料封盖在管顶绑紧。 3.7混凝土灌注 3.7.1混凝土的拌制生产 通过试验选定混凝土配合比，掺加适量的外加剂，混凝土的初凝时间以保证首批灌注混凝土在全桩灌注完毕后初凝为准进行试验确定。 砂、石料、水泥

11、、外加剂储备充足，质量抽检合格。 加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。准备发电机，确保供电正常。 3.7.2首批混凝土的灌注 混凝土在搅拌站集中拌和供应，由搅拌车运输到作业地点，并进行灌注。混凝土储料斗的容积必须满足初灌量不小于8m³，首先关闭储料斗的阀门后上料，当注入料斗中的砼满足首批灌注需要的混凝土数量后，立即开启阀门，使混凝土迅速下落到孔底，并同时加大灌注速度往料斗中注入混凝土，直到顺利封底。 3.7.3正常灌注阶段完成首批混凝土后，采用罐车直接灌注，以加快水下砼的浇筑速度，浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的

12、上升高度，并适时缓慢平稳提升，逐级快速拆卸导管，导管的埋置深度控制在2-6m，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面标高、确认提升高度。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。钻 孔 桩 检 查 表项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率检 查 结 果1混凝土强度(MPa)在合格标准内按JTG F80/12004附录D检查2桩位(mm)群桩100用全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩503孔深（mm）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径（mm）不小于设计值探孔器：每桩测量5钻孔倾斜度(mm)小于1%且不大于

13、500用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查6沉淀厚度(mm)5cm沉淀盒或标准测锤：每桩检查7钢筋骨架底面高程(mm)±50水准仪测骨架顶面高程后反算： 每桩检查四、质量通病的预防和处理 4.1坍孔 坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。 坍孔的原因：泥浆比重不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮：由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或河水潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过沙砾等强透水层，孔内水流失等造成孔内水头高度不够；护筒埋设太浅，下端空口漏水、坍塌或空口附近地面受水浸湿泡软，或钻机装置在护筒上，由于振动使孔口

14、坍塌，扩展成较大坍孔；水头太大，使孔壁渗浆或护筒清孔后泥浆比重、黏度等指标降低，清孔操作不当，供水管直接冲刷孔壁。清孔时间过久或清孔后停顿过久，吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。 坍孔的预防和处理：发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔、重新埋设护筒再钻；如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和黏土（或砂砾或黄土）混合物到坍孔处以上12米，如坍孔严重时全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进；清孔时应指定专人补水，保证钻孔内必要的水头高度。供水管通过水槽或水池使水减速后流入钻孔中，避免冲刷孔壁。不宜使用过大的水压，以不超过1.51.6倍钻孔中水柱压力为宜。吊入钢筋骨架时应对准钻孔中心竖直插入。钻孔泥浆一般由

15、水、粘土(或膨润土)和添加剂按适当配合比配制而成。 4.2钻孔偏斜 偏斜原因： 相邻两种地层的硬度相差较大，钻头在软层一边进尺速度较快，在硬岩层一边进尺速度较慢，从而在钻头底部形成进尺速度差，导致钻头趋向软地层方向。 提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。 处理措施：将扫孔斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具。下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。 4.3掉落钻物 掉钻落物原因：操作不当使钢丝绳断裂；钢丝绳与钻头联结钢丝绳卡数量不足或松弛等，或钢丝绳过度陈旧，断丝太多；操作

16、不慎落入扳手撬棍。 预防和处理措施：开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取。经常检查钻具、钢丝绳和联结装置；如发生掉钻落物，第一首先准确判断掉钻部位，并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩、三翼滑块打捞器打捞的方法进行打捞；在打捞的过程中，杜绝强拔强扭，以避免扩大事故；打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具；对于孔内遗落的铁杆采用满足水中吸重规格的电磁打捞器打捞。 质量事故预防为主，一旦出现上述情况，必须要严格分析事故原因，提前做好预防措施，避免以后再次出现类似事件。 4.4扩孔 扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若因孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只

17、是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。一般扩孔有以下几种原因： （1）砂层钻进泥浆性能差（如粘度太小、含砂量大等）不能起到护壁作用； （2）孔斜、地层软硬不均等原因造成扩孔； （3）在某一孔段进尺速度不均衡或重复钻进； （4）在非稳定层段如砂层钻进过程中反复抽吸造成孔壁局部失稳； （5）孔壁失稳坍塌。 预防和处理措施： （1）保证泥浆的性能及水头压力以满足护壁的要求，钻进的过程中应保证泥浆面始终不低于护筒底部50cm以上，并严格控制钻进的速度，钻斗的升级速度宜控制在0.75-0.8秒/米,在我首件工程施工地域，根据现场的地质情况，还应更加缓慢。 （2）对于小扩孔

18、不再做处理，放大浇筑系数，灌注混凝土。 （3）较大扩孔时，采用粘土回填。 4.5缩孔 缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔。另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土）。遇水膨胀后使孔径缩小。 预防和处理措施：为防止缩孔，前者应及时修补磨耗的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆快转慢进，并复转二三次；或使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直到缩孔部位达到设计孔径为止。 4.6漏浆 在透水性强或有地下水流动的地层中，稀泥浆会向孔外漏失，护筒埋设太浅，回填土不密实或护筒接缝不严密，会在护筒刃脚或接缝处漏浆，可能由于水头过高使孔壁渗浆。 为防止漏浆，可

19、加稠泥浆或倒入粉土慢速转动，或回填土掺片石、卵石，反复冲击增强护壁，在有护筒防护范围内，接缝处泥浆可用棉絮堵塞，封闭接缝。 4.7导管进水 主要原因：首批混凝土储量不足，导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后，不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入；导管接头不严，接头间橡皮垫被挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入；导管提升过猛，或测错深，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。预防和处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物清出，然后重新下管并准备足够储量的首批混凝土，重新灌注。或是第二、三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下管，或用原导管插入续灌。但

20、灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。最后用潜水泵将管内的水抽干，继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够的深度，一般宜大于50cm。 4.8卡管 在灌注过程中，混凝土在导管中下不去，称为卡管，有如下两种情况： 4.8.1初灌时隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小，流动性差，夹有大卵石，拌和不均匀，运输途中产生离析，导管接缝处漏水，雨天运送混凝土未加遮盖，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗骨料集中而造成导管堵塞。处理办法可用长杆冲捣导管内混凝土，用吊绳拌动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时

21、，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理和修整，然后重新吊装导管，重新灌注。并将散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。 4.8.2发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留的时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大可管内混凝土的下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障立即掉换备用机械，同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。 4.9坍孔 在灌注过程中发现井孔护筒内水（泥浆）位突然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔现象，可用测深锥探测。如测深锥原系停挂在混凝土表面

22、上未取出的，现被埋不能上提，或测深锥测混凝土上面时，达不到原来深度，相差很多，均可证实确为坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低。发生坍孔后应查明原因，采取相应的措施，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔内的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔除，保存孔位，以黏土回填，待坍塌稳定后，掏出或吸出回填土，重新下导管灌注。但这种桩也应按断桩采取补强处理。 4.10埋管 导管无法拔出称为埋管，其原因是：导管埋入混凝土过深，导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或提管过猛将导管拉断。 预防方法：应按前述严格控制埋管深度不得超过6米，在导管上端装设附着式振捣器，每隔数分钟振捣一次，使导管周围的混凝土不致过早地初凝，首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度，导管接头螺栓事先应检查是否稳妥，提升导管时不可猛拔。 4.11钢筋笼上升 钢筋笼上升，除了一些显而易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3米至以上1米时，混凝土灌注是速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力是时所致。为了防止钢筋