连续梁施工方案061004

1、中铁十二局集团温福铁路项目部 连续梁支架阶段现浇施工方案PAGE PAGE 31温福客运专线五里河特大桥连续梁施工方案一、工程概况温福铁路五里河特大桥（DK242+744。09)10#13墩之间梁跨设计为（32+48+32）m连续梁,主跨48m梁跨跨越罗源县开发区主干道江滨大道和五里河河堤，公路路面净空高度6。0m。10墩位于河中，11#墩位于河堤内侧，12、13#墩位于工厂区平地上.10#11墩梁跨位于河面上.二、施工方案总体设计原设计是由施工挂蓝提供工作平台,进行悬臂浇筑段施工。由于现场较平整、简单，且高度不高(仅6.0m)，我们聘请铁道部挂蓝专家赵青山来现场勘察，并与设计院沟通后，拟定采

2、用支架代替挂蓝提供工作平台，施工图纸和施工要求均按原悬臂灌注图。支架平台支承，各梁段受力在施工过程中有所改善,各施工阶段的挠度会发生细小变化。为此,我们又专门委托华东交通大学桥梁研究室进行挠度验算，验算情况详见 附件1：连续梁支架阶段施工挠度计算书。2.1 河中及岸上下部处理河中梁跨搭设栈桥，采用军用梁搭设。梁端支承用钢管桩，钢管桩焊在预埋在承台上的钢板上,钢管顶用I56工字钢联接，用以搁放军用梁。具体设置详见图21。受力及变形验算见附件2：连续梁施工栈桥计算书。岸上梁跨地面先行平整碾压，地基承载力满足要求后（250kPa），再在上面浇筑1520厚砼。如地基承载力不能满足要求，则在上面填筑石渣

3、、级配料，再行碾压，直至达承载力要求。斜坡地段，按支架搭设间距修成台阶。2。2 现浇梁段支承本设计采用碗扣式脚手架作为施工梁段的支承。支架代替挂蓝提供工作平台，施工顺序与悬臂施工一致，即以桥墩为中心向墩两侧对称的、逐节接长的施工方法。10#13#墩之间的连续梁，以11#、12桥墩为中心，向两侧接长。施工时先施工11、12#墩上A0段。施工A0块后，待终张拉完毕后，施工下一节段，具体施工顺序为:墩顶施工0块对称施工16块搭边跨支架,施工8、9#边块边跨合拢施工张拉边跨合拢预应力中跨合拢施工张拉中跨合拢预应力。支架搭设施工顺序图详见图22。2.3 模板支架的设置本设计采用碗扣式满堂脚手架作为现浇箱

4、梁的支架，底板及腹板底纵横间距有600mm及900mm，翼缘板底有600900mm、900900mm (纵横）。水平步距为1。2m。具体纵向间距布置详见图22，横向间距布置详见图23。立杆下配置下顶托及枕木，顶配置顶托以调整高度。满堂支架自一端开始沿纵向每隔5m断面处用普通钢管设置横向剪力撑,沿纵向通长用普通钢管设置纵向剪刀撑3道均匀布置。为增加支架的稳定性,在支架两侧每隔5m增加4560斜撑一道，斜撑必须落在坚硬的地面上，否则在斜撑底加垫枕木一道。梁底模采用18 mm竹胶合清水大模板，下配置60100木枋次梁.沿垂直于桥长方向通长布置,间距为20cm,小枋次梁垂直放在方木主梁上。主梁采用10

5、0150方木，沿桥纵向通长布置。置在上顶托槽内，主次梁的接头处均应放置在有支撑点的位置并用扒钉连接牢固。验算情况详见附件3：连续梁模板支架强度验算计算书。三、主要施工方法、工艺3.1 连续梁支架阶段施工施工工艺连续梁支架阶段现浇施工工艺见图3-1.3。2 0#梁段施工工艺和方法3。2.1 0#梁段施工工艺0#梁段施工工艺流程见图3-2。3.2。2 临时支座施工为了承受施工中连续梁重量及产生的不平衡弯矩,在0梁下设置临时支座。其临时支座的布置和技术要求严格按设计要求实施。在主墩墩帽内预埋临时支座固结钢筋，临时支座设4个，左右各设2个,前后对称墩横向中心,纵向沿腹板中心线，伸入0#段腹板内,临时支

