5000吨水泥厂设计

1、第一章绪论1.1 概述水泥工厂设计是水泥工厂土建施工、投产后正常生产和未来发展的前提基础，最直接关系到水泥厂的投资成本和效益回报，具有至关重要的低位和意义。而水泥工厂设计的核心就是工艺设计，包括生产工艺流程的选择和工艺设备的选型及布置。新型干法水泥生产经过多年的技术攻关和生产实践，在我国已经实现了 5000T/D 的国产化， 并在投产后迅速达标。各设计院利用自己的核心技术优化烧成系统，能耗均能达到国际先进水平的。新型干法是以旋风预热器 -分解炉 -回转窑 -篦冷机系统（既“筒 -管 -炉 -窑 -机”）为核心，使水泥生产过程具有高效、低耗、绿色环保和大型化、自动化的特征。同时有效降解利用生活垃

2、圾、工业废渣和有毒有害废弃物，促使水泥工业实现清洁生产和可持续发展的战略目标。这在德国一些为发达国家已逐步显露。我国水泥产量已经连续18 年居世界各国首位，但产品质量不高、生产水平落后、污染严重的问题也十分突出，急需进行产业调整。新型干法水泥生产的水泥仅占水泥总量的55%，而发展国家都在 90% 以上。目前我国水泥生产企业有一定规模的近5000 多家，国内十大水泥集团水泥产量仅达到全国总产量的23%，而世界十大水泥集团的产量占世界水泥总产量的1/3 以上。另外我国的水泥散装率也非常低，2007 年仅达到了40%，而世界发达国家水泥在上世纪60 年代末就完成了从袋装到散装的改革，实现了水泥散装，

3、散装率达到并保持在90%以上。因此，我国水泥工业的发展任重而道远。经过 5·12 汶川大地震和国家大力发展西部的政策性引导，四川水泥出现了前所未有的火爆，国内水泥巨头纷纷在四川投产新生产线，随着大量中小立窑的淘汰，四川水泥资源配置正逐渐优化，步入良好的发展轨道。放到全国，中国水泥正发生着翻天覆地的变化。在2009 年中国国际水泥峰会上中国水泥协会会长雷前治透露，有关部门正在酝酿制定水泥工业发展规划，推动产业联合重组将是主要内容之一。所以，中国水泥的前景值得期待。1.2 本设计简介本设计是5000t/d 水泥熟料预分解窑烧成窑尾工艺设计，采用目前国内外水泥行业相对比较先进的技术和设备，

4、特别结合我国原燃料条件，在设备选型上尽量考虑国产，最大限度的降低基建投资和能耗，同时又最大限度的提高产量和质量，做到技术经济指标先进、合理，生产过程绿色环保。本设计采用4 组分（石灰石、铝矾土、砂岩、硫酸渣）配料生产， 因交通便利， 离峨眉山市约12KM ，铝矾土、砂岩、硫酸渣来源丰富、运距短，因此采用火车和汽车结合的运输方式。页岩配料仓底下设 Centrex 筒仓卸料器，以便湿物料的顺利排出。本设计中石灰石的预均化采用圆形预均化堆场，相对矩形预均化堆场具有占地面积少、基建投资省、操作维护方便且均化效果相差不大等优势。其规模为 110 m。石灰石矿山矿化学成分稳定，品质优良，均匀性好，全矿 C

5、aCO3 标准偏差只有3 个台段超过3.0%，最大为 3.5%，平均为 2.25%。配料用石灰石存储圆库规格为1- 8×18m，有效储量为1360t，实际存储时间为5.1h，能满足生产的正常进行。原煤在预均化方式选择时亦采用圆形预均化堆场，原煤成分波动对外购煤而言质量很难预先控制，同时考虑到可能存在多点供煤，设置预均化堆场非常有必要。其规格为 90m，有效储量为6207t。回转悬臂堆料机生产能力150t/h，桥式刮板取料机取料能力为60t/h 。预均化堆场外设置一堆棚，作为原煤进厂的临时堆放地，也起缓冲作用。生料磨采用TRM53.4 的立磨一台，生产能力430 t/h，设有物料外循环

