特殊钢生产工艺技术概述

1、特殊钢生产工艺技术概述摘要：特殊钢包括优质碳素钢、合金钢、高合金钢三大类，介绍了特殊钢的生产工艺技术，重点论述了合金结构钢、汽车用齿轮钢、合金工具钢、高速工具钢、轴承钢、弹簧钢和不锈钢的性能及生产工艺技术。特殊钢一般是指具有特殊性能或特殊用途的钢种。具与普通钢相比具有更高的强度和韧性、物理性能、化学性能、生物相容性和工艺性能。因其性能特殊，决定了它在国民经济及军事工业中占有极其重要的地位。因此，在生产制造特殊钢时，就需要采用特殊的工艺装备技术来实现特殊的化学成分、特殊的组织和性能。特殊钢的定义在国际上没有明确规定，各国特殊钢的统计分类不完全相同。我国特殊钢定义与日本、欧洲相近，包括优质碳素钢、

2、合金钢、高合金钢三大类，通常展开为优质碳素结构钢、合金结构钢、碳素工具钢、合金工具钢、高速工具钢、轴承钢、弹簧钢（碳素弹簧钢和合金弹簧钢）、耐热钢和不锈钢。由于高温合金与精密合金在特殊钢厂生产，也将这两种合金纳入特殊钢的行列之中统计1。在特殊钢领域，除优质碳素结构钢、碳素工具钢和碳素弹簧钢外，其余均为合金钢，合金钢约占特殊钢的70%目前，世界上特殊钢有近2000个牌号、约50000个品种规格、数百个检验标准。随着科学技术的发展，对特殊钢产量及品种的需要日益扩大，对质量的要求也越来越严格、苛刻。近年来，围绕提高特殊钢性能、质量、品种、效率，降低特殊钢成本、节能降耗、环境友好等方面采用了一系列新技

3、术、新工艺、新装备，使得特殊钢的洁净度、均匀度、组织细化度和尺寸精度等有了很大提高。特殊钢生产工艺流程主要有3种2：1）电炉流程（即短流程）：电炉一二次精炼一连铸一轧制。2）转炉流程（长流程）：高炉一铁水预处理一转炉一二次精炼一连铸一轧制。3）特种冶金：特种冶炼（如真空感应熔炼、冷地竭熔炼、电渣重熔、真空电弧重熔、电子束熔炼、等离子熔炼等）一锻造或轧制。这里要指出的是有些钢种的生产至今还必须走模铸一开坯一轧制或锻造的工艺流程。因早期特殊钢主要采用电弧炉工艺冶炼，习惯上形成了特殊钢一定要用电炉冶炼，特殊钢厂就是电炉钢厂。而客观事实上也的确存在电炉只有生产特殊钢才可以有好的经济效益，特殊钢只能由电

4、炉冶炼。这主要是由于早期电炉炼钢的特点和特殊钢本身的性质所决定的：1）电炉用废钢中有可利用的合金元素；2）电炉炼钢是靠电弧进行加热的，其温度远远超过2000C,且钢水温度可长时间地精确控制，这样电炉炼钢在难熔合金冶炼、合金化成分及工艺柔性等方面较转炉炼钢有无比的优越性；3）不足是炼钢周期长，生产效率低，成本高（废钢、电价昂贵），炉容小，易增碳、吸氮等。恰好特殊钢产品有合金含量高、多品种、小批量、附加值高等特点，早期用电弧炉炼特殊钢达到了扬长避短的目的。同时人们也一直认为转炉就主要是用来炼普通钢。但是，1）转炉利用纯铁水冶炼特殊钢更纯净；2）废钢中的残余元素难以去除；3）炉外精炼技术的进步使转炉

5、冶炼特殊钢的能力增强。随着社会废钢资源的积累，直接还原技术的开发，电力工业的发展，电弧炉炼钢技术（大容积电炉、超高功率电炉等）和炉外精炼技术的飞速发展，特别是电炉出钢时间的缩短，能与连铸时间良好的匹配，使多炉连浇得以实现，电炉钢厂越来越多地生产普通钢，而转炉钢厂越来越多地炼特殊钢。电炉炼钢、转炉炼钢两种方法，无论是炼特殊钢还是炼普通钢，从质量上和经济上越来越接近。由于宇航、导弹、火箭、原子能、海洋电子等工业的发展，对所需要的金属或合金质量、性能、可靠性、稳定性等的要求越来越高，电弧炉，转炉冶炼的钢质量很难满足这些要求，所以必须使用特种冶金技术。特种冶金包括：真空感应熔炼、电渣重熔、真空电弧重熔