6、座尺寸为10075,横向中心距4。56m，临时支座具体布置见图33.每个临时支座尺寸为10075，固结钢筋采用32钢筋,3根一束，每个支座15束,共60束。其位置注意避开竖向、纵向预应力筋位置,并作适当调整。临时支座混凝土C40，分两次浇注,中间夹一层5cm厚的硫磺砂浆,砂浆内布置足可使硫磺砂浆快速融化的电阻丝；0段墩顶部分的底模采用砂底模，在支座和临时支座等准备好后开始施工。3。2.3 永久支座安装（1) KTPZ盆式支座是专为客运专线研制生产的橡胶支座,本系列支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位预留锚栓孔,螺栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径至少60mm，深度大于锚栓长

7、度至少60mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。按其工作特征分为固定支座：代号GD;横向活动支座：代号HX；纵向活动支座：代号ZX；多向活动支座：代号DX。每孔梁按其设计的顺序四类支座各一块，共四块。桥梁施工图上固定支座安装端有说明的,按施工图作；施工图上没有说明的,固定支座安装在下坡端。(2）支座安装前,将支撑垫石支座范围内混凝土凿毛，凿至比设计标高低23cm。清除锚栓孔内的杂物，然后用清水冲洗锚栓孔和凿毛面。临时支座的设计桥面施工1#段膺架施工模板的设计、制造安装中跨合龙段刚性连接构造1#段膺架预压膺架预压边跨不平衡梁段支架现浇施工临时支座施工安装永久支座墩顶0#段膺架施工

8、墩顶0#段施工预应力张拉、压浆施工1#段对称支架现浇施工2#N#段边跨合龙段施工中跨合龙段施工体系转换（拆除临时支座）基础处理图3-1 连续梁支架阶段现浇施工工艺流程安装平台、模架安装底模板预压、测量设置预拱度安装外侧模绑扎底板、腹板、横隔板钢筋，安装预应力管道安装内模安装端模板灌注混凝土养生、梁端凿毛、清孔制作试件搭设膺架绑扎顶板钢筋，安装顶板纵、横向预应力管道临时支座、永久支座安装图32 连续梁0梁段施工工艺流程(3)灌浆用模板采用钢模,模板尺寸比支座尺寸大10cm，模板底垫4mm厚的橡胶防漏条，用膨胀螺栓固定在垫石上。(4）用钢锲块锲入支座四角，找平支座，支座底板标高误差不超过1mm，四

9、角不平不超过2mm，同一端支座底板标高差不超过2mm.(5）灌浆材料性能应符合表3-1要求.图33 临时支座布置图支座灌浆材料性能要求 表3-1抗压强度（MPa）泌水性不泌水8h20流动度220 mm12h25温度范围+5350C24h40凝固时间初凝30min，终凝3h28d50收缩率2%56d和90d后强度不降低膨胀率0.1(6)采用重力式灌浆,灌注前应计算所需的浆体体积，实用灌注量不应与计算量差值过大,以免中间缺浆.灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周遍空隙观察到灌浆材料全部灌满为止。(7)灌注材料终凝后，拆除模板及钢锲块,检查是否有漏浆处，必

10、要时进行补浆，并用沙浆填堵锲块抽出后的空隙。拧紧下支座板锚栓。待灌注梁体混凝土后，及时拆除各支座的上、下支座连接钢板及螺栓，并安装支座钢围板。(8）支座规格与质量应符合设计要求，支座组装时其底面与顶面的钢垫板必须埋置密实,垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0。3mm以上的缝隙，严格保持清洁。（9)支座安装预偏量的设置：设计图上提供的梁体张拉、徐变产生的16mm收缩量，其收缩量通过支座安装预偏来消除。安装预偏量设在活动支座端,设置方式为支座下摆安装在设计点位,支座上摆向梁端缝方向预偏16mm安装。梁体施工多片后，其预偏量根据实际情况调整，以期达到理想效果。3.2.4 地基处理根据附件3计算结果

11、，梁体施工时，最大荷载组合为56.3KPa。基础表面拟全部现浇1520cm厚砼，所以地基按整体受力计算。考虑地基承载力系数（按回填土考虑取值为0。4)，则地基承载力要求141 KPa(56.30.4=141）。根据现场实际情况进行处理，如现场原地层较软弱时，应先挖除软弱层50150cm,再回填石碴，分层夯实，再在其上铺5cm厚碎石进行找平；如原地层能达到承载力要求，将搭设范围内整平、碾压。地基处理平整后，再在表面整体浇筑1520cm厚砼，砼面积尺寸每侧超出支架外侧0.5m.表层砼主要是为了提高地基的承载力，并防止施工过程中雨水冲刷地基而降低地基承载力。砼面做1%的横向排水坡,并在基础两侧挖好排

