桩基钻孔桩专项施工方案（51页）

1、桩基钻孔桩专项施工方案目 录0 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc352403056 一、工程概况211 HYPERLINK l _Toc352403057 二、人员机构22 HYPERLINK l _Toc352403058 三、机械配置3 HYPERLINK l _Toc352403059 四、桩基施工44 HYPERLINK l _Toc352403060 4.1 钻孔桩施工44 HYPERLINK l _Toc352403061 4.2 钢筋笼制作、安装、吊运14 HYPERLINK l _Toc352403062 4.3 水下混凝土灌注1217 HYPE

2、RLINK l _Toc352403063 五、桩基检测22 HYPERLINK l _Toc352403064 六、质量保证措施22 HYPERLINK l _Toc352403065 七、工期目标224 HYPERLINK l _Toc352403066 八、安全措施26 HYPERLINK l _Toc352403067 九、绿色施工措施27 HYPERLINK l _Toc352403068 十、季节性施工措施及度汛措施28 HYPERLINK l _Toc352403069 10.1 雨季施工措施28 HYPERLINK l _Toc352403069 10.1 雨季施工措施29 H

3、YPERLINK l _Toc352403070 10.3 夜间施工措施35229 HYPERLINK l _Toc352403071 10.4 安全度汛的工作措施30 HYPERLINK l _Toc352403072 十一、突发情况应急预案311 HYPERLINK l _Toc352403073 11.1 总则3831 HYPERLINK l _Toc352403074 11.2 组织机构32 HYPERLINK l _Toc352403075 11.3 砼灌注桩常发生的现象及应对措施322 HYPERLINK l _Toc352403076 金湾互通立交桩基础检测（声测）数量统计表39

4、一、工程概况金湾互通立交位于珠海市金湾区红旗镇湖心路口处，连接着省道S366线(珠海大道)与省道S272线，是省道S366线通往斗门、珠海机场及高栏港等地的重要枢纽。金湾互通立交东起K27+271.071，西至K28+930.000，北起LK188+200，南至LK189+780。整个互通为三层结构，地面层为市政辅道，中间层为主互省道S366线，采用桥梁结构，最上层为省道S272线，同样采用桥梁结构。主线(省道S366)设计速度采用100km/h；省道S272设计速度采用80km/h；匝道设计速度采用60km/h及40km/h，其中C匝道设计速度为40km/h，其余匝道设计速度均为60km/h

5、。互通有4条匝道(C、F、G匝道)采用单向单车道出入口；4条匝道(A、B、E、H匝道)采用单向双车道出入口；其中D匝道采用单向双车道路基宽度。金湾立交交叉处现状为渠化设计平面信号交叉口，其各方向交通量均较大，现改扩建为混合型的互通立交，主线S366线下穿被交路省道S272线。金湾互通区有A、B、C、D、E、F、G、H八条匝道，其中A、B、D、E匝道为单向双车道匝道，C匝道为单向单车道匝道，F、G匝道为单向单车匝道带非机动车道及人行道，H匝道为单向双车道匝道带非机动车道及人行道，互通区内主线S366线长度1658.929m，被交线S272线长度1580m，匝道总长5564.152m，辅道全长17

6、00.967m，桥梁4355.087m，钢筋混凝土箱涵8道、人行天桥1座，互通区内设有给水管、雨水管及预留沟等管线，另有路灯工程、交通工程、绿化工程和2处改路6处改沟、路基路面等其他工程。本项目段桥梁基础均采用钻孔灌注桩基础，根据沿线地质情况的不同采用了摩擦桩和嵌岩桩两种类型，桩径分别为1.2m、1.5m、1.6m，共合计626根桩，总长度为30602.6m，C35混凝土总方量为48919m3。项目区地处原始地貌单元为河口，滨海淤积平原与低山交汇地带，场地西北面为低山，大部分为河口，滨海淤积平原，场地原大部分为河涌、鱼塘，后经人工用挖山土和块石回填了部分水域，现场地仍分布为河涌、鱼塘、香蕉园和

7、绿化地。地面高程-0.25.96m，地势总体南高北低，但相对平坦开阔，起伏不大。地层岩性：区内地层为第四系人工填筑土层、第四系全新统海陆相交互相沉积层、第四系全新统残积层、燕山期花岗岩侵入岩体。钻探揭露，大部分钻孔的填筑土下部普遍分布一层黑色、兰灰色、饱和流塑状淤泥质粘土。此软土孔隙比大、含水量高，具有高压缩性和强度低的特点，易引起桥涵工程的沉降，在填土不稳定等不良影响。二、人员机构为满足施工需要，确保施工过程中安全、高质、高效地完成金湾互通立交工程项目的桩基施工任务。根据本工程任务重、工序多、工期紧等特点，公司按照投标要求组建项目经理部，同时配备副经理、副总工程师以及多名公路桥梁专业工程师。

8、职能部门设五部三室，即工程部、质检部、安全环保部、物资设备部、财务合约部、试验室、测量组、综合办公室；下辖三个作业班，即桩基班、钢筋班、圬工班；组织机构框图如下图所示：三、机械配置根据现场的施工情况和钻机摆放的位置，项目部在现场设置4台400kw的变压器为钻机提供电源，同时配置2台200kw的发电机作为备用电源，每台钻机处设一个分电箱。桩基施工机械配置表序号机械设备名称单位数量规格/型号配备人员1冲击钻台24TK-8T5人/台2汽车吊台425t2人/台3淤泥车辆510t2人/台4混凝土罐车辆810m35平板车辆26备用发电机台2200KW7电焊机台10BR3-5008钢筋弯弧机台1GWH-32