6、、电子束熔炼、等离子熔炼等。难熔金属（鸨、钥、钥、钥）及活泼金属（钛及钛合金，包括钛、铝金属间化合物等）用真空电弧重熔、电子束熔炼以及冷地竭感应熔炼等方法来制备；高温合金、精密合金以及某些对质量要求很高的合金钢用真空感应熔炼、电渣重熔、真空电弧重熔等方法来生产。真空冶金（VacuumMetallurgy）区别于大气下的冶金过程，广义包括：真空脱气、真空熔炼、真空熔铸、真空蒸储、真空分解、真空烧结、真空热处理、真空焊接和真空镀膜等。在此特指两种类型：一种是将熔炼和成锭的整个过程在真空下进行，如真空感应熔炼（VIM）、真空电弧熔炼（VAR、电子束重熔（EBR等等，即特种冶炼方法之一；一种是把大气中

7、钢水进行真空处理，即炉外精炼（二次精炼），如RM、VODt等。真空冶金使在普通熔炼操作中进行的物理化学反应条件发生了变化，体现在气相压力的降低上。只要冶金反应有气相参加，当反应生成物中气体摩尔数大于反应物中气体摩尔数时，只要减少系统的压力，则可使平衡反应向着增加气态物质的方向移动，这就是真空冶金物理化学反应的基本特点。卜f在普通的熔炼操作中，金属从大气中吸收氧气、氮气和从水分来的氢气。在真空熔炼中，就可以避免这些气体的来源。这些气体对于钢和金属的性能都有相当严重的危害。不仅如此，在真空感应熔炼过程中，原来存在于原料中的或者已经进入钢水中的气体，还可以被去除，产生脱气作用，从而提高合金钢的加工使

8、用性能。另外，在高真空下熔炼，液态金属中某些易挥发性元素，也和气体一样可以不同程度地被排除。这些元素中有许多是有害的，如铅（Pb）、锡（Sn）、神（As）、睇（Sb）、钿（Bi）；有些则有时有害，有时却是有用的成分，如镁（Mg、钮（M。、铜（Cu）等。有害元素的挥发能提高合金的性能，有用元素的挥发则应采取相应措施加以防止。其次，在真空条件下，碳具有很强的脱氧能力，其脱氧产物CO不断被排除至熔炼系统之外，克服了采用金属脱氧剂的脱氧产物污染金属的倾向。电渣冶金经过了60余年的不断发展（1940年问世），包括电渣重熔、电渣熔铸、电渣浇铸、电渣转铸、电渣热风顶、电渣自熔模、电渣离心浇铸、电渣直接还原、

9、电渣焊等。重熔精炼成熟工艺有4种：电渣重熔、真空电弧重熔、电子束重熔和等离子重熔。就目前生产应用而言，电渣重熔金属材料产量居首位，年产量超过其它三种重熔方法产量的总和（2003年世界电渣钢生产能力超过120万t/a）。等离子弧熔炼是利用等离子弧作为热源来熔融、精炼和重熔金属的一种新型冶炼方法。等离子弧也是一种电弧，不过电离度更高，其特点是能量更集中，温度高，流速快，弧的电压和电流又相当稳定。等离子弧熔炼经过40余年的发展（1962年创始），在炉型结构，冶金特点等方面，大致可分为四大类：等离子电弧炉（PAF;等离子感应炉（PIF）;等离子电弧重熔（PAR;等离子电子束重熔（PEB。总之特种冶金之

10、真空冶金、电渣冶金、等离子熔炼技术，在难熔金属、活泼金属、高温合金、特殊钢锻件生产方面占据重要的地位。但是，近年来随着二次冶炼技术的发展，用二次精炼方法生产的特殊钢，在纯洁度方面已可达到甚至超过特种冶炼的产品，使得过去要靠特种冶炼方法才能生产的品种现在改用二次精炼方法来生产，例如，过去用真空电弧重熔或电渣重熔的轴承钢，现在可用LF+RFUELF+VDfE生产。试验结果表明，用二次精炼方法获得的超纯轴承钢与真空电弧重熔的相比，二者具有相同的寿命。二次精炼技术的发展，使得特种冶金产品失去一部分市场。下面重点介绍合金结构钢、汽车用齿轮钢、合金工具钢、高速工具钢、轴承钢、弹簧钢和不锈钢的性能及生产工艺

11、技术。1合金结构钢生产工艺技术1.1 前言结构钢包括碳素结构钢和合金结构钢，用于制造金属结构及机器设备。一般具有高的强度、好的韧性和良好的加工性。合金结构钢约含5%以下的合金元素和0.6%以下的碳。近30年来，高强度低合金钢（HSLAE微合金化钢）性能和产量得到了很大的发展，代替结构钢用于焊接、怫接和螺栓结构上，还用来做调质和非调质机器零件。美国将高强度低合金钢列入合金结构钢。合金结构钢是合金钢总产量最高、牌号最多的钢类，中国标准为GB/T307J1999。根据其热处理工艺特点和使用性能，将合金结构钢分成3:调质钢、低温回火钢、非调质钢、渗碳钢、氮化钢、易切钢、超高强度钢、弹簧钢和轴承钢。由于

