减速机工艺及难点

1、六、RV减速机的技术方案1、RV减速机的技术路线偏心轴>下料正火一车双端面打中心孔粗车外圆粗车偏心外圆半精磨偏心外圆(一花键滚齿半精磨两端圆锥轴承位*一研磨中心孔调质处理氮化足理川研磨中心孔-1磨花厂|川精磨两端圆锥轴承位一修以花键定位精磨偏心外圆二二J在线检测超声波清洗超精加工两轴承内道沟及两偏心外圆精磨两端轴承内道沟摆线轮川下料川锻坯if正火I:粗加壬J式痴动淬火上回火打成对标记精加工摆线轮齿、中心孔及三个偏心轴承外道沟T双端面精磨心深冷处理长.时效处理10小时振动光饰超精加工加工齿形，偏心轴承外道沟超声波清洗在线检测针齿壳f铸造T正火f粗加工卜»|调质处理卜半精加工(精磨

2、两端轴承外道沟<-一次装夹磨上下角接触轴承位W针齿壳及内齿高频淬火超*加工T超声波清洗U在线检测刚性盘与钢球装配输出盘与保持架、钢球装配针齿壳与两处角接触外道沟装配打上锥度销组合在一起（简称组合件偏心轴、保持架、滚针、圆锥滚子轴承装配（简称组合件B）检测组合件A的扭矩，确保其扭矩合格注入润滑脂，包装入库.在线检测磨大齿轮齿«大小轮组合组合一起检测打上锥扭矩，合格后>装配成对的摆装入组合好的重新装度销并按照规拆卸刚性盘及线轮与滚针组合件B目Ld，。1工盘及外道沟定扭矩力用螺刚性盘栓紧固处外道沟RV减速机装配成功挠度试验、回差试验，振动、径跳、噪音、温度试验2、RV减速机加工

3、技术注意点RV多轴同步联动，其本质是复合轴承问题。目前，我国难以达到P4级水平。在数量较多的轴承配合下，要达到其形位公差与尺寸公差的精度要求，有一定（相当）难度。主要表现在以下几项：、偏心轴加工难点。A.偏心轮的圆度。B.偏心轮的相位公差。C.偏心轮花键与偏心轮的位置度。D.成品偏心轴与行星架的高度、距离配合，影响其扭矩的大小。、针齿壳加工难点A.针齿壳轮廓度。B,针齿壳齿距累积误差。C.两轴承内道沟距离控制。、摆线轮加工难点A.摆线轮齿形。B.摆线轮齿距累积误差。C.三个偏心轴承孔位置度，及相对于分度圆同心度。D.摆线轮平行度。、行星架加工难点A,两角接触轴承内道沟间距。B.行星架内道沟轮廓

4、度。C,三个偏心轴承孔位置度。D.三个偏心轴承孔与两角接触轴承同心度。E.行星架两轴承限位间距。、双连轮加工难点A,双连轮加工要求达到4级精度。、装配加工难点A,回差控制越小，功率输出越小。B,零部件选配，必须达到额定技术要求。C,自动生产装配线的硬件组织问题。3、RV减速机设计与工艺创新点为增加RV减速机总成整体使用寿命，提高机械精度，降低成本,因此将RV减速机各零部件刚性适度提高。RV减速机零部件的创新点主要体现在以下几个方面：、偏心轴创新点A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有

5、间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致性。B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。、针齿壳创新点通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。A,通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度符合技术要求。B.保证两轴承位的同心度与间距。C.保证针齿壳的位置公差D,为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。E.提高针齿梢硬度达到HRC60-65,提高其光洁度。将针齿梢的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。F,上下两处轴承位外

6、道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形,保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。、行星架的创新点A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。C.刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。、摆线轮创新点A,通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性