6、系统。该生料磨2008 年 9月 1 日在辽宁富山水泥5000t/d 生产线上投产运行，台时产量稳定在430 t/h，无论是产、质量均能满足 5000t/d 生产线的生产要求。1生料均化库采用IBAU库，规格为 22.5 × 52m，存储量为18000t。IBAU 库均化效果好、电耗低、操作维护简便。 库内分 8 个卸料区， 生料按照一定的顺序分别由各个卸料区卸出进入均化小仓(兼窑喂料仓 )，均化作用主要由库内重力切割和均化小仓的搅拌来实现。且考虑到只有一台配套生料磨，为保证生产持续稳定，储量选择较一般生料均化库稍偏大。均化库底部采用固体流量计 DLM6.5 ，控制进入入窑提升机生料

7、量。窑尾喂料采用国外进口的提升机，单段提升100m，布置紧凑，设备运转可靠，入窑生料采用申克皮带秤计量，计量准确可靠。烧成系统采用带TDF 炉的五级双系列旋风预热器。TDF 炉完全能适应本设计所烧原煤（挥发份为 25.30%），如果以后燃用较低品味的原煤，可以通过加长分解炉出口与C5 级旋风筒的连接管道来保证煤的完全燃烧。窑尾预热器采用4-2-2-2-2 组合，预热器规格：C1： 4- 4.7m， C2： 2- 6.5m，C3、C4 ：2- 6.7m，C5：2- 6.8m 。TDF 分解炉规格为 7.4× 27m ，回转窑为 4.8× 72m ，斜度为 3.54% ，正常运

8、转转速为 3.5r/min 。 窑头选用 PYROJET 多通道燃烧器和 LBT36356NC- 型空气梁推动篦式冷却机，保证窑头煤燃烧形式的最优化和熟料的冷却，降低能耗。窑炉燃料比为40%与 60%。窑尾废气处理采用低压长袋脉冲收尘器，降低粉尘排放和保护环境。熟料储库采用单帐篷库，规格： 60× 40.6m，有效储量为 12520t。单库工艺布置更简洁，便于维护。同时设有一 2000t 的黄料库，规格为 8× 13m。在熟料库与水泥制成车间之间设有一规格为 35× 200m 的矩形熟料堆场，储存过剩的熟料，以保证生产的连续进行，同时也可以直接销售熟料。煤磨系统采

9、用现今比较成熟的立磨系统：立式磨 +袋收尘。 根据本设计选用HRM2200 立磨，处理量 45t/h ，通过风量为 120000m3/h，入磨粒度 50mm，出磨粒度为 200目筛余 <20% ，入磨水分<10% ，袋收尘器为 FGM96-2 × 10(M) ，处理风量为 110000 m3/h。原煤经稳料仓下的全密闭定量给料机给立磨供料，热风从窑头篦冷机抽风。该方案较前者节省了投资设备，减少了建筑占地面积，并且操作简单稳定，充分利用了余热。 此设备搭配方案在都江堰拉法基水泥厂从投产效果看，振动极小，运转平稳可靠。设有煤粉仓2个，1个放置于煤磨车间为分解炉供煤，一个放置于

10、窑头车间为回转窑供煤。窑头和分解炉喂煤采用申克科里奥力秤计量。本设计原料矿渣和石膏含水量分别为8%和 4%，因此选用 2.4× 18m 的回转烘干机两台用以烘干原料，处理量为 24.4t/h，初水分10%，终水分 1%。烘干热耗 5780kg/kg 水采用 8 座水泥圆库存储水泥，规格为 15×30m的平底库，有效容积4720m3 ，4 个卸料口，单库储量 7786t。围绕水泥库两边分别为散装车间和袋装车间，袋装车间采用4 条 BX-8WY 型八咀回转包装机包装水泥，台时产量为80100t/h, 完全能满足生产的要求，并设有电子校正称、破包机及破包清理等装置，具有称量精度高

11、（袋误差为±0.1kg）、密封性能好、扬尘小、自动化程度高及操作简便等优点。全厂布置复合当前主要采用的集散控制布置，在窑中旁修建生产控制楼，包括中央控制室、化验室、物检室、分析室。中控采用施耐德的Quantum 和 Momentum PLC 控制系统控制，行政办公楼布置在进厂主大门旁，离生产区较远，风向玫瑰图的上风区，工作环境较好。设半露天布置总降压站1 座，分别向厂区和矿山供电。设置给水处理系统满足生产生活需要。生活、消防给水管网和生产给水管网皆设计为环状管网。设置污水处理场对生活污水、生产废水进行处理。办公楼、生产楼采用中央空调机组调节空气流量和温度；电气室、变电所、总降压站等处