12、后两者具有各自的独特的性能，通常作为独立钢类，而将前7类钢称为合金结构钢。近年来，用以制造齿轮的结构钢被特殊冠名为齿轮钢（特别是合金结构钢，如Cr-Mo系列、Mn-Cr系列、Cr-Ni-Mo系列等钢种），常在钢种统计中并列出现合金结构钢、齿轮钢。按化学成分特点分类，合金结构钢包括：钻钢、铭铝钢、钮铭钢、锲铭钢、铭锐硅钢等。目前世界较认同的分法是按碳含量多少将合金结构钢分成三大类：1）碳含量0.20%的HSLAffl,合金元素在2%以下且在热轧状态下使用；2）碳含量0.15%0.25%,含合金元素在5%以下的表面硬化渗碳钢；3）碳含量0.20%经淬火回火处理的调质钢。1.2 性能力学性能包括强度

13、、塑性和韧性等。其中强度是第一位的，是工件设计和选材的主要依据，可以通过工作应力下的允许残留塑性变形量而计算确定。而塑性和韧性目前仍处于经验确定阶段。提高强度的主要方法有：位错强化、固溶强化、沉淀强化、细晶粒强化、马氏体强化和马氏体时效强化。但是随着强度的提高，一般要影响钢的脆性破坏倾向。晶界强化和沉淀强化相结合的强化方法对低碳低合金钢十分有利，这就是现代控轧微合金化（NBV等）相结合的方法。表1所示为淬火和回火合金结构钢等强度下的塑韧性变化3。可见，随着强度的增加，钢的塑、韧性降低，且表现较大波动性。这种波动性的产生是多因素作用的结果，除了钢的成分因素外，冶金质量的变化是重要原因，它反映在钢

14、的纯度、组织结构、晶粒度和内应力等方面的变化上。表1等强度下结构钢的塑性和韧性变化(Tb/MPa(T0.2/MPa巾/%a1（梅氏冲击试样）/（Jcm-2）800700750165751802409008008506070120180100090095055709015011001000105055657012012001050115050605011013001100125045624090140012001350456040801500125014004558308016001300150014357258017001350160043562570180013501700405520701

15、90014001700385220662000140018001355020602100140018003045206022001400180025402050强度和塑韧性是一对矛盾。对结构钢而言，材料科学和工程的主要任务之一就是不断解决这对矛盾结构钢属亚共析钢范畴，其中碳含量大多数在0.5%以下，而建筑2构用钢多在0.2%以下，机器设备等用钢多在0.2%0.5%之间。碳是决定强度的最主要而又最经济的元素，只是伴有对钢塑韧性的不利影响以及对焊接性等的严重不利作用，其用量受到综合性能要求的制约。合金元素的主要作用有：提高淬透性，调节强度一塑性、韧性配合，满足某些特殊性能要求，改善工艺性能。它们的

16、相应作用是通过钢的显微组织结构的变化来实现的，因此显微组织结构决定了钢的性能。热处理是引起钢显微组织变化的核心，实际上决定了成分、组织和性能三者之间的关系。1.3 生产工艺合金结构钢质量是随着机械制造业对材料要求的不断提高及冶金工艺装备水平的提高而不断提高的，钢材的质量性能高级化、高纯洁度、超细组织、高精度是当前的主要发展趋势。性能高级化是指钢材的化学成分波动小，通过微调成分，使材料的使用性能均匀，强韧性配合适宜，保证由其制作的部件使用性能可靠。对合金结构钢而言，高纯洁度主要是指钢中的氧、硫、磷、氢、氮等含量0100X10-62。(H01X10-6、O015X10-6、SW10X10-6、N(

17、1530)X10-6、巳10X10-6),从而使一系列高强和超高强材料的塑韧性问题得到解决。组织的超细化可以提高强度、改善韧性。目前对于工业化商业性生产来说，合金结构钢的生产水平：O15X10-6、S10X10-6、N020X10-6、巳HRO38,HB350,如齿轮经过整体淬火或表面淬火）、软齿面齿轮（齿面硬度HB350,如经调质、常化的齿轮）。齿轮传动的失效形式主要为齿面的疲劳点蚀、胶合、磨损、塑性变形和轮齿的疲劳断裂以及冲击折断等。特别是随着汽车高功率化和轻量化的进展，提高齿轮钢强度的要求越来越迫切。由于齿轮齿根承受循环弯曲应力、齿面承受接触应力、同时齿轮还承受冲击载荷。因此，要求齿轮钢

18、具有高的弯曲疲劳强度、接触疲劳强度、良好的耐磨性，而且还必须具有充分的韧性。目前，汽车齿轮大都进行渗碳淬火处理。齿轮在进行渗碳淬火热处理时，其热应力和组织应力使齿轮产生变形。齿轮的渗碳淬火变形可以从变形的分散度和变形量两方面来考虑。为了减小热处理变形-降低齿轮变形的分散度和减小变形量，要求不同批次热处理的齿轮都具有同等程度的淬透性，并在热处理过程中保证各部位得到同等程度的淬火。为此，钢材冶炼时必须抑制淬透性的变化，渗碳淬火时必须控制奥氏体晶粒度。国际上通常认为：衡量齿轮钢质量水平的主要指标有3项即窄的淬透性带；高的纯洁度；细小的晶粒度。这三项主要指标按质量水平分了两个层次，即高水平和次高水平：