9、B9钢筋切割机台1WS40-110钢筋调直机台1GTJ-4/811泥浆泵台2030m3/h12切丝机台113镦粗机台114装载机台5ZD50D四、桩基施工4.1 钻孔桩施工钻孔桩施工工艺流程图如下： 钻孔桩施工工艺流程图桩位放样埋设护筒施工准备泥浆备料钻机就位孔内注泥浆泥浆池平整场地钻 进拔除护筒检查砼质量及砼面标高，制作检查试件砼制备输送水下砼灌注检查沉渣厚度，泥浆指标下导管拼装导管检查下钢筋笼安装导管检查成孔质量清 孔泥浆沉淀池成桩质量检验下道工序（1）准备工作1）在即将开工的桩位位处，对原有地面进行平整，并用蛙式打夯机进行夯实，以确保护筒四周土体的密实。2）在钻机进场前，根据设计施工图纸

10、要求对桩中心进行放样，并在桩的“十字线”上打木桩钉铁钉（木桩用砼固定），以便施工过程中桩中心的复测；3）在钻机进场的同时，即将开钻的孔位处要达到“三通”即水通、电通、路通的条件，同时确保开钻用的粘土、片石、护筒及时到位；4）吊装钻机就位前，对各项准备工作进行复查。钻机就位时，单根滚轴下的平辅枕木（4m0.2m0.15m）不得小于4根，确保底座和顶端平稳，防止钻机在冲击过程中产生位移和沉陷。（2）泥浆的制备现场相邻两墩的两钻机共用一处泥浆池和沉淀池，沉淀池、泥浆池现场就近布置，用挖掘机或人工采取浅挖型挖掘泥浆池、沉淀池，深度为2m，容量约为8m3。沉淀池、泥浆池应分开，但泥浆池和沉淀池又需互相连

11、通，并于护筒口处开挖泥浆沟通至沉淀池。在泥浆池及沉淀池周围设彩旗围护及警示标志，并在夜间设置警示设施。制浆前，先把粘土（用膨润土、工业碱、聚丙烯酰胺、木纤维素按适当的比例配制而成）尽量打碎，使其在搅拌中容易成浆，缩短成浆时间，提高泥浆质量。制浆时，将打碎的粘土直接投入护筒内，使用冲击锥冲击制浆。待粘土已冲搅成泥浆，泥浆的配比经实验确定满足性能指标要求时，即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存，以便随时补充孔内泥浆。在正常钻进和清孔过程中，要严格控制泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，使用优质泥浆护壁，达到桩壁无泥浆套和桩底无沉渣的设计要求。设置相应的泥浆循环和沉淀系统，使浆液中的沙颗粒

12、沉淀在沉淀池内。在钻孔过程中和清孔时，按规范要求对泥浆性能指标进行测定。泥浆性能指标测定范围及方法为：1）相对密度用泥浆相对密度计测定。2）粘度用标准漏斗粘度计测定。3）含砂率用含砂率计测定。（3）开孔需在孔口安装钢护筒，钢护筒壁厚为10mm，长度选取26m。护筒内径比桩径大200mm，护筒高度要高出地面0.3m，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径确定，一般情况埋置深度为24m。护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，埋设时位置要准确，护筒要竖直。护筒中心竖直线要与桩中心线重合，平面允许误差50mm，竖直线倾斜度不大于1。护筒顶部焊加强筋和吊耳，并切割出水口。钻进过程中要经常检查是否发生偏移，并及

13、时纠正。开孔前先在泥浆池里备足足够的泥浆，开钻前用泥浆泵向孔内注2m深的泥浆；钻头对中就位下落前，向护筒加入适量粘土块，用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击造浆。根据地质情况反映，地表土层为砂层或松散的土层，可按1：1的比例投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥十字形钻头以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁，必要时须重复回填、反复冲击23次，以加固护筒下脚。如果开孔期间遇到流沙，可加大粘土减少片石的比例，按以上的方法进行处理，使得孔壁坚实。开孔阶段要随时检查孔位，务必将冲击中心对准桩孔中心。在34米范围内冲孔时，冲程、泥浆比重按下表的相关参数控制：各类土层中的冲程和泥浆密度选用表项次

14、项 目冲程(m)泥浆密度(t/m3)备 注1在护筒中及护筒脚下3m以内0.91.11.11.3土层不好时宜提高泥浆浓度，必要时加入小片石和粘土块2粘土12清水或稀泥浆，经常清理钻头上泥块3砂土121.31.5抛粘土块，勤冲勤掏碴，防坍孔4砂卵石231.31.5加大冲击能量，勤掏碴5风化岩141.21.4如岩层表面不平或倾斜应抛入2030cm厚块石使之略平，然后低锤快击使其成一紧密平台再进行正常冲击，同时加大冲击能量，勤掏碴6坍孔回填重成孔11.31.5反复冲击，加粘土块及片石（4）钻进钻进过程中，现场施工员与各部门相关人员要切实作好现场检查工作，随时掌握现场动态，发现情况立即汇报，及时实施整改

15、措施：1）积极主动、把握现场 现场相关人员特别是现场钻孔桩负责人和质检部门、安全员要随时对现场进行检查，如：钻机支座枕木是否因为钻进时受力而产生位移、钻头中心是否与孔位中心相符、泥浆比重是否与所处岩层相适应、现场用电是否安全、钻进尺寸是否正常等等。针对不同情况，需采取不同的处理方法。存在安全隐患或质量事故的需经主要负责人同意后方可进行处理；2）勤动手、服务现场 施工人员不得抱着等、靠、要的思想，要积极主动到现场去了解情况，掌握现场真实资料。现场检查过程中，现场施工员须做到“三勤”即勤测、勤看、勤问；防止操作工人为了眼前利益，根据个人经验盲目操作，如：为了加快进尺将泥浆比重调小。要求施工员亲自捞

16、渣，看泥浆比重是否满足施工要求，以防止塌孔；要常查看钻头，防止少部分操作工人懒惰，钻头掉牙不清楚；随时利用测绳测一下孔深，为管理人员提供真实数据；随时利用护桩对桩中心进行复测，及时发现问题。3）加强管理、控制现场为防止个别施工班组为加快进尺将泥浆比重调小，确保钻孔桩的成孔质量，现场施工员需加强钻孔桩泥浆比重控制。随时对泥浆比重进行抽查，经常注意冲渣的捞取，并注意土层的变化，在岩土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。严格按技术交底所要求土层的比浆并结合现场施工经验进行施工：穿过淤泥层及粉砂层时，用低冲慢速、大泵量、稠泥浆钻进，即在该段采用吊锥施工。钻锥进尺控制在