12、采用柜式空调机调节空气流量和温度。设计全厂收尘器均为袋收尘器。最大限度地保护当地的自然环境，对环境的污染降到最小。设计是工厂建设的灵魂，工艺设计是工厂设计的主要环节，是决定全局的关键。工艺设计的主要任务是确定生产方法、选择生产工艺流程；确定生产设备的类型、规格、数量，选取各项工艺参数及定额指标。本次设计根据现代新型干法的发展趋势，结合国内同类型的新型干法水泥生产线2的设计，采用了目前比较先进的生产工艺和技术装备，进行技术经济综合分析，切合实际，经济合理，选择最合适的熟料烧成车间工艺布置流程。设计力求做到 “清洁生产 ”，并且节约能源、提高生产效率、产品质量和劳动生产率，使水泥生产向集约化、高质

13、量的现代化工业方向发展。第二章 原料与燃料2.1 原料的质量要求2.1.1 水泥原料（普通硅酸盐水泥）原料的成分和性能直接影响配料、粉磨、煅烧和熟料的质量，最终也影响水泥的质量。水泥的原料应满足以下工艺要求：1）化学成分必须满足配料的要求，以能制得成分合适的熟料，否则会使配料困难，甚至无法配料。2）有害杂质的含量应尽量少，以利于工艺操作和水泥的质量。3）应有良好的工艺性能，如易磨性、易烧性、热稳定性、易混合性等。表 2-1原料化学成分（%）成分名称LossSiO 2Al 2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石41.983.200.520.1153.100.530.0599.62铝矾土13.3

14、731.4233.2115.160.481.13-94.95砂岩3.5383.838.661.650.150.160.0299.60硫酸渣0.585.005.2968.215.963.128.5997.03煤灰-56.1226.4010.001.121.193.0298.251、石灰质原料凡以碳酸钙为主要成分的原料都叫石灰质原料，是水泥生产中用量最大的一种原料，一般生产1吨熟料约需1.21.3 吨石灰质干原料。本设计采用的石灰石各项指标都达到了一级品（CaO>48%, MgO<2.5% ）的要求，所以该石灰石是生产水泥的优质原料，据了解该矿山储量丰富，据初步勘测其储存量能服务500

15、0t/d 熟料生产线 30 年以上，成分稳定性好，距建厂位置有 4 公里，采用自建长皮带运输，方便且供料稳定，是生产水泥的最佳选择。2、辅助校正原料传统的水泥生产的辅助原料主要是粘土质原料，校正原料是铁粉和砂岩。粘土质原料是含碱和碱土的铝硅酸盐，主要化学成分是 SiO 2，其次 Al 2O3，还有 Fe2O3，一般生产 1 吨熟料用 0.30.4 吨粘土质原料。但是粘土资源越来越紧缺，如果用来生产水泥则会提高水泥成本同时还造成较大的浪费，所以决定不使用粘土，而改用铝矾土和砂岩来代替。铁粉则选用硫酸渣。铝矾土距厂约65km，可满足本厂 30 年以上的生产需要。砂岩距厂 15km ，其中 SiO2

16、 含量在 80%以上，且有害成分低，化学成分稳定。2.1.2 混合材及石膏1、混合材本设计采用的粒化高炉矿渣活性较高，同时掺加适量石灰石，在保证水泥质量的条件下尽量降低成本。石灰石的掺入还可以增加早期强度，从而提高水泥质量。2、石膏石膏来源丰富，天然水分为4%。其化学成分分析如下表：表 2-2石膏化学成分 (%)lossSiO2 Fe2O3 Al 2O3 CaOMgOK 2O Na2O SO3IR （不溶物）3石膏9.1216.750.974.8525.121.020.880.5039.640.9599.802.2 燃料的质量要求2.2.1 原煤我国水泥工业一般使用煤做为燃料，回转窑水泥厂一般

17、使用烟煤，燃料品质既影响煅烧过程又影响熟料质量，发热量高的优质燃料，其火焰温度高，熟料 KH 值可高些，若燃料质量差，除了火焰温度低外，还会因煤灰的沉落不均匀，降低熟料质量。对回转窑来说，采用的煤的发热量高，挥发分低，则因挥发分低，火焰黑火头长，燃烧部分短，热力集中，熟料易结大块，游离氧化钙增加，耐火砖寿命缩短。1、水泥工业用燃料的质量分析1)热值 : 对燃煤的热值希望越高越好，可有效地提高发热能力和煅烧温度.热值较低的煤使煅烧熟料的单位热耗增加，同时窑的单位产量降低。因此对于预分解窑一般要求煤的低位发热量大于21000kJ/kg 煤。本设计用煤热质为24368kJ/kg 煤。2)挥发分： 煤