19、高质量水平：淬透性带04HRC纯洁度O015X10-6；晶粒度6级。次高质量水平：淬透性带06HRC纯洁度O020X10-6；晶粒度5级。通过大量工作，特别是经过近15a来的努力，国产齿轮钢质量水平有了较大提高，已经超过了“次高质量水平”，接近了“高质量水平”，但淬透性指标尚需进一步稳定提高。我国某著名特殊钢厂齿轮钢实物质量水平达到：晶粒度6级、淬透性带W6HRC（淬透性带05HRC产品比例较高）、纯洁度O020X10-6（均值OW15.6X10-6）。2.2.1 淬透性是指钢在一定奥氏体化条件下淬成全部或部分马氏体的能力。淬透性对钢的组织性能影响很大，淬透性高的钢具力学性能沿截面均匀分布，即

20、表面与心部力学性能差距小或一致。钢材淬透性稳定与否对齿轮热处理后变形影响很大，淬透性带宽度越窄、离散度越小，则越有利于齿轮加工、提高齿轮寿命及啮合精度。影响淬透性的主要因素是钢的化学成分7,如果将化学成分稳定控制在一个水平，则得到的淬透性带也相对稳定在一个水平。可通过钢的化学成分对淬透性影响的回归分析，制定化学成分控制目标值，进而实现淬透性窄带控制。2.2.2 纯洁度齿轮钢高纯洁度主要是指钢中的氧、硫、磷、氢而言，但更重视钢中的氧含量，因为钢中氧含量的降低，氧化物夹杂也随之减少。有人做过渗碳铭-铝钢氧含量对齿轮疲劳寿命影响的试验，当氧含量从25X10-6降低到11X10-6时，其接触疲劳强度可

21、提高4倍。目前齿轮钢中的氧含量一般控制在20X10-6以下，大部分在15X10-6以下,这样可有效地减少夹杂物含量，提高钢的韧性、耐磨性。今后渗碳钢对氧含量的限制并不逊于轴承钢，齿轮钢脱气精炼将成为必然。2.2.3 晶粒度细小均匀的奥氏体晶粒度对稳定钢材的淬透性、减少齿轮热处理后变形量、提高渗碳钢的脆断抗力十分有利。有人研究，当晶粒度5级时，渗碳钢的脆断抗力显著降低并使齿轮剥落的脆化因素增加。例如模数为4的渗碳齿轮模拟试样的试验结果，20Cr2Ni4A钢的晶粒度由8级变为5级时，抗弯强度从3000MPa降至U2330MPa,破断功从580J降到460Jo晶粒细化可提高对裂纹传播的抗力，增加渗碳

22、层的强韧性。2.3 生产工艺汽车齿轮钢质量是随着汽车制造业对材料要求的不断提高及冶金工艺装备水平的提高而不断提高的，钢材的质量性能高级化、高纯洁度、超细组织、高精度是当前的主要发展趋势6。性能高级化是指：钢材的化学成分波动小，通过微调成分，使材料的使用性能均匀，强韧性配合适宜，保证由其制作的部件使用性能可靠。齿轮钢窄淬透性带的控制是提高齿轮精度和寿命的手段之一。对齿轮钢而言，高纯洁度主要是指钢中的氧含量O模注电弧熔蚱VT检会加热水除酗精扎阚材I*用+精轧钢材1-|精轧钢材球化处理表面加工YT椅验图3我国某特殊钢厂工（模）具钢工艺流程示意图4高速工具钢生产工艺技术4.1 前言高速工具钢也叫“锋钢

23、”，是高碳高合金工具钢，钢中含碳量为0.7%1.4%,钢中含有能形成高硬度碳化物的合金元素，如鸨、钥、铭、锐等，高速钢就是利用上述金属元素，一方面推迟马氏体分解，一方面产生二次硬化。二者综合的结果，使高速钢具有良好的红硬性。高速钢主要用于制造切削速度高、耐磨性好、且要在高温下能保持其切削性能的工具，如铳刀、刨刀、滚刀、拉刀、丝锥、钱刀等。也可以用于制作冷作模具，还可制作高温轴承、高温弹簧。高速钢是合金钢中生产量最少，品种规格繁多，生产技术难度较大的钢种。按主要合金元素不同分为鸨系（如W18Cr4V、钥系（如W2Mo9Cr4VC0体口鸨钥系（如W6Mo5Cr4V3;按用途分为通用型（W18Cr4