7、接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增加使用寿命。、双连轮创新点A,双连轮采用激光冷焊技术，从而实现大小齿轮同时磨齿，以确保其4级精度、装配创新点A,装配时采用在线检测工艺选配零部件，保证RV减速机总成装配精度。B.利用RV综合检验设备，保证产品100%检验。C.为控制装配线上的零部件精度，增加高精度设备，保证选配零件的精度，从而改变了原始的用调节垫来调节扭矩的方式，提高了装配效率，保证了装配质量。4、知识产权本项目针对国内RV减速机，目前存在的精度差、寿命短、会插大的缺点。我公司与华创机器人有限公司、重庆中科院、深圳固高研究院进行技术合作。在对日本住友和帝人RV减速机、捷克斯洛伐克减

8、速机的结构和性能详细分析的基础上，经过五年的研发和测试，并经国家权威机构检测试验，证明我公司的产品机械性能有明显提高。我公司五年来先后申请了8项发明专利，7项实用新型专利。8项发明专利：叱专利号专利名称201310200155.5机器人RV减速器曲柄轴加工方法201310199305.5机器人RV减速器行星架一体化加工方法201310199897.0机器人RV减速器针齿壳加工方法201310198539.8机器人RV减速器摆线装置及制造方法201310199881.X机器人RV减速器装配在线检测装置201310200151.7机器人RV减速器轴向挠度试验台201310199301.7机器人RV

9、减速器综合性能试验台201310199568.6机器人RV减速器回差精度试验台7项实用新型专利:叱专利号专利名称201320293325.4机器人RV减速器的摆线装置201320291035.6机器人RV减速器装配在线检测装置201320292480.4机器人RV减速器轴向挠度试验台201320292588.3机器人RV减速器综合性能试验台201320293310.8机器人RV减速器回差精度试验台2L201220445441.9一种机器人RV减速器2L201220474311.8一种双联齿轮小齿轮的磨削模具通过以上技术创新，提高了RV减速器机械性能，降低了成本,增加了使用寿命，超过了国家标准。

10、利用以上技术工艺，生产的RV减速器具有高精度、高刚性、高可靠性、传动比大等优点。因此，对RV减速器各零部件提出了更高的精度要求，针对上述特点，创新改造了一系列生产工艺：、偏心轴创新点A.在RV减速机结构中，偏心轴最易受到磨损。为提高其可靠性，将两内道沟与偏心轴装配好之后，采用一次精磨完成，以保证两圆锥滚子轴承与花键的同心度。在现有间隙内，加大针齿直径与长度，得以提高其刚性，并有效控制与行星架装配时间距的一致。B.利用偏心夹具一次装夹完成，保证偏心轮偏心距、相位公差与圆度公差的准确性。、针齿壳创新点通过一次装夹，同时完成针齿壳轴承内圆、齿形及端面的磨削。A,通过一次装夹针齿壳，保证其磨削的平行度

11、符合技术要求。B.保证两轴承位的同心度与间距。C.保证针齿壳的位置公差D,为减小摩擦，将针齿两端设计为圆弧状，增大功率输出。E.提高针齿梢硬度达到HRC60-65,提高其光洁度。将针齿梢的半圆弧形状改为线接触形，使其与摆线轮在运动过程中形成线性接触，减小其摩擦；并将原来的滑动配合改进为滚动配合，提高功率输出。F,上下两处轴承位外道沟与轴承位装配完成后，采用一次精磨成形,保证其两外道沟的间距，从而有效的解决径跳问题及装配中的一致性问题。、行星架的创新点A.将刚性盘和输出盘与角接触轴承内道沟设计成为一体总成式，并采用一次精磨削完成，从而保证行星架间距。B.将偏心轴承孔设计为圆锥滚子轴承外道沟，并加粗、加长圆锥滚子轴承滚针，从而增加了行星架的刚性。C.刚性盘与输出盘组装完成后，通过采用一次装夹来完成上述两项。从而保证两角接触内道沟与偏心圆锥滚子轴承的同心度与位置度。、摆线轮创新点A,通过一次装夹完成摆线齿及三个偏心轴承外道沟的加工，从而确保同心度及尺寸公差的一致性。B.改善摆线轮齿的设计使其与针齿、针齿壳在运动中永远为线性接触，从而减小摩擦、减少噪音、提高功率输出、增