18、的固定碳和挥发分是可燃成分 , 挥发分低的煤不易着火， 窑内会出现较长的黑火头，高温带比较集中。综合考虑燃料成本和技术条件，本设计中的使用的是无烟煤，其挥发分较低，为 9.24%。3)灰分 :煤的灰分是水泥工业用煤的主要指标之一。如果灰分过高将导致煤的着火点后移，辐射传热效率下降 ;导致熟料颗粒的成分不均匀，从而影响窑热工制度的稳定和窑熟料产、质量的提高。在新型干法中，煤灰分过高，热值过低，不仅会降低预分解窑生产效率，同时造成燃料不完全燃烧，预分解系统黏结堵塞，降低熟料质量。一般要小于25%-30% ，本设计中所用煤品质较差，灰分为 20.01%。4)水分 :水分是影响煤粉制备和燃烧的不利因素

19、之一。对于燃烧， 水分越高， 煤粉滞后起燃越严重，相应的热耗增大。对于粉磨，则由于流动性变差，使其运输、喂料不畅，粉磨困难，相应的煤磨的产量降低和电耗会增加。生产中对煤粉的水分应控制在1%-1.5% 。5) 煤粉的细度 :煤粉的细度直接影响火焰的长度及形状。国内生产、设计采用的煤粉细度，通常80 m 筛余为 8-10% ，煤粉越细比表面积越大，与空气中氧气接触的机会越多，燃烧速度快，燃烧越完全，单位时间放出的热量也多，可以提高窑内火焰的温度；煤粉太粗时，黑火头长，难着火，燃烧速度慢，火力不集中，烧成温度低，太粗时也会造成煤灰的不均匀掺入。这些因素都会使熟料质量降低，窑内热工制度不稳定，操作困难

20、。 特别是当煤粉太细时，其自燃的几率也增大。本设计采用原煤工业分析如下：表 2-3原煤工业分析（）M arM adV adA adFCadQnet,ad原煤 (沐川烟煤 ）5.301.1025.3028.8044.1024368烟煤煤质较好，挥发份高，着火点低，特别适合水泥生产，亦便于生产控制，且原煤供应量大。但考虑到能源的最大化利用， 所以本设计仍考虑烟煤和无烟煤的搭配混合使用， 既利用了无烟煤，又降低原煤成本，符合科学发展观的可持续发展战略。2.2.2 熟料热耗的选择随着新型干法在我国的迅速发展和普及，5000t/d 级别生产线无论是设备还是生产工艺控制都已经接近国际先进水平，预分解窑的熟

21、料烧成热耗已经达到 700720× 4.18kJ/kg 熟料，故本设计选取 708× 4.18kJ/kg。本设计所采用原燃料的天然水分如下：表 3 原料的天然水分（% ）石灰石铝矾土铁粉煤矿渣石膏砂岩41.501.0017.608.008.004.0015.00第三章 配料计算与物料平衡3.1 配料计算3.1.1 原料选择表 3-1原料化学成分（ %）成分名称LossSiO 2Al 2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石41.983.200.520.1153.100.530.0599.62铝矾土13.3731.4233.2115.160.481.13-94.95砂岩3.5

22、383.838.661.650.150.160.0299.60硫酸渣0.585.005.2968.215.963.128.5997.03煤灰-56.1226.4010.001.121.193.0298.25表 3-2原煤工业分析（）M arM adVadA adFCadQnet,ad原煤 (沐川烟煤 ）5.301.1025.3028.8044.1024368熟料热耗： 708×4.18 kJ/kg3.1.2 水泥配料方案目标率值参考冀东和拉法基，强化预分解系统实现 “三高”。取 KH=0.92,SM=2.6 ± 0.1， IM=1.6± 0.11、煤灰掺入量：GA