24、VW6Mo5Cr4V2和超硬型（W6Mo5Cr4V2Co$;按压力加工成型方法可分为锻材、轧材、冷拉材；按钢材外形区分为棒材、线材、扁钢、板带材；按交货状态分黑皮材和银亮材，在银亮材中又有剥皮、磨光及抛光之分。高速工具钢棒技术条件（GB9943-88）中，列出了14个钢的牌号。4.2 性能高速钢除要求高硬度、高耐磨性以外，还要求高红硬性，即在高速切削条件下刀刃不会因发热而软化的性能。这类钢在适当淬火回火热处理后的硬度，一般高于HRC63高的可达HRC6870目前多把后者称为超硬型高速钢，并且在600c左右，仍然保持HRC6365的高硬度。红硬性也叫赤热硬性或热稳定性，与钢的室温硬度或高温硬度都

25、有一定的关系。但在切削条件下，由于刀具反复受热和冷却，情况比较复杂，目前只是近似地用人为规定的指标来表示红硬性。铸态的高速钢为莱氏体钢。这类钢的铸态组织以粗大的共晶莱氏体网和黑色组织为主要特征。这种共晶莱氏体的相组成物是丫和M6cFe3W3CFe4W2CFe3Mo36Fe4Mo2CFe3（WMo3cFe4（W1Mo2C等。M6c以鱼骨状的形态分布在奥氏体周围，鱼骨状碳化物骨络之间填充的是共品丫相。这种共晶莱氏体严重损害着高速钢的性能。铸态组织中的黑色组织则是6相的共析分解产物，具相组成物也是丫和M6c但其组织特征是片状的珠光体型的，只是由于在低倍显微镜下不易分辨清楚其片层，呈黑色，故常称为黑色

26、组织。莱氏体中的共晶碳化物，在1300C高温下也难溶于奥氏体中，因此无法通过热处理来改变其形态。只有通过塑性变形使其细化。变形程度愈大，碳化物共晶体愈细化，分布愈均匀。钢的纯洁度主要影响钢的塑韧性、焊接性和某些含铝高速钢的强韧性。单一电弧炉冶炼的高速钢，氧含量一般在（4060）X10-6,硫含量约0.01%。炉外精炼可将氧含量降至IJ20X10-6,氮含量约100X10-6,硫含量在0.01%以下。对其热塑性的提高和降低脆性倾向有益。高速钢具有低塑性和高变形抗力；同时，由于组织中存在熔点较低的共晶偏析区，当加热到1250c以上时，偏析区的晶粒长大，晶界熔化，极易产生过热、过烧现象；高速钢含碳量

27、高，所以也易脱碳；高速钢的宽展量较碳素钢大1.1倍；轧或锻后，空气中过快冷却，淬成马氏体组织，易产生裂纹（高速钢坯、材，热轧后必须进行缓冷）。总之，高速钢含碳量高和含有大量的颗粒度不同、成分不同的合金碳化物，正是由于这些碳化物对高速钢的性能起了重要作用，但同时也给高速钢的生产带来了相当大的难度。4.3 生产工艺一般要求的通用型高速钢工艺流程为：电炉一模铸（下注）一退火或热送开坯锻造或初轧一退火一修磨一开二次坯或加工成材一成品退火一精整一包装一出厂。要求较高质量的大断面高速钢工艺流程为：电炉一浇注电极坯一退火一电渣重熔一退火一开坯一退火一修磨一退火一精整检查电包装一入库。棒一棒银亮材生产工艺流程

28、为：矫直一两端切齐倒棱一修磨一无芯磨床粗磨、精磨一抛光一精矫一防腐处理一包装一入库。线一棒银亮材生产工艺流程为：盘条喷丸去鳞一开卷、矫直一冷拔一精矫一剪断一矫直、抛光一涡流探伤一精磨一防腐处理一包装一入库。线一线银亮材生产工艺流程为：盘卷酸洗或抛丸去鳞5.510m盘冷拔一真空退火一冷拔一真空退火一直至成品一涡流探伤一包装入库。我国某特殊钢厂高速钢生产工艺流程为:30t电炉熔炼注锭（或铸电极退火电渣重熔）2000t快锻机开坯（大圆）或1000t精锻机开坯（小圆）退火修磨1000t精锻机成材或轧制成材退火精整检查包装入库。高速钢生产绝大多数都用电弧炉（1530t,带有电磁搅拌装置），模铸钢锭仍是各

29、国普遍采用的。电渣重熔对于大断面高速钢材不仅能改善钢的纯洁度，更重要的是保证大钢锭有较快的凝固速度，避免共晶碳化物粗化，使得大断面成材时，既能保证足够的锻压比，又能保证内部冶金质量，有的国家习惯于100mm上用电渣重熔，有的则定为150mmz上。为了使高速钢碳化物破碎更有效，控制变形量和变形温度，通常用快锻机与精锻机联合生产高质量要求的大断面材。中小型材和钢丝生产已普遍采用高精度无扭连轧机。棒材退火用保护气氛连续辗底式炉，可以得到组织均匀、硬度波动范围小、不脱碳、氧化烧损小的效果。盘圆退火用保护气氛或真空罩式炉（或井式炉），可以得到上述效果。特殊钢厂对钢材精整十分重视，尤其是对高速钢，精整作业