12、水沟，以保证排水通畅，现场内不得积水.如地基面处在不同高度，且高差较大,则按支架设计情况，将地面做成阶梯形状，同一阶梯内基本在同一平面上。3。2.5 碗扣式支架搭设3.2。5.1测量放样在搭设现浇梁脚手架之前,先根据支架设计要求进行实地放样。主要工作如下:1）、首先，对场地标高进行测量。分别取几个特征点，对这几个特征点进行水准测量。标高测量结果作为配置碗扣式脚手架的依据。2）、对上述特征点进行水准测量完成后,再用全站仪把桥梁中心线定出，然后根据支架设计布置，隔排放出立杆支点位置，用红油漆或墨线标出记号，作为立杆支点定位点。具体放样，采用坐标放样。3.2.5。2脚手架的搭设在本设计中，钢管采用4

13、8,即外径48mm,壁厚3。5mm的钢管，扣件采用碗扣式扣件。碗扣式多功能脚手架是一种先进的承插式钢管脚手架，具有多功能、高功效、承载力大、安全可靠等特点。（1）支架搭设的有关事项1）、立杆应选用同类管径和壁厚的钢管搭设，严禁不同型号的钢管混合使用；2）、搭设场地要平整,场地四周设排水沟；3）、在搭设之前,必须对进场的脚手架配件进行严格的检查,禁止使用规格和质量不合格的杆配件；4）、脚手架的搭设作业,必须在统一指挥下,严格按照以下规定行:A、按照施工设计放线、铺垫板、设置底座或标定立管位置;B、从一端向另一端有序的进行搭设，按定位依次竖起立杆，将立杆和纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵

14、向和横向水平杆，校正立杆垂直度之后予以固定，并按此要求继续向上搭设;C、剪刀撑、斜杆等整体拉结杆件应随搭升的架子上一起及时设置，纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上方不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上；D、在搭设过程中严格按照设计方案进行,不得随意改变构架设计、减少杆配件设置和对立杆纵距作大于100mm的构架尺寸放大。确有实际情况，需要调整时,要经过技术计算;E不得在支架基础及其邻近处进行挖掘作业，否则应采取安全措施，并报主管部门批准。5）节点应可靠连接，扣件的拧紧程度应控制在扭力距达到4060NM；6）钢管立杆垂直度应1/300。且应同时控制其最大垂直度

15、偏差不大于50mm；7）纵向水平杆的水平偏差应1/250。且全架长的水平偏差不大于50mm；8)为增加支架的稳定性,支架每隔6跨设置一道纵向和横向斜杆，其与地面夹角为4560之间，斜杆底部应撑地。支架外侧沿全高设十字剪刀撑，每道剪刀撑与57根立杆连结；9）在基础完成后及支架搭设前应对其进行检查验收,同时,在施工过程中要经常检查其安全情况，发现有明显的变形、沉降、压扁、弯曲等情况时，要及时处理；10）拆除时划分工作业区，周围竖立警戒标志，地面设有专人指挥，严禁非作业人员入内。拆除顺序应遵行自上而下,先搭后拆，后搭先拆的原则；11）支架的搭设和拆除的施工人员必须戴安全帽、系安全带、穿 防滑鞋；12

16、)在支架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守；13）作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得偏载、超载，严禁悬挂起重设备；14）支架的搭设要保证横杆的可靠连接，注意支架与墩身有必要可靠连接。支架搭设前，一定要计算好支架的高度,顶托与底托的调 节量,使其在可以调节的范围内；15）砼浇筑过程中要有专人巡视支架，随时注意观察支架的变形，并根据情况做好加固；16)砼浇筑施工顺序，由两端向中间，分层浇筑，先浇筑底板,后腹板，面板悬跳部分，最后为箱体面板。17) 立杆高度随梁的高度变化而决定，采用不同型号的立杆钢管进行选择组合.（2）可调托座的设置为了使脚手架,以及现浇箱梁标高满足设计要求，在立杆