23、qA ys2960 28.80100=3.498%Q y 10024368 100q - 熟料热耗， KJ/Kg-cl ；A y -燃料空气干燥基（有的用收到基A ar）的灰分， %；s -煤灰沉落率，带电收尘的取100%，%；Q y -燃料空气干燥基（或收到基）低位热值。KJ/Kg 煤。2、配比计算采用尝试误差法计算配比，计算在Excel 表格中进行，由目标率值检验和调整配合比，灼烧生料计算结果如下表所示：表 3-3灼烧生料成分计算值原材料比例LossSiO 2Al 2O3Fe2O3CaOMgOSO3石灰石0.83234.9272.6620.4330.09244.1790.5300.0508

24、2.776铝矾土0.0400.5351.2571.3280.6060.0190.0450.0003.791砂岩0.1130.3999.4730.9790.1860.0170.0180.00211.074硫酸渣0.0150.0090.0750.0791.0230.0890.0470.1291.451干生料1.00035.87013.4672.8191.90844.3050.5510.17399.092灼烧生料21.1084.4182.99069.4420.8640.27199.048灼烧基生料 =100×干生料中各氧化物含量=100×干生料中各氧化物含量100-L s100-

25、35.8705熟料由灼烧生料和煤灰组成=灼烧基生料中各氧化物含量×（100- 煤灰掺入量 GA） +煤灰中各氧化物含量× GA表 3-4熟料成分计算值项目比例SiO 2Al 2O3Fe2 O3CaOMgOSO3灼烧基×96.5%20.3694.2642.88567.0130.8330.26195.626（ 100-G A） %煤灰成分×3.5%1.9630.9230.3500.0390.0420.1063.423GA %熟料成分100%22.3325.1873.23567.0520.8750.36799.048由上表中计算得熟料成分计算其率值：石灰饱和系

26、数：KH=CaO-1.65Al 2O3-0.35Al 2O3=67.052-1.65-0.352.8SiO 22.8=0.918 0.92硅率：SM=SiO 2=22.332=2.652Fe2O 3 +Al 2O 33.235+5.187铝率：IM=Al 2 O3=5.187=1.603Fe2 O33.235计算结果饱和系数稍偏低， 硅率稍偏高， 铝率接近目标值。 如果继续增加石灰石比例和减少砂岩，则会导致石灰饱和系数较大的增加，所以该配比计算所得率值与目标率值已经非常接近，而且MgO 和 SO3 也在控制范围内。确定原料配比为：表 3-5 原料配合比石灰石铝矾土砂岩硫酸渣83.2%4.0%1

27、1.3%1.5%3、干原料转化成湿原料的量：湿原料=干原料×100（M 为各湿原料操作水分）100-M表 3-6 湿原料配合比湿原料石灰石铝矾土砂岩硫酸渣比例0.8450.0400.1330.0181.036百分比81.5%3.9%12.8%1.8%100%3.1.3 白生料和原煤的理论消耗量1GA10.03498白生料 /100kg-cl1、白生料理论消耗量 =L白1=1.5048 kg/kg-cl=150.48 kg10.35872、原煤理论消耗量 = p1熟料热耗2960原煤 /100kg-clQnet ,ad=0.1215 kg/kg=12.15 kg243683.2 物料平

28、衡6生产数据假定如下：全厂生产损失PS=2%石膏掺入量d1=d2=5%混合材掺量分别为e1=4%,e2=13%3.2.1 烧成车间和水泥制成车间生产能力设计熟料产量： 5000t/d ，时产为 208.3t/h ，标定熟料产量 5500t/d ，时产为 229.2t/h （参考新型干法水泥技术原理与应用 P293）。则窑的台数： n=Qy160000=0.94 1 台8760 Qh,18760 0.85 229.2- 窑运转率， %，取 85%；Q h,1- 标定熟料台时产量，t/hQy -要求的熟料年产量，t/y熟料小时产量：Qh =n Qh,1=1×229.2=229.2 t/h

29、熟料日产量：Qd =24 Qh =229.2 24=5500× t/d熟料周产量：Qw =168 Q h =168 ×229.2=38506 t/w式中： Qh -窑的台时产量（ t/h ）Qd -窑的日产量（t/d）Qw -窑的周产量（ t/w ）本设计要求生产P.C32.5 和 P.O 42.5 两种水泥， 根据国家标准可以采用同种熟料和不同混合材制成。因此，先分别计算两种生产水泥的量，再求和成总的水泥产量。两种水泥需熟料比例取为100：129.2。两种水泥小时产量分别如下：Gh1=100 PsQh,1100=10024100 =107.69 t/h100 d1e122