30、线的场地通常是成材轧制线的11.5倍。高速钢材的精整线包括：初矫、喷丸、精矫、倒棱、剥皮、精矫、抛光、光谱分析、超声和涡流探伤、分检、测径、分析、自动打印、称重、自动打捆包装。为解决铸锭中形成大块莱氏体共晶、碳化物分布不均匀的问题，采用粉末冶金方法提高高速钢的组织和性能。炉外精炼装备逐步用于高速钢生产，主要用LF（V）,也有SKF钢包炉。国外有的厂可以用连铸生产高速钢，但仅限于通用型钢种和小断面材。世界先进的高速钢生产工艺流程如下。1）通用型钢种、中小型材及钢丝生产流程：电炉（UHP精炼炉LF（V）连铸退火修磨棒、线连轧：棒材（620mm保护气氛连续退火精整剥皮在线检测一成品包装（小20640

31、mm）t亮材）；线材（小5.5620mm保护气氛或真空罩式退火一连续拉拔开卷或磨光、抛光一在线检测一成品包装（小5620mm拔材、光亮材）；线材（小5.5mm）-保护气氛或真空罩式退火-温拉或温轧-真空退火-矫直或磨光一在线检测一成品包装（65mm冷拔磨光钢丝）。2）大断面材及高牌号钢材生产流程：电炉（UHP精炼炉LF（V）铸锭（或铸电极-电渣重熔）-退火-快锻或精锻开坯-退火、修磨-精锻成材-退火-精整-在线检测一成品包装。5轴承钢生产工艺技术5.1 前言轴承用钢的质量是所有合金钢中要求最严格、检验项目最多的钢种。世界公认轴承钢的水平是一个国家冶金水平的标志。轴承对其材料的要求较高，必须具备

32、高的硬度、耐磨性、接触疲劳强度、弹性极限，良好的冲击韧性、断裂韧性、尺寸稳定性、防锈性能和冷热加工等性能。为保证这些性能要求，轴承钢的冶金质量必须保证其严格的化学成分及化学成分均匀性，特别高的纯净度，极低的氧含量和残余元素含量，严格的低倍组织和高倍组织，严格的碳化物均匀性，严格的表面脱碳层和内部疏松、偏析、显微孔隙等，不允许存在裂纹、夹渣、毛刺、折迭、结疤、氧化皮、缩孔、气泡、白点和过烧等表面和内部缺陷。我国特钢企业2007年轴承钢产量为245万t。5.2 性能当前世界各国所使用的轴承钢主要有5大类9,即高碳铭轴承钢、渗碳轴承钢、不锈轴承钢、高温轴承钢、中碳轴承钢。1）高碳铭轴承钢。高碳铭轴承

33、钢是含铭0.6%1.5%的高碳合金钢，目前我国标准中采用5个牌号，GCr15GCr6GCr9GCr9SiMnGCr15SiMn高碳铭轴承钢已有100多年的历史，长期的生产和使用证明，这种钢基本上可以满足一般工作条件的轴承要求，具有良好的耐磨性和抗接触疲劳性能，有较理想的耐锈蚀性和一定的弹性来自资料搜索网、韧性，加工性能较好，价格也较便宜，因此应用最广。由于淬透性的差别，其中用量最大的是GCr15和GCr15SiMnGCr6和GCr9已很少采用。2）渗碳轴承钢。渗碳轴承钢实质上是优质渗碳结构钢，目前我国标准中采用6个牌号,G20CrMoG20CrNiMoG20Cr2Ni4G20CrNi2MoG1

34、0CrNi3MoG20Cr2Mn2M这类钢经过渗碳、淬火、回火等热处理工序后，表面具有很高的硬度和一定的耐磨性以及较高的抗接触疲劳强度用其心部都具有良好的韧性、一定的强度和硬度。主要用于承受冲击载荷下的轴承和特大型轴承，如铁路、轧钢机用轴承等。3）不锈轴承钢。有马氏体不锈钢和奥氏体不锈钢，目前我国标准中采用3个牌号，9Cr18、9Cr18MoCr14Mo4其中以马氏体不锈钢9Cr18使用最多。这类钢经过热处理可以得到全部或大部马氏体组织，具有高强度、很好的耐磨性和韧性，特别是在海水、酸、有机盐水溶液中具有较强的抗锈蚀能力。这些轴承钢的缺点是碳含量高，碳与铭形成粗大的一次碳化物，降低材料的机械性