17、2m/h以内，适当加入优质粘土使泥浆粘度控制为2328（s），速度以确保泥浆护壁的形成；在紧密的砂、砂粒石、砂卵石及砾石、卵石粒径较大的土层中钻进，采用高冲程（100cm）。在松散的砂、砂粒石或砂卵石土层中钻进，采用中冲程（约为75cm）。冲程过高对孔底振动大，容易造成塌孔。在粘性土、亚粘土、轻亚粘土中钻进时，采用中冲程（约为75cm）。在漂石层或岩层时，因其表面不平整，要先投入粘土、小片石，将其表面垫平，再用钻头绷紧大绳，低锤快打。松绳长度宜根据冲击进尺掌握，每次应小于35cm，可多次重复投入粘土、片石。待冲顺利穿过岩层面后，可加大冲程钻进，以防发生斜孔、塌孔事故。松放钢丝绳应根据土层松、密

18、、软、硬程度和进尺情况，均匀松放。一般在松、软地层每次可松绳58cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm。施工过程中要注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钢丝绳、钻机受到意外荷载，造成钻机损坏。松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳扭曲、纠缠发生事故，同时也会造成钻头顶端摇摆，撞击孔壁造成塌孔。在容易造成塌孔地段，用小冲程钻进，并提高泥浆的粘度和比重。4）结合实际、控制过程施工时，泥浆比重的选择是否合宜将直接影响到钻进速度及孔壁好坏；因而，施工员在现场必须根据所打击的岩层选择合适的泥浆比重，使得钻进过程中捞渣快捷，钻进速度快，孔壁更稳定牢固。现场泥浆密度的选取可参考以下施工经验：在

19、砂层及砂卵石地层冲进时，泥浆的相对密度稍大，可用1.5左右。在粘土层冲进时，因孔中的粘土能自行造浆，故可只加清水。在基岩冲进时，泥浆的相对密度以满足浮渣为度，约为1.32左右。太大会不利于浮渣，而且增加了冲锤的阻力。5）勤于捞渣、作好记录钻进时，及时捞取泥浆中的残渣，对钻进速度的快慢尤为重要；泥浆中残渣少，钻进时阻力小，作用于岩层的力度大，进尺就大；反之，钻进阻力大，作用于岩层的力度小，进尺小。钻进操作员，根据所捞渣反映的岩层情况，及时调整泥浆比重，选用适用所接触岩层的泥浆，有利于钻进。捞渣的间隔：正常钻进时每班至少捞渣一次。一般在密实坚硬的土层，每小时纯钻进小于510cm。在松软地基，每小时

20、纯钻进小于1530cm时，立即进行捞渣。或每进尺0.51m时掏渣一次。捞渣标准：捞至泥浆内含渣量显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。冲孔过程中，在开孔阶段34米范围内可不进行捞渣，以便石渣泥浆尽量挤入孔壁周围空隙加固孔壁。待冲到45米，进行正常冲孔阶段再捞渣，以减少阻力，便利冲击。施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不宜中途停顿。如确因故须停止钻进时，不许将钻头停放在孔底超过12小时，以免被泥浆埋住钻头。继续开钻时要先进行清孔，待沉淀泥浆基本除净后才能下钻。根据捞渣情况，按业主、监理要求及时详细填写钻孔施工记录，有利于施工中的变更及竣工时的结算。交接班时交待钻进情况及下一班要注意的事

21、项。6）故障处理钻孔桩施工过程中，各操作人员需特别小心，防止出现质量事故，影响整个工程的工期。若出现故障，结合现场实际，按下述方法进行处理：钻锤被泥浆粘住时，要减少进程，降低泥浆稠度，并在粘土层上回填部分砂、砾石。遇到坍方或其他原因造成埋钻时，要使用空气吸泥机吸走埋钻的泥土沙，提出钻锤。当出现卡钻时，不宜强提钻锤，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锤冲击或用冲、吸的方法将钻锤周围的钻渣松动后再提出。掉钻时在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或其他防护设施的孔内，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。防止坍孔、缩孔措施和处理办法当钻孔桩穿过砂性土、亚粘土、淤泥

22、质亚粘土及亚粘土与粉砂层时，在冲孔施工中，容易出现坍孔和缩孔。为了确保钻孔桩的质量和进度，采取以下预防和处理措施：a、安装钻机时要使转盘、底座平正，并经常校核。b、在冲孔过程中，详细绘制孔位处的地质剖面图，以便对不同土层选择合适的钻头、钻速、泥浆指标等。c、做好冲孔准备工作，选择好冲锤并埋设好护筒。d、在冲孔和清孔过程中，要注意保持孔内的泥浆面高度，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证孔中的泥浆浓度。e、在砂层中冲孔，采用较大的泥浆比重，并加大护筒埋深，提高护筒顶面高度和孔内水位，以防止发生坍孔、缩孔。f、常见钻孔事故的预防和处理办法请见下表，特殊情况处置详见应急预案。常见钻孔事故的预防和处理办法见

23、下表：序号类别产生原因预防和处理措施1坍孔（1）泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。（2）护筒埋置太浅，下端孔口漏水；（3）由于捞渣后未及时补充水或泥浆，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失造成孔内水头高度不够；（4）松散砂层中进尺太快；（5）钻头、抽渣筒或钢筋笼碰撞孔壁。（1）在松散砂层中钻进要严格控制进尺；投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用；（2）发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填重新埋设再钻；（3）发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上12米，待沉积物密实后再钻；（4）清孔指定专人补水；吊入钢筋笼时应对准钻孔中心竖直插入。2钻孔倾斜（1）冲孔中遇有