17、的顶端和底部，都安装上可调托座。立杆底端采用KTZ600型可调底座，顶端采用KTC600型可调托撑。对可调节托座的使用，应严格按照规范操作。一般情况下，使用可调节支座时，其调节范围不超出20cm,当情况需要时间,调节范围超出20cm时,应采取加固措施。底部调整高度超出30cm时，下面加垫枕木。（3)护拦及楼梯在所搭设脚手架的顶面，即作业平面左右两边,在施工作业时，为了作业人员的安全，设置护栏。护栏采用钢管扣件连接骨架，挂安全网的方式.其钢管扣件连接骨架详图，见图34。同时，在施工作业时,为了作业人员能方便上下作业平面，设置一个楼梯，楼梯骨架采用482。0钢管，楼梯上的护栏骨架采用钢筋焊接骨架,

18、楼梯踏步采用0。3m0。5m钢板。与楼梯骨架采用焊接方式连接。具体布置详见图35.3。2。6 模板安装（1） 支架搭设完成后，先测定箱梁中心线、梁端线及梁底两侧边线。（2) 在支模前，做好高程的控制,先按照设计坡度线高程进行，待外模立完后，再按照预拱度设置要求进行调整。（3） 模板的安装应与钢筋安装配合进行，顺序为先安装底模和侧模及翼缘板模板，待绑扎底板钢筋和腹板钢筋完毕后，再安装内模后再绑扎顶板钢筋。所有模板纵、横向接缝设在同一条直线上，并与两中心线正交或垂直，并与梁中心线呈对称分布.每处模板接缝间使用止水胶带挤紧，露出模板部分使用小刀刮掉，防止模板漏浆。模板安装验收标准见表32.模板安装验

19、收标准 表32项 目允许偏差（mm）模板的长度和宽度+5，-5相邻两板表面高低差1平板模板表面最大的局部不平3模板标高+10，-10模板内部尺寸+5，0轴线偏位10模板表面平整度5（4） 底模从一端向另一端，中心线开始向两侧安装，模板纵向接缝对称设置。模板安装必须平整、光滑。模板安装完成后使用2m靠尺检查平整度，标高、尺寸及平整度必须符合设计及规范要求。(5) 圆弧转角模板使用PVC管或圆木与侧模直线模板接缝用双面胶带挤紧，胶带露出模板部分用小刀刮平。安装侧模板时,为防止模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，应使用拉杆与内模连接,拉杆为12mm圆钢,外套PVC管，以便砼浇注完毕后拔出。拉杆纵向间

20、距为60cm,横向间距为50cm。内外侧均使用48钢管做背杠,防止模板变形.(6) 内模支撑采用型钢支架，间距2m，基本杆件布置参见图3-1。型钢支架底部支撑用C50砼圆柱形垫块，直径为10，高度与所处位置的底板砼厚度相同.内模内楞用610方木,直接与竹胶合模板钉成整体。外楞设置：侧面用2根48的钢管，间距0.6m；顶模用2100503槽钢靠背竖向设置“”，间距0.6m。内模的顶部设置一定数量的混凝土输送仓，保证底板混凝土直接浇注，确保梁体质量.（7） 因现浇梁两端为了张拉预应力筋，而有一部分钢筋露出模板外，露出模板外的钢筋弯直接穿过模板，因此可利用此部分钢筋作为对拉筋固定模板。(8） 模板安

21、装完后，应将各处的连接螺栓、支撑检查一遍，同时检查整体模板的长、宽、高等尺寸是否符合设计要求，不符合规定者，应及时调整,模板安装完成后,会同监理对模板进行验收。3.2。7 支架预压支架预压的目的是为了消除变形量，为确立模板标高提供参数。（1)测点布置加载前，先准确确定各测点位置，用红漆做记号。支架在预压过程中，设置3个观测断面，设梁端及梁段中间位置。每个断面设7个观测点，共21个观测点。测点具体布置见图3-6.(2）预压荷载及操作方法预压最大荷载=110%梁体重量(包括钢筋、钢绞线等）+内模重量。由于连续梁为全变截面的箱梁，所以在预压每段时，均需详细计算重量。支架外模拼装完成后,首先按照设计线