35、能，减少铭元素对抗腐蚀的贡献。1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢，经热处理后可以得到单一的奥氏体组织，具有良好的韧性和很好的抗腐蚀能力。但由于强度、硬度不高，只适用于制造低负荷、低转速轴承。4）高温轴承钢。高温轴承钢具有一定的高温硬度和高温耐磨性。高温接触疲劳强度、抗氧化、耐冲击、高温尺寸稳定性等特点。此类钢利用高速钢和高铭马氏体不锈钢的一些钢号。我国目前使用的高温轴承钢主要有：9Cr18M0260C）、Cr4M04V315C）、Cr14Mo4（480C）、W6Mo5Cr4V2480C）、W9Cr4V2M0520C）、W18Cr4V560C）、W12Cr4V5Co5（590C）,其中使用最普遍

36、的是Cr4M04V高碳铭轴承钢的回火温度是160180C,所以使用温度一般不超过120C,如果使用温度超过120C,钢的强度急剧下降，尺寸不稳定，并导致轴承的疲劳强度降低。所以，只能用高温轴承钢而不能用高碳铭轴承钢，如飞机用涡轮喷气发动机的功率越来越大，压缩机和涡轮机的主轴轴承要求耐高温，其工作温度一般为55260C,高者可达370C,在这种工作条件下，只能采用高温轴承钢。5）中碳轴承钢。中碳轴承钢是中碳合金钢，我国目前主要有：55、50MnA70Mn5CrMnMo60CrMnMoA55SiMoVA50SiMo,后两个钢号是我国开发的抗冲击轴承钢。此钢类适用于制作掘进、起重、大型机床等重型设备

37、上用的特大尺寸轴承，一般转速不高，但承受较大的轴向、径向载荷及弯曲应力等。5.3 生产工艺钢的冶炼水平是轴承钢内在质量好坏的先决条件。钢中的氧含量、成分偏析，夹杂物数量及分布，大颗粒碳化物的状况是影响轴承钢内在质量的重要冶金因素。近年来，轴承钢的冶炼技术就是围绕这些关键因素相继发展起来。钢中氧含量可稳定在0（1015）X10-6,一些先进企业可控制在（58）X10-6。钢中夹杂物分为A（硫化物）、B（氧化物）、C（硅酸盐）、D（点状不变形夹杂）4种类型，不同类型的夹杂物对轴承寿命影响也不同，夹杂物的尺寸和在钢中的位置对轴承寿命也有不同的影响。钢中氧含量愈低，轴承钢寿命愈高。上述4种夹杂物中后三

38、者都是由氧化物所构成，三者对轴承寿命的有害影响已为大量事实所证明，钢中的氧含量几乎全部（除溶解氧外）由它们提供。因此，近年来在衡量轴承钢质量上把氧含量当作极为重要的指标。无论是转炉或电炉流程，二次精炼是轴承钢生产中的关键工序，主要精炼设备以LF或ASEA-SKF配有VD或RH为主，可使内在质量得以保证。轴承钢连铸的问题一直是人们关注的重点。长期以来，连铸坯中心疏松和偏析严重的问题并没有得到根本的解决，至少在我国还是一个“难题”。既使采用了电磁搅拌技术、轻压下技术改善疏松和偏析，由于中心疏松会残留在球极区，又会带来新的“白亮带”缺陷。尽管如此，目前，轴承钢的连铸工艺已被世界众多特殊钢厂所采用，而

39、且除部分滚动体用轴承钢外，绝大多数轴承钢采用连铸生产。目前，为了解决轴承钢连铸坯的质量问题，正在积极地开展着如下工作：除强化冶炼技术、降低钢中的氧含量和有害杂质外，在连铸过程还采用中间包加热、电磁搅拌、结晶器液位控制、强化二次冷却和液相穴压下技术，采用浸入式水口加保护渣的保护浇铸技术，增大连铸坯断面达到大的压缩比热轧轴承钢材等。在轴承钢棒材轧制生产中，对坯料进行表面探伤，修磨，实现精坯轧制已达成共识，并且要严格遵守加热工艺制度以控制脱碳程度。采用控轧、控冷技术，步进加热炉、连轧机组、连续退火炉，在线质量监控等技术。世界上生产轴承钢最著名的厂家有瑞典SKF公司，日本的山阳特殊钢厂，美国Timke

40、n公司等。日本山阳公司的棒线生产工艺流程：UHRfe炉LF精炼炉RHft炼炉连铸或模铸初轧-三辗行星轧机或大型轧机-无损探伤-修磨-连轧机组-无损检验-连续炉球化退火-无损检测-检验入库。SKF公司OVaK建冈厂棒线生产工艺流程：电炉LFV精炼炉模铸均热炉初轧火焰清理150X150坯料检验、喷丸、修磨加热除鳞轧制冷却剪切打包发货。该厂年产45万t钢，全部采用模铸，初轧开坯，而没有采用连铸。OVaK0厂也认为连铸轴承钢已不是技术问题，但是他们主要考虑了经济问题，因产品规格的覆盖面使其投资成本与产量规模不相匹配。他们进行了一系列有利于产品质量提高的改造投资。我国某著名特殊钢厂轴承钢棒材4条生产线工