24、较大孤石；（2）在有倾斜度的软硬地层交界处钻头受力不均；（3）扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；（4）钻机底座不平，钻杆弯曲。（1）遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低钻速，控制进尺；（2）经常检查钻机底座水平、钻杆接头，逐个检查及时调正。3扩孔孔壁坍塌局部扩孔不影响钻进至设计标高，可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。4缩孔钻锥严重磨耗或软塑土遇水膨胀及时焊补钻锥；上下反复扫孔以扩大孔径。5掉钻落物（1）卡钻时强扭；（2）钻杆疲劳断裂；（3）操作不当，使不应反转的钻机反转钻杆松脱。（1）开钻前清除孔内杂物，用电磁铁或冲抓锥打捞；（2）经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；（3）采用打捞钩、打捞叉吊

25、出。（5）终孔及清孔1）终孔钻孔需具备以下条件方可进行：钻孔深度达到设计桩长或标高，且岩层与地质柱状图中所示的岩层和承载力等于或大于设计的桩尖持力层的承载力要求。钻进过程中，所处岩层承载力满足设计要求且桩基嵌岩深度满足施工规范或设计要求；同时岩层下的下卧层满足施工规范要求。具备两种情况时，作好相关技术资料便可申请终孔。终孔时由项目部通知业主和设计代表、监理单位、四方现场会商研究，以确定能否终孔。但当孔深达到设计标高时，而所处岩层或承载力与设计要求不相同时；由项目部通知监理单位、设计院、业主、地质勘察院到现场进行会商；出具设计变更后，继续钻进或采用其它处理方式。只有所处岩层承载力和下卧层满足设计

26、和施工规范后方可进行终孔。2）探孔为确保钻孔桩成孔后的质量，终孔后需用探孔器对孔进行探孔，防止钻孔过程中出现缩孔或斜孔和下放钢筋笼时下放不下去。用钢绳在检孔器顶的中心拴牢，拴绳时不可偏移；用起吊机械将检孔器吊至钻孔内，使检孔器的提绳与桩中心在同一铅垂线上，指挥吊机垂直下放检孔器；若检孔器在下放过程中无任何阻力且提绳始终与孔中心在同一铅垂线上，说明钻孔桩的孔径及倾斜度均满足设计要求；若检孔器在下放时，在某一位置时无法再继续且孔深未达到设计要求时，说明该孔在下钻时缩孔，孔径不能满足施工设计、施工规范要求；若检孔器在下放过程中，在某一位置提绳与孔中心不在同一铅垂线而向一侧偏移，且偏移值随孔深的增加而

27、加大，检孔器能下放到孔底，此现象说明，该孔在下钻时发生倾斜；实测倾斜率等于提绳与孔中心的偏移值除以孔深，当倾斜率小于0.5%时，该桩倾斜度满足施工要求。（检孔器尺寸见下图）检孔器尺寸示意图3）清孔终孔验收合格后，进行第一次清孔。清孔采用换浆法。利用纯净的泥浆将留在孔底部分的和孔内泥浆中的岩层残渣运至沉淀池；泥浆在沉淀池内利用人工或振动过滤筛将泥浆中的残渣清除，确保多次测量孔底残渣厚度不大于5cm；同时回流到孔中的泥浆不含23mm的残渣，此时方可换浆。利用换浆法进行清孔，只有当泥浆中不含23mm的残渣用时方可换浆。换浆时利用比重较小的泥浆将孔中比重较大的泥浆进行稀释，使孔内泥浆的比重减至1.03

28、1.25，防止灌注水下混凝土时泥浆沉底，影响钻孔桩质量。清孔达到以下要求后方可进行下一道工序施工：桩底沉渣厚度不大于5cm（嵌岩桩）；摩擦桩沉渣厚度不大于10cm；泥浆指标不得大于以下指标：相对密度1.031.10、粘度1720Pas、含砂率2%、胶体率98%。在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头不变，防止由于换浆时泥浆比重的减小而坍孔；清孔时泥浆取样要从桩孔的顶、中、底部分别取样检验，各项指标取上、中、下部泥浆的平均值。4）处理措施为防止清孔后，孔内沉渣层超厚，可采取以下措施：清渣后，可投入一些泡过的散碎粘土，通过冲击锥低冲程的反复搅浆，使孔底剩余的沉渣悬浮后捞出。及时清理孔口积土，防止孔口土

29、回落到孔底，钢筋笼砼漏斗要竖直小心轻放，防止把护壁碰坏掉到孔底；清孔完毕，将取样开口铁盒沉至孔底，灌砼前要重新测定沉渣厚度；如残渣土超过5cm时，则需再次清孔直至满足施工规范要求；为避免塌孔，清孔完毕后，要持续保持孔内水头；同时不间断地向孔内补浆确保孔内泥浆流动不沉淀。清孔合格后要立即下钢筋笼，在4小时内灌注水下砼，否则重新清孔；严禁用加深钻孔深度的方法代替清孔。5）成孔质量要求 成孔的孔径不小于设计要求，深度不小于设计深度；护筒或护壁要求耐用，内部无突出物，内径大于桩设计直径40cm左右。桩孔位置符合设计要求，其允许偏差为3cm。桩孔垂直度小于1%。 4.2 钢筋笼制作、安装、吊运（1）钢筋

30、笼制作工艺流程钢筋笼制作分为钢筋下料、对接、弯曲、定位装置的加工安装、钢筋笼组装等。（2）钢筋连接方法钢筋笼的竖向主筋连接采用直螺纹套管连接。（3）钢筋笼成型方法钢筋笼成型采用木支架成型法。木支架由固定部分和活动部分组成，如下图所示。固定支架用3cm4cm厚的木板制作，其上部有半圆形凹槽，圆弧半径为主筋中心至桩心的距离；按主筋的位置和直径在圆弧面上凿出支托主筋的半圆形凹槽，固定支架用打入地下的支柱固定。活动支架位于固定支架上方，它用数根3cm4cm厚的木条制成，其上部的外缘轮廓呈半圆形，下部的两条支腿用螺栓固定在固定支架上。活动支架各根横梁的两端均有放置主筋的凹槽，与下面的固定支架一起构成一个