30、9.2100 5Gh2=100 PsQh,1129.2 =1002129.2 =154.41 t/h100 d2e2229.2100513水泥小时产量：Gh = Gh1+ Gh2 =107.69+154.41=262.1 t/h水泥日产量：Gd =24 G h =6290.4 t/d水泥周产量：Gw =168 G h =44032.8 t/w3.2.2 原燃料消耗定额1-G A1001、考虑煤灰掺入时干生料消耗定额：k S =1.535 Kg/Kg-cl1-L s100 Ps7四种干原料消耗定额：KK石灰石铝矾土=1.535× 0.832=1.277 Kg/Kg-cl=1.535&#

31、215; 0.040=0.061 Kg/Kg-clK 砂岩 =1.535 ×0.113=0.173 Kg/Kg-clK 硫酸渣 =1.535× 0.018=0.028 Kg/Kg-cl转换成湿物料的量：湿原料=干原料×100，计算结果如下表：100-M表 3-7 湿生料消耗定额石灰石铝矾土砂岩硫酸渣消耗定额Kg/Kg-cl1.2960.0620.2040.0342、干石膏消耗定额：k d1 =100d1=1005=0.056 Kg/Kg-cld1(10054)(100(100e1) (100 Ps )2)k d 2=100d2=1005=0.062 Kg/Kg-c

32、ld2(100513)(100(100e2 ) (100 Ps )2)总消耗定额： k d =（ 100 k d1 +129.2k d 2 ） /229.2=0.059 Kg/Kg-cl转化成湿含量：k sd1= k d1 ×100100=0.058 Kg/Kg-clMk sd2= k d 2×100=0.065 Kg/Kg-clM1003、干混合材（矿渣）消耗定额：k e =100e(100de)(100 Ps)表 3-8混合材消耗定额e %d %PS %Ke（ kg/kg-cl ）湿含量（ kg/kg-cl ）P.C32.54520.0450.049P .O 42.51

33、3520.1620.176总的消耗定额 ： k e =（100 k e1 +129.2 k e2）/229.2=0.111 Kg/Kg-cl4、烧成用干煤消耗定额：K r1=100q=1002960=0.124 Kg/Kg-cl24368(100 2)Qnet .ad (100p)烘干用煤消耗定额 :K r2= M 湿 × w1w2× q烘× 100Q烧100w2Qnet .ad100p8= 6090 × 8 1 × 5780 × 10035000 100 1 24368 100 2=0.0030 kg/kg 熟料式中 ：K r1 烧

34、成用干煤消耗定额，kg/kg 熟料；K r2 烘干用干煤消耗定额，kg/kg 熟料 ；p 煤的生产损失 %，一般取 3%。（见水泥厂工艺设计概论P41）Qnet.ad 煤的低位热值， kJ/kg 熟料；w1、w2 分别表示该物料烘干前、后的水分，% ，分别为： 8%、 1%。q 熟料烧成热耗，kJ/kg 熟料；M 湿 须烘干的湿物料量，t/ 周； 6090。Q 烧 烧成系统生产能力，t/周； 35000。q 烘 蒸发 1kg 水分的热耗量， kJ/kg 水分， 5780 ，参考新型干法水泥厂工艺设计手册 P113 烘干机的热工参数。 (回转烘干机 2.4× 18)含水湿煤（原煤）消耗

35、定额：烧成用： K 湿 r1 = K r1×100=0.124 × 100=0.135 Kg/Kg-cl100M1008烘干用： K 湿 r2 = K r2×100=0.003 × 100=0.0033 Kg/Kg-cl100M1008总煤耗： K 湿 = K 湿 r1+ K 湿 r2 =0.1383 Kg/Kg-cl表 3-9原料消耗定额石灰石铝矾砂岩硫酸渣石膏混合材（矿渣）土P.C32.5P.O42.5P.C32.5P.O42.5w 0（ %）1.501.0015.0017.604.004.008.008.00K 干（ kg/kg熟料）1.2770.