41、艺流程：1 ）电炉VHM炼炉模铸（680kg锭）一钢锭修磨（需要时）一650轧机一酸洗、抛丸、检查修磨需要时退火包装入库。2）UHRfe炉LF+VD1炼炉连铸或模铸（3t锭）、850开坯检查修磨连轧（需要时连续退火）检查修磨校直包装入库。3）电炉一模铸电极一电渣冶金一轧制一或热处理一精整一包装入库。4）真空感应炉真空自耗炉轧制精整或热处理包装入库。图4美国Timkem公司Faircrest厂的工艺流程6弹簧钢生产工艺技术6.1 前言弹簧种类较多，按照所承受的载荷不同，弹簧可分为拉伸弹簧、压缩弹簧、扭转弹簧和弯曲弹簧等；而按照弹簧的形状不同，又可分为螺旋弹簧、碟形弹簧、环形弹簧、板簧和盘簧等。用

42、以制造弹簧的钢材，统称弹簧钢。当前用于制造弹簧的钢材包括碳素弹簧钢、合金弹簧钢、不锈、耐热钢以及合金工具钢和高速工具钢等钢种。通常所说的弹黄钢10是指碳素弹簧钢和合金弹簧钢（2007年中国合金弹簧钢产量160万t11）。碳素弹簧钢的碳含量一般在0.62%0.90%。按照其钮含量又分为一般钮含量（0.50%0.80%,如65、70、85）和较高钮含量（0.90%1.20%,如65Mn两类。合金弹簧钢包括Si-Mn系（60Si2Mn,相当于美国的9260,日本的SUP6SUP7德国的60SiCr7）;Cr-Mn系（55CrMnA相当于美国的5155日本的SUP9德国的55Cr3;Cr-V系（50C

43、rVA相当于美国的615。日本的SUP10德国的50CrV4;CrMn朦（60CrMnA相当于美国的51B60日本的SUP11A等。6.2 性能弹簧主要是在往复、交变动载荷及恶劣的环境条件（如振动、冲击、拉伸、压缩、扭转、弯曲、腐蚀等）下使用，要求弹簧钢具有下述性能：良好的力学性能，如高的抗拉强度、屈服强度、硬度、塑性、韧性以及弹性极限、比例极限等，但要同时保证其所有性能具有很高的水平是很困难的。因此，应视使用情况，优化各项指标，以达到最佳的综合力学性能配合；良好的抗疲劳性能和抗弹减性能；良好的工艺性能，包括淬透性、热处理工艺性能（如淬火变形小、不易过热、晶粒均匀细小、回火稳定性高、不易脱碳、

44、石墨化和氧化等）和加工成形性能；止匕外，还必须具有良好的内在质量和表面质量。疲劳破坏和弹性减退失效是弹簧两种最常见的破坏形式。通常通过固溶强化、沉淀强化、细品强化来提高弹簧钢弹减抗力，弹簧钢中常用的合金元素Si、V、Ni、B可提高其弹减抗力。良好的内在质量是由冶金过程决定的。首先应保证准确的化学成分，这样才能在加工和热处理后得到确保性能的显微组织，良好稳定的淬透性以及各种性能。另外，应有高的纯洁度，P、S等杂质元素和H、N等要低。钢中的各种非金属夹杂物不但要求含量低而且要控制其形状、大小、分布、成分等，尤其是要减少颗粒尺寸大、硬度高、不易变形的夹杂物，这些有害夹杂物是应力集中源，易引起裂纹疲劳

45、破坏。表面质量是弹簧钢另一重要技术指标，表面质量包括表面脱碳、表面缺陷（裂纹、折叠、结疤、夹杂、分层等）。弹簧钢在承受弯、扭、交变应力等各种载荷时，表面应力最大，各种缺陷是应力集中源，在使用过程中易引起早期破坏和失效。据统计，表面夹杂物引起弹簧破损的比率为40%,表面缺陷和脱碳引起破损的比率为30%。弹簧制品表面，除喷丸强化外，保留了钢材供货状态的表面，因此钢材的表面状态对弹簧的工作性能和寿命具有很大影响。对采用圆形截面的钢丝制成的弹簧而言，其强度与刚度分别与钢丝直径的3次方和4次方成正比，故钢丝截面的微小变化都会对其强度产生很大影响，扁钢的厚度和宽度也有相似的影响。因此，弹簧钢的尺寸公差和精度是保证成品使用性能和寿命的重要因素。6.3 生产工艺过去，一般要求的弹簧钢主要是在电炉、转炉、平炉中冶炼，模铸，横列式轧机轧制。较高质量要求的（主要是降低钢中夹杂物的含量）主要采用电炉+电渣重熔或真空重熔法生产。当今比较典型的生产工艺流程是：初炼钢水由电