31、圆形支架。制作钢筋笼时，每隔2m左右设置支架一个，各支架应相互平行，圆心应在同一直线上；先把主筋逐根放入凹槽，然后将箍筋按设计位置放在主筋外围，并与主筋点焊连接。焊好箍筋后，把连接活动支架和固定支架的螺栓拆除，从钢筋笼两端抽出活动支架，从固定支架上取下钢筋笼，再绕焊螺旋箍筋。钢筋笼根据长度不同采取分节制作方法，孔口拼接。木支架成型钢筋笼装置1-主筋；2-箍筋；3-横木条；4-支柱；5-固定支架；6-铁钉；7-斜木条；8-螺栓；9-地面。（4）钢筋笼下放1）本工程灌注桩将采用一台25t汽车吊利用扁担梁，分成两个节段加工并下放钢筋笼，两节段钢筋笼在孔口处进行焊接连接成整体。下放时钢筋笼中心应与桩孔

32、中心正对，骨架倾斜度允许偏差0.5%，骨架底面高程允许偏差50mm。2）为防止钢筋笼在运输、下放过程中发生变形，在钢筋笼内侧暂时设置支撑梁加固，在钢筋笼下放过程中依次卸掉。3）为确保桩体保护层厚度，在钢筋笼主筋外侧设置定位钢筋，沿桩长方向间距2m布置，每个断面布置4个。4）成孔验收第一次清孔过程中，利用枕木在孔口四周搭设高出护筒15cm的枕木垛，便于支承钢筋笼和导管、漏斗。第一次清孔合格后，利用25t汽车吊将标准节钢筋笼分节吊入孔进行拼接，主筋接头采用直螺纹套筒连接法。拼接时钢筋笼用503mm钢管支承在枕木垛上，上下节主筋中心位置偏差不得大于2mm；同时接长声测管。下放钢筋笼时，下落速度要均匀

33、，骨架居中，切勿碰撞孔壁。制作、安装要求为确保钻孔桩钢筋笼制作加工质量，制作过程中需严格按照设计施工图及公路桥涵施工技术规范进行：A、加工钢筋笼的钢筋必须具有出厂合格证、质量检验报告，所选用厂家需是技术过硬的、产品质量稳定的、市场信誉高的厂家；B、加工时严格按照设计施工图纸和公路桥涵施工技术规范、桥梁工程质量检验评定标准中的相关要求施工；C、为确保钻孔桩钢筋笼加工能够满足终孔后的桩长，钢筋笼需提前在场外进行标准节加工；钢筋笼整笼从加工场地运至施工现场较难，因此钢筋笼加工分两次进行。第一次在钢筋加工场提前根据设计桩长加工好标准节，并在终孔后立即将剩余段钢筋笼所需料下好；第二次即将所下好的料运至桩

34、位处，利用狭小的场地进行钢筋笼组装。拼装时作好钢筋笼的对接工作，确保下放钢筋笼时的拼接顺利；D、钢筋接长主筋接长采用机械直螺纹套管连接，每接长一节，需经监理理工程师检查同意后方可进行下一步工序。E、声测管安装 根据相关规范要求，桩长50m，桩直径1.8m及长径比5的桩，采用超声波法检测。声测管的布置与安装如下：（a）检测管上端高出桩基顶面的20cm，下端至桩底，检测管每节长8米，最后一节长度不大于12m，节间用套管连接；（b）安装时将检测管绑扎与桩基加强筋的内侧，桩径1.5m设4根、桩径1.5m设3根，下端用钢板封底焊牢；接头、底端、顶端作防水处理，做到不漏水；在拼接钢筋笼的同时接长声测管，声

35、测管与钢筋间用铁丝绑牢固，并在底端、中间、顶端将声测管与钢筋笼进行焊接，防止灌注水下混凝土时上浮，检测时孔深不够。钢筋笼下放定位后，在声测管封顶端时，将管内灌满清水。F、中心调整 骨架下放至设计标高时，用吊环将钢筋笼吊在枕木垛上，利用孔口四周的护桩测定钢筋笼的中心，钢筋笼中心偏差不得大于3cm；钢筋笼顶端利用混凝土垫块确保桩身钢筋周围净保护层厚度。吊放钢筋笼作业示意图由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度

36、达到要求后，立即进行水下混凝土灌注。4.3 水下混凝土灌注（1）导管安装导管采用内径为25cm钢导管。在进行水下混凝土灌注前，需对所采用的导管进行抗拉、气密性试验，合格后方可进行水下混凝土灌注。试验时水密实验的水压需不小于孔内水深1.3倍的压力，也不小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大压力的1.3倍。严禁用压气试压代替水密性试验。导管拼装在孔口进行，导管下放至接长位置时用卡箍将其定位于枕木垛上。按照导管试验时的连接方法进行连接，并按要求拧紧所有螺栓，逐节连接直至导管长度达到施工要求（导管长度等于钻孔桩钻进深度加上外露高度1.5m或1m减去导管底部的悬空高度，悬空高度一般取2040cm）。导

37、管连接好后，用卡箍将其定位，在导管上安装漏斗并用螺栓连接好，接长时须将接头处清干净并抹黄油和加垫密封圈。导管安装示意图如下图： 说明：图中尺寸为mm，图为示意图 导管安放好后，其底部需悬空2040cm，不得过大或过小；并将导管调至钢筋笼中心，防止拔导管时挂住钢筋笼。以上工作作完后，导管吊放完毕，在导管口加封带管的铁板，往导管内加灌高压泥浆水，使沉淀在孔底的沉渣飘流或悬浮。现场施工员用测绳测孔深，将此次测的孔深与安放钢筋笼前测的孔深作比较，比较差值为沉渣厚度；当沉渣厚度小于5cm（嵌岩桩）或10cm（摩擦桩）时，可灌注水下混凝土；当沉渣厚度大于5cm（嵌岩桩）或10cm（摩擦桩）时，必须重新清孔