36、0610.1730.0280.0560.0620.0450.150K 湿（ kg/kg熟料）1.2960.0620.2040.0340.0580.0650.0490.176由以上计算数据得，水泥各组成原料的比列如下：表 3-10 水泥配料表（% ）混合材水泥品种石灰石矿渣石膏熟料P.C32.513591P.O42.5310582石灰石的掺加需考虑石灰石的质量，特别是有害成分（粘土）的含量，如果含量超过一定的量，粘土成分的存在将严重增加水泥的标准稠度需水量，对水泥水化以及后期性能有较大影响，必须加以严格控制。9表 3-11 原料消耗定额生产消耗定额物料平衡表 (t)水分(t/t熟料 )干料含水分

37、料物料名称损失备注(%)含水分(%)干料小时日周小时日周料石灰石1.501.2771.296265.9991 6383.9784 44687.849 269.9568 6478.9632 45352.742铝矾土1.000.0610.06212.7063304.95122134.658412.9146309.95042169.6528砂岩15.000.1730.20436.0359864.86166054.031242.49321019.8368 7138.8576硫酸渣17.600.0280.0345.8324139.9776979.84327.0822169.97281189.8096生料

38、2.001.5351.596319.74057673.77253716.404 332.4468 7978.7232 55851.062石 P .C32.54.002.000.0560.05811.6648279.95521959.686412.0814289.95362029.6752膏 P. O42.54.002.000.0620.06512.9146309.95042169.652813.5395324.9482274.636混 P .C32.58.002.000.0450.0499.3735224.9641574.74810.2067244.96081714.7256合2.00矿渣材

39、P. O42.58.000.1620.17633.7446809.87045669.092836.6608879.85926159.0144熟料1.000208.3500035000水 P .C32.52.00107.692584.5618091.92泥 P. O42.52.00154.413705.8425940.88烧成用煤8.002.000.1240.13525.8292619.90084339.305628.1205674.8924724.244烘干用煤8.002.000.0030.0030.624914.9976104.98320.624914.9976104.9832燃煤合计8.0

40、02.000.1270.13826.4541634.89844444.288828.7454689.88964829.2272注： 1、燃煤量按无烟煤与烟煤搭配计算，搭配比例为：无烟煤：烟煤=30%：70%；窑头煤：窑尾煤 =40%：60%2、水泥品种设为P.C32.5 和 P.O42.5 两种品种；袋装水泥：散装水泥=70%： 30%。3.3全厂主机平衡与选型3.3.1车间工作制度的确定表 3-12车间工作制度表主机名称年利用率生产周制 生产班制 每班运转时 每周运转时（d/w ）（班 /d）数（ h/班）间（ h）石灰石破碎机0.4562672生料磨0.80737.5157窑0.85738

41、168煤磨0.7573816810水泥磨0.82737.5157回转烘干磨0.80737.5157包装机0.4572684最大化烧成系统和生料磨、煤磨的生产能力，除去例行维修，在科学的生产控制指导思想下，合理搭配各车间的生产能力，保证生产系统连续稳定生产，实现窑年利用率在85%以上。3.3.2 主机选型1、单段石灰石破碎机：要求小时产量GhGw44687.849=H72620.7（ t/h）Gw - 要求主机周处理物料量， t/w;H- 主机每周运转时间， h选择型号为 TKLPC2022.F型的单段锤式破碎机一台。参数如下：台时产量为：700 t/h。进料块度 1100mm,出料粒度 75m

42、m 占 90% 。同时配备重型板式喂料机，2300× 10000mm，喂料能力 700900t/h ，其主电机功率 55kw 。实际运转小时数为：G H620.7=H =72 =63.84（ h）H0nGnl17002、生料磨（立磨） ：要求小时产量Gw55851.062=355.74 (t/h)：GhH157选择型号为 TRM53.4的立磨一台。参数如下：生产能力： 430 t/h ，磨盘直径： 5300mm ，磨辊直径： 2450mm ，磨盘转速： 25.4r/min入磨粒度： <80mm ，成品细度： 0.08mm 筛余 <12% ，出磨水分： <0.5%主电

43、机功率： 4000KW ，选粉机电机功率：200KW配套外循环提升机：NSE200，输送能力：250t/h，电机功率： 37KW实际运行小时数： H 0=GhH =355.74157 =129.89 (h)3、回转窑：nGnl1 430就 5000t/d 的国产回转窑已经在许多条线上投入运行，且运行情况良好。在此参考池州海螺，选取 4.8× 72m 窑。采用三挡支承，斜度3.5，砖厚0.25m，正常运行转速 3.5r/min 。主电机功率630kW ，直流调速。实际运行小时数： H 0=GhH =H0=208.3 168 =152.68 hnGnl229.24、煤磨（立磨） ：煤磨系统选用立磨， 相对与以前常用的钢球磨除了立磨所具有的所有优点， 还便于控制磨内风温，从窑头篦冷