22、型进行调整.调整完成后即可进行预压试验.荷载采用砂袋和钢筋配合堆载的等载预压方法，荷载加载过程模拟施工过程，通过先底板，再腹板，最后堆载顶板和翼板的顺序进行。(3） 压载过程荷载加载过程主要是模拟施工过程，尽量做到与施工过程相符。施工过程为:搭架立外模扎底板腹板钢筋立内模扎顶板、翼缘板钢筋浇筑底板腹板砼浇顶板翼缘板砼.参照施工过程，确定满堂支架预压过程见图37。预压前的准备工作a、场地平整硬化,模板的底模、侧模调整至设计梁体状态。b、预压材料过磅装袋,堆放等工作。c、人员组织、机械设备与测量仪器的配备(需要水平仪1部,全站仪1部）。d、观测点的设置，并测量各点高程。测量监控数据分析，确定变形量

23、预压前准备浇筑砼前重量加载底腹板砼浇筑完成重量加载梁体砼全部浇筑完成重量加载持荷观测卸载完成状态图3-7 满堂支架预压试验流程图浇筑砼前重量加载浇筑砼前重量加载主要模拟模板、钢筋安装完成,各项工作就绪准备浇筑砼前的支架支承重量.包括内模重量和所有钢材重量。由于大部分重量位于底腹板部位，因此其荷载按均布于底板上考虑.若直接在底模上压重，则需在竹胶板上铺一层厚塑料布，以防划伤竹胶板光面，影响砼外观质量。加载完成后对各观测点进行观测。底腹板砼浇筑完成重量加载这种加载是模拟底板砼、腹板砼浇筑完成，中间受力集中，而翼缘板部位基本为空荷载(忽略钢筋重量)时的最不利受力状态。荷载包括:内模重量,钢材重量，底

24、板砼重量，腹板砼重量加载荷载分布：底板砼重量荷载均布于底板面.腹板砼重量荷载平均放置于腹板部位，为满足荷载集中布置，这部分荷载用钢筋堆放。加载完成对观测点进行测量、记录.同时观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。梁体砼全部浇筑完成重量加载这种加载模式是模拟箱梁砼浇筑完成的状况,荷载包括：内模重量，钢材重量,底板砼重量,腹板砼重量，顶板砼重量，翼缘板砼重量，施工荷载。本过程加载荷载在桥面范围内全部按均布设置.加载完成对观测点进行测量、记录。观测必须全过程进行，若发现变形量异常必须立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行.持荷观测持荷观测是满堂支架“加载预

25、压”的最重要一环,加载完成后应持荷观测24小时，每小时观测一次，并做好记录，通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中，若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。卸载完成观测卸载过程与加载过程相反，按加载反向程序依次卸载，以防出现偏压失稳等不安全因素.卸载完成后，对各观测点进行测量、记录，通过卸载测量可推算出支架模板荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。（4）数据分析整理测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载,根据现场采集的数据及时进行计算、分析、整理、修正,得出系统变形值。3.2.8 钢筋绑扎及预应力管道安装钢筋绑扎与管道安装同步进行。预应力管道采用定位钢筋网片进行固定

26、，定位网片安装与钢筋绑扎同步进行。施工顺序为:加工钢筋墩顶测量放线吊装钢筋顺序绑扎底板钢筋搭设临时脚手架绑横隔板钢筋绑扎腹板钢筋立内模板绑扎顶板钢筋、横向预应力钢筋 、纵向波纹管。首先绑扎底板钢筋，底板上下两层钢筋间采用蹬筋支撑，横隔板、腹板钢筋绑扎采用在内侧搭设临时脚手架固定,绑扎成型后拆除。0#梁段竖向预应力粗钢筋较高,为保证其定位准确和顺利安装就位，利用外模板顶的对拉槽钢,搭设钢管脚手架进行临时固定。利用40短钢管在底部进行准确定位，短钢管底部用钢板焊接封死，钢板下焊接三根钢筋支腿作支撑，短钢管及支腿长度确保竖向预应力筋下部螺母位置准确。按竖向筋的平面位置准确固定短钢管，短钢管间用钢筋连

27、接控制间距。利用吊车配合从上至下穿筋对位，安装锚垫板、锚固螺栓、螺旋筋和35钢管，竖向预应力筋的根部插入定位短钢管内,中部、顶部固定在排架管上，校正平面、立面。横向预应力钢筋和波纹管同钢筋一起安装,横向波纹管采用扁形金属波纹管，现场加工,随用随制,避免生锈。上下层钢筋间采用蹬筋支撑，严禁人员踏踩钢筋,施工时可上铺木板,只能在木板上行走。由于钢筋、管道密集,如钢绞线、精轧螺纹钢筋等管道、普通钢筋发生冲突时,允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋,后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋,保持纵向预应力钢筋管道位置不动。纵向预应力孔道采用金属波纹管,强度高，不漏浆.每0.5m加一道钢筋定位网片并绑扎牢