38、，直至满足施工要求后方可施工水下混凝土。在孔底沉渣厚度小于5cm（嵌岩桩）或10cm（摩擦桩）时，即可安装漏斗。并用25cm实心锥心橡胶桶将漏斗底口封死，橡胶桶用钢丝绳拴牢并引出漏斗上口，钢丝绳引出一头作套环，以便砍球施工。漏斗上安放一铁梯以便施工时人员的上下。钢筋笼下放好后，复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。（2）混凝土灌注1）浇筑时用混凝土运输车配合将混凝土输送至待浇筑桩孔浇筑。首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度(1.0m)和填充导管底部的需要，见右图，所需混凝土数量参考以下公式计算：式中：V灌注首批混凝土所需数量(m3)；D桩孔直径(m)；H1桩

39、孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2导管初次埋置深度(m)；d导管内径(m)；h1桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即H1=/；式中： 混凝土拌和物的重度(取24kNm3)；井孔内水或泥浆的重度(kNm3)；井孔内水或泥浆的深度(m)。浇筑前还要进行拌和试验，在机口取样进行混凝土坍落度、扩散度测试。坍落度要控制在1822cm范围内，扩散度要控制在3540cm范围内。并且坍落度保持15cm以上的时间不小于1h，初凝时间不小于6h，终凝时间不宜大于24h。正常浇筑过程中按2h间隔时间取样，进行坍落度和扩散度两项指标的测试。开浇后保证混凝土的

40、连续供应，按混凝土面上升速度不得低于2m/h，宜大于4m/h的原则保证其供应强度。为确保灌注桩的质量，混凝土拌制时必须严格按施工配合比进行；混凝土运至灌注地点时必须对混凝土的均匀性、坍落度等和易性指标进行重新检测，符合施工规范要求后方可灌注；若混凝土和易性指标不符合施工规范要求，应对混凝土进行第二次拌合，满足施工规范要求后方可灌注；如果二次搅拌后混凝土的和易性指标仍达不到施工规范要求，该混凝土按要求废弃。灌注混凝土时，要求首批混凝土数量灌注后，导管埋深不得小于1m；为确保混凝土能连续灌注，在首批混凝土灌注时，需将2辆罐车停在孔位处待命，确保第一次混凝土灌注后导管埋深不小于1m。灌注水下混凝土时

41、，最好能够连续灌注；整个孔的灌注时间不得超过首批混凝土的初凝时间。特殊情况下，中间间隔时间不得超过2小时；在等待过程中，需不断转动导管，同时每隔15min就提升导管，防止混凝土不能上翻和导管不能上拔。最终灌注混凝土高度需高出设计桩顶1m。（3）灌注注意事项为确保钻孔桩的成桩质量，灌注过程中需注意以下事项：1）在首批混凝土灌入后，混凝土应连续灌注，按要求作好试块，试件制作按规范要求执行；2）在灌注过程中必须保持孔内水头高度，不得忽然降低。忽然降低时，要查明原因；在水位忽然下降时，如下降高度大于或稍小于导管埋深，要立即恢复混凝土灌注，中间不得间断，直至水位平稳。中间需中间时，要及时将导管接长向下插

42、入，确保导管埋深；否则将造成断桩。3）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m；4）在灌注过程中，要经常测孔内混凝土面的标高，及时调整导管长度、指挥拆管；5）为防止钢筋笼上浮，将钢筋笼通过吊环钢管穿入导管支承下；也可将吊环钢筋焊接在护壁上。当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要放慢混凝土灌注速度。当混凝土上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；6）为确保桩头质量，混凝土顶标高必须比设计高出1.0m。7）灌注时，现场施工员需勤测孔内混凝土面标高，随时掌握导管埋深，作好该孔混凝土已灌注数量记录，计算出混凝土上升高度是否与已灌注混凝土应上升高

43、度相同（计算应上升高度时考虑扩孔系数为1.2），若不相同必须查找原因。当混凝土上升高度小于计算应上高度时，说明该孔在钻进时可能有过坍孔或扩孔过大；若混凝土上升高度大于计算应高度时，说明该孔在钻进时在某个部位有缩颈存在。8）当导管埋深过大时，计算需拆除导管的节数；拆除部分导管后，导管埋深不得小于2m，同时导管埋深不得大于6m。拆除导管时，导管不得起吊过高，防止导管底口埋深小于2m或被提出混凝土面。 （4）泥浆排放由于施工场地的限制，结合桩孔、桩长等因素；结合相关环保条例，泥浆按以下要求进行：1）由于钻孔桩施工时，采用两墩一处泥浆池和沉淀池；钻进时泥浆通过沟道排入沉淀池，沉淀后排入泥浆池重新回到孔

44、中；沉淀池内的淤泥、石渣等每日用淤泥车外运至指定排放点。2）在灌注水下混凝土时，要提前将泥浆系统内的泥浆转至其它泥浆系统利用；淤泥、石渣等提前外运倾倒；在灌注时集中泥浆车进行抽取外运。3）在钻孔桩施工完后，及时组织人力、机械等将所有残渣清除，泥浆净化后倾倒到指定地点。（5）技术难点及对策为确保灌注的整个过程顺利进行，提前作好各种突发事件的应急准备工作。根据以往钻孔桩施工过程中出现的问题及处理经验，制定以下对策，现场可根据实际情况进行调整。1）砍球后，首批混凝土仅下了一部分，有大部分混凝土仍留在导管和漏斗内。通过测孔内混凝土标高表明混凝土未将导管埋置过深，造成该情况可能是导管悬空高度太小或导管密

45、封不密发生漏气；可采用以下措施处理：继续向漏斗内加混凝土，利用混凝土压力加大导管的埋深，如孔内泥浆随漏斗内混凝土的增加而不断溢出，表明导管埋深在不断增加；若随混凝土的增加，孔内泥浆没有任何动静，说明导管悬空高度极少或已插入孔底泥土中，此时可将导管微微转动；如此方法仍然不奏效，可用吊机将导管缓缓提起，提升过程中孔内泥浆向上涨或听见有混凝土下落的声音时，立即停止导管提升稳住；若在以上措施后仍没有进展，只得将导管提起重新清孔，重新灌注。2）砍球后，孔内有泥浆翻出，但没有大量气泡翻出，说明砍球后混凝土没有将导管灌满，没有将管内气体完全压出；针对此种情况，可将导管提出，将泥浆泵管伸入孔底，重新清孔。3）

46、浮笼 在灌注过程中，由于在钢筋笼1m范围内混凝土灌注速度过快所引起的。浮笼必须尽早发现，发现应立即放慢灌注速度；当孔内混凝土高出钢筋笼底4m时，拆除部分导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，此时方可恢复正常灌注速度。为确保钻孔桩在施工中不发生浮笼，吊环用20的钢筋制作；钢筋笼下放到位对中后，将对接时所采用的两根钢压在导管支架下，并与枕木绑扎、也可将吊环钢筋与钢护筒焊接起来。当钻孔桩孔深超过20m时，在以上方法加强的同时用钢管加强：钢管下部穿上钢筋笼的一根主筋，上部与钢护筒、卡箍或支承钢筋笼的钢管焊接。（6）安全事项由于灌注水下混凝土多半是在夜间进行，安全防护尤为重要；灌注时需注意以下事项：1

47、）灌注现场夜间时必须照明，以满足现场施工要求为准。2）现场用电必须符合安全用电要求，任何电路的改动或拉接线都应由专业电工操作。3）现场操作人员必须配戴安全帽、穿防滑鞋，若有高空作业时，需系安全带。现场所有操作人员必须服从现场领工及安全员的指挥。4）在罐车、汽车泵等重型车辆进出时，派专人进行防护；并在前后50m安放警示灯。钻孔桩水下混凝土灌注施工工艺混凝土材料准备导管检测成孔质量检查清孔钢筋笼安装导管拼接清 孔测量沉渣厚度是否满足要求否 是混凝土到位砍球 沉渣厚度,泥浆指标满足施工规范 测孔内混凝土标高，是否满足拆除导管要求继续灌注砼 否拆 导 管 是 达到拆导管要求清除施工现场灌注完混凝土 五

48、、桩基检测为确保钻孔桩的质量，在施工系梁（承台）前须对所有钻孔桩（共626根）进行检测。具体检测要求如下：桩长50米，桩直径1.8米，中、小桥桩基础数量50%均采用超声波进行检测，其他的桩基础采用小应变检测。根据钻孔桩的设计参数和检验规范可确定本工程桩基的检测频率：393根灌注桩采用超声波进行检测，233根灌注桩采用小应变检测。需要超声波检测的桩基础见统计表。六、质量保证措施为保证本工程的质量达到样板工程标准，为此推行质量管理保证体系，开展质量过程控制、检查，健全检测制度，形成检测网络，使全体施工人员养成严格执行各项质量检测制度的自觉性。严格实行“三检制”，做好施工原始资料的记录、收集和整理工

49、作，对每道工序，每个部件进行自检，经监理工程师检验认可后，方可进行下道工序的施工。为确保工程质量目标的实现，具体措施有：（1）组织机构保障 建立、健全质量保证体系。设置由专业技术人员组成的质监小组，负责日常施工的质量控制和检测，指导监督施工人员严格按技术规范、施工图设计和操作规程施工，以确保工程质量目标的实现。（2）制度保障 按照技术规范和操作规程，完善各工序、各专业质量检测制度，并在施工中认真贯彻执行。同时按照各专业的各种规范和条例，加强对全体施工人员进行质量意识的教育，提高施工人员的质量意识，使职工养成严格执行质检制度的自觉性。实行工程技术人员和质检人员跟班施工的制度，发现问题及时解决，并

50、逐级报告。（3）设备保障 桩基检测选用有具有资质的、信誉好、设备先进，并得到业主、监理单位认可的检测单位进行检测。（4）施工管理保障 实行岗位责任制和逐级负责制，任务落实到个人，各级均对各自所承担的施工任务的工程质量负责。严格执行项目部制定的奖惩制度，对违反操作规程和有关规定，工程质量不符合技术规范和施工图设计要求的施工，除坚决返工外，还要追究当事人的责任，给予处罚并限期改正。对严格按照技术规范，操作规程和有关规定施工，工程质量优良的给予奖励，各质检人员有权保证贯彻执行，以确保工程质量目标的实现。1）每桩位放样必须有测量记录，测量成果报监理验收合格后方可施工。2）开钻前要埋设好护筒，护筒要轻便

51、坚固耐用，不漏水，护筒面要高于地面35cm以上，埋设护筒时，应校核桩的平面位置，护筒就位后，护筒周围要用粘土夯实，固定护筒。对于有溶洞或砂层较厚的桩基，要将钢护筒穿越砂层，防止塌孔。3）钻孔作业分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。要经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时，要随时改正。要经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。4）清孔后，可将取样的铁盒沉至孔底，待灌注砼前将其吊上。清孔完成后，立即将骨架吊进孔内。吊骨架入孔时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。砼灌注要连续，且要使用导管，并掌握边灌注砼边

52、提升导管，边拆除顶上一节导管的原则，务使砼经常处于流动状态。5）为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，要应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底部4m以上，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度；另钢筋笼骨架延长34条钢筋至护筒或桩机焊接固定。6）钢筋的采购，必须符合GB1499-1991、GB13013-1991的技术要求要有出厂质量保证书，没有出厂质量保证书的钢筋，不能采购，对每批进场的钢筋，严格按规范规定取样试验合格后才能使用。7）钢筋的表面要洁净，使用前要将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除；钢筋要平直，无局部弯折。8）钢筋焊接工必须持证上岗；焊接

53、试件经过试验合格后，才允许正式作业，在同一批焊件焊接过程中，随机抽样检查，并以此作为加强对焊接作业质量的监督考核。9）钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准开料；开料成型的钢筋，应按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐。钢筋的堆放场地要采取防锈措施。10）钢筋骨架焊接好后，要经过监理验收合格后，方可下钢筋笼。11）根据砼的强度要求准确计算出砼的配合比，并申报监理工程师审批，监理同意后方能使用，使用过程中，要严格按该配合比执行。12）应派专人（试验人员）监督检查砼配合比执行情况，原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌和时间是否按规定进行，特别注意检查水泥品种、规格与出厂质量检验书是否相符。13）

54、严格控制砼的运输时间，每车砼运抵现场时要出示砼的搅拌时间，若途中交通阻塞或机械故障，运输时间超过规定的时间，此车砼就不能使用，运输时间应由当时的气温决定。七、工期目标该工程的总工期为18个月，从钻孔桩在整个工程中所占的份量来看，要确保总工期的如期实现，只有在保证了钻孔桩的工期实现才有可能。（1）钻孔桩工期从钻孔桩在整个工程中所占的比重来看，钻孔桩只有在8个月内施工完成，才能确保整个工期如期实现。（2）工期保证措施1）组织措施成立一个施工经验丰富，组织管理能力强，结构形式合理的领导小组，配备一批业务素质高、现场责任心强的生产骨干，全面负责该标段的施工技术管理、施工方案编制与执行。具体人员名单如下

55、：组 长：陈金鹏副组长：王家辉 詹钦慧 莫华成 员： 高义 富威 杨兴君 王育斌 王淑冠领导小组及时总结施工中出现的问题与经验，在加快进度的同时组织骨干进行攻坚；彻实落实各项措施、推广好的生产经验，用来更好地指导后续施工。2）制度措施建立以项目为核心的责权利体系，明确项目内部的责任体系。确定管理层与作业层责任人员名单，因事定岗。进行全面质量管理，及时反馈和修正各项措施和计划，以更合理指导和协调施工第一线的施工，保证优质按时完成各项指标。严格执行奖罚责任制。实行周末检查，每天例会，班组每天碰头会制度，通过例会制度天天落实进度，随时调整计划，及时确定对策，使进度计划确实能指导生产并真正付诸实施，以

56、充分利用时间抓紧施工。3）科学管理合理安排施工顺序，科学组织施工，以施工进度计划关键线路为控制依据，制订详细的作业进度，包括分项作业进度，材料进货进度，劳动力进场进度，设备进场进度，拆迁进度等。全面考虑各生产要素的合理配置和优化组合，使生产有节奏地均衡推进，实现生产要素的动态管理。根据现场实际情况按月调整施工进度计划，使其更合理指导施工的顺利进行。根据进度计划编制具体的作业计划，分配到每一个岗位的执行者，使施工中各个环节能灵活运作，更好地指导施工第一线。4）后勤措施根据施工进度，制定合理的材料供应计划、机械设备调配计划，以保证施工顺利进行。加强机械设备和车辆保养、维修、保障施工正常运转。由专人

57、进行负责，确保材料、机械及时到位，材料、机械周转按计划进行。加强与业主及监理工程师的联系，做好与当地政府部门和群众的协调工作，取得他们的支持，使工程施工顺利进行。配备足够的劳动力，连续施工，根据现场情况，因地适宜地开展劳动竞赛。劳动力实行三班倒作业，做好施工前各项准备工作，做到“人停机不停”。5）技术措施我项目部全力以赴，从组织管理、技术方案、劳动力调配、设备配置和物资供应方面采取措施，确保工程按期（或提前）完成，具体叙述如下：充分调动业务素质好、责任心强的技术骨干的积极性；实行责任制，实行奖罚制度。搞好经济测算、成本核算工作，以劳动定额、材料、机械定额为依据，开展经济成本责任制，使效益、分配

58、与质量、安全、进度挂钩，激发职工的生产积极性，对指挥不利、消极怠工者及时处理。根据工程特点，经科学分析，制订周密的实施性施工进度总体计划，这些计划在实施中应严格执行到位，拖后的应想方设法在保证质量的前提下予以补回，从而确保总工期的实现。在工程实施之前，组织有关部门及人员，编制出科学合理的实施性施工组织设计，并积极推广应用成熟的新技术、新工艺、新材料，既提高工作效率，又确保工程质量。本工程所用劳动力，以我公司职工队伍为主，以便掌握各工序施工主动权，从人力组织上保证工期。劳动力不足时，补充有专业特长、长期合作的民工队伍，不用零散劳力，不分包工程。制订冬季和雨季的施工措施，尽量减少由于恶劣天气造成对

59、施工的影响。把好工程质量关，抓好安全生产，杜绝质量、安全事故的发生，把影响工期进度的不利因素减少到最低程度。八、安全措施8.1组织措施根据本工程特点，项目经理部设立由经理、安质部长负责的安全领导小组，组员为各施工班班长；并成立现场安全小组负责现场检查、维护安全。组 长：陈金鹏副组长：王家辉 詹钦慧 莫华成 员： 富威 高义 王淑冠 各施工班组长8.2制度措施1）制定完善的安全保障措施。开工前，作好质量、安全、文明施工教育；坚持班前教育。2）施工前须做好文明施工工作，钻孔桩周围场地平整、开挖泥浆池时，周围要设置临时围栏，挂设示警标志，夜间须挂警示灯。派安全维护员对行人进行劝阻，防止非施工人员进入

60、施工现场。3）施工前根据地质勘测资料，制定详细的施工顺序；同时制定质量、安全措施。4）钻好口和已灌注完混凝土的孔，应加盖安全防护网；并在四周设警示圈，有条件时对孔口进行回填。孔灌注砼前，孔口设安全防护措施；导管支座不直接支承在护筒或孔口四周50cm范围内，支承用枕木进行支垫。5）冲孔锤操作时，严禁任何人进入落锤区的施工范围之内。6）钻机选用后应对钻锤、卷扬机、钢丝绳、钻杆等重要的部分机件进行认真检查、核定操作运转情况；并在钻进过程中，坚持班前检查制度。7）由现场施工根据岩层情况，选用不同的泥浆比重，不得擅自调换泥浆比重，不得随意降低孔内水头。8）钻进过程中如遇钻机突然发生倾斜移位或掉钻，要立即