28、固，防止移位.3。2.9 0梁段混凝土施工0#梁段混凝土施工作业程序见表33。表3-3 0#梁段混凝土施工作业程序表作业程序说 明混凝土的拌制、运输混凝土采用自动计量拌合工厂生产，制成塌落度180mm的高性能混凝土初凝时间为不小于4小时，砼输送车运输。混凝土灌注砼采用泵送灌注，由于梁段的高度大，腹板内钢筋及预应力管道等密集，混凝土泵到梁顶直接泵入底板和腹板下部时无法保证灌注和捣固质量,因而在灌注混凝土时顶板处预留天窗,当施工到天窗高度时关闭天窗.混凝土按照前后对称分段、左右同位对称、上下水平分层的原则灌注，混凝土分层灌注厚度控制在30cm。捣固作业用插入式混凝土振动器振捣，确保混凝土密实,捣固

29、棒要快插慢拔,插入间距控制在振捣棒作用半径1.5倍之内，并注意避开波纹管、钢筋、预埋件且不能碰撞模板，捣固时层间插入下层混凝土的深度控制在510，每振点的振捣时间大于20s，且振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣棒缓慢抽出,防止混凝土内留有空隙.3。3 1N#梁段支架现浇施工方法及措施从1段开始采用4套支架在2个T构两端进行对称灌注施工。支架阶段灌注法的主要支架支承现浇梁段的施工。待新灌梁段施加预应力及管道压浆后，支架即前移进行下一个梁段的施工.如此逐段循环直至完成全部梁段。3。3.1 1N#梁段施工工艺1N#梁段施工工艺见图3-8。3.3.2 钢筋及预应力管道制作、安

30、装钢筋及预应力管道制作、安装程序见表34所示。3。3。3 高性能混凝土灌注混凝土由自动计量拌合工厂集中拌制。从混凝土拌合工厂水平运输采用混凝土搅拌运输车，从地面至灌注部位由输送泵、泵车完成.混凝土灌注时应由前往后对称灌注两腹板下倒角混凝土,然后再由前往后灌注底板，底板混凝土应由串筒入模，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由串筒入模送入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端应对称施工，任何时候两端施工的不平衡重控制在设计要求的20t以内。搭设梁段支架模板加固校正模板绑扎底、腹板钢筋安装波纹管、预埋件前移、加固内模绑扎顶板钢筋安装波纹管、预埋件准备灌注砼

31、灌 注 砼养 生拆端模、处理接灌面砼试件制作材料运输钢筋下料、加工拆内模、侧模张 拉压 浆锚垫板检验模板的设计、制造压浆机具准备张拉机具准备钢绞线下料、穿束砼 拌 和图38 1#2段支架现浇施工工艺流程表34 钢筋及预应力管道制作、安装程序表序号制作、安装程序说 明1钢筋及管道安装顺序箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：绑扎底板下层钢筋安装底板管道定位网片绑扎底板上层钢筋 (底板上下层钢筋之间用型钢筋垫起焊牢,防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置）绑扎好腹板骨架钢筋绑扎腹板下倒角的斜筋穿底板波纹管安装底板上的螺旋筋和锚垫板腹板

32、钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道绑扎顶板和翼板下层钢筋安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管安装顶板螺旋筋及锚垫板绑扎顶板上层钢筋(用型架立钢筋固定上下层钢筋间距）。2管道制作与安装预应力孔道纵向采用金属波纹管，横向采用扁形金属波纹管成孔。OVM159、OVM1512型锚具选用内=60、80、90mm金属波纹管；BM15-3/4(P）型锚具选用9019mm扁型金属波纹管。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0。5m，任何方向管道位置偏差：跨中4m不超过4mm，其它不超过6mm。确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤;发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵

33、，严防漏浆;平立面布置准确、牢固；距中心线误差控制在5mm以内.压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板合龙段横隔板附近管道设三通管,边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利排气，保证压浆质量。波纹管走向最高处设置泌水孔.在波纹管上开洞，然后将一块特别的带咀塑料弧型接头板用铅丝同管子绑在一起，再用塑料管或钢管插在咀上，并将其引出砼顶面40cm，接头板的周边用完整胶带缠绕数层封严，具体见图39.3孔道接长纵向预应力孔道波纹管接长，用其内径比通长孔道波纹管外径大5mm的波纹管进行接头连接，接头长度不小于20cm，接缝

34、处用封口胶带纸包裹23层,以防漏浆。4锚垫板的安装锚具垫板及喇叭管尺寸正确，锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴朝上，波纹管穿入锚垫板内部，衔接要平顺，且从锚垫板口部以棉纱或海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔.为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用专用内模，精确定位,将齿板与梁体一同浇筑。5钢筋及管道安装注意事项锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板预先焊好,防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋.钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。钢筋保护层采用塑料垫块，按4

35、个/m2布置，以保证钢筋保护层厚度。混凝土振捣采用插入式振捣器，插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土510cm,插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣到混凝土不再下沉,表面泛浆有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。混凝土灌注注意事项：混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时应避免振动器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中随时注意保护波纹管,防止波纹管碰撞变形；在混凝土灌注前、浇注完底板、腹板、顶板后分别及时测量底模高程，并进行相应调整。混凝土的养护质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的外观质量。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生

36、措施如下:混凝土灌注完,喷雾养护，表面用无纺布覆盖，初凝后及时洒水养护，始终保持混凝土表面潮湿，浇水天数一般不得少于14天。同时进行底面和侧面的养生。图3-9 波纹管上泌水孔设置图3。3.4 预应力施工预应力施工工艺见表3-5。表3-5 预应力施工表序号项目说 明1预应力材料预应力钢绞线采用标准型强度级别为1860MPa、公称直径为15。24mm高强度低松弛钢绞线，其技术性能指标应符合GB/T5224-2003的规定。25mm级螺纹钢筋使用前经冷拉时效处理，如有目测可见的弯折必须调直，并清除表面浮锈、污物、泥土，钢筋表面如有明显凹坑或其它缺陷则应剔除该段,竖向钢筋在订货时可直接按施工长度进料。

37、2锚具连续梁纵向预应力束采用OVM15-9和OVM15-12锚具；横向采用BM15-3/4(P）扁锚，竖向采用M25轧丝锚具。锚具进场后要严格进行检验，其技术性能指标必须符合“预应力用锚具、夹具和连接器”(GB/T14370-2000）的有关规定，并经检验合格后方可使用.3预应力设备预应力张拉设备包括张拉千斤顶、抗震油表、油管、油泵、拌浆机、压浆机及工具锚夹具等。4油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型,最大读数为100MPa，0。4级精密压力表监控；油表检定周期为一周，张拉千斤顶校验周期为一个月。张拉千斤顶的摩擦阻力不大于张拉吨位的5

38、。千斤顶委托具备资质的单位进行检定.在下列情况下进行千斤顶标定：出厂后初次使用前；检验后经过一个月；千斤顶经过拆开检修后；震动、损伤呈油压锐减及其他异常情况。油表在下列情况须重作校正：使用超过一个月或在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后。在运输、存放和使用过程中应防止日晒、受潮和震动，否则须校正。5纵、横向预应力筋的施工工艺钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算。钢绞线采用砂轮切割机切割，不允许出现散头现象.钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超

39、前下料太多，以防生锈。采用人工穿短束及人工配合卷扬机穿长束的方法穿束。穿束前将前端安放引导头，将钢束表面污物清洗干净，导引头采用电焊焊接,焊接时钢绞线不许扰动,防止因扰动而引起搭火击伤钢绞线。在梁体混凝土强度达设计90以上,且龄期、弹性模量达要求后方可进行张拉.张拉顺序:根据设计图要求，采用两端同步张拉，左右对称进行，张拉顺序原则为：“先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行，先纵向束,后顶板横向束,横向扁束单根张拉先中间后两边，横向对称，左右对称”。张拉工艺：预应力钢绞线采用一次张拉的工艺，其步骤为：00。1k0。2kk（持荷5min)补张拉k（测伸长值）锚固.伸长值的量测方法：设定初张力0

40、1=0。1k，当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1,继续张拉至02=201=0。2k，量测活塞外露长度L2，然后供油达到设计吨位的油压值，稳压5min后量测活塞的外露长度L3，则实际伸长值为L=2（L2-L1）+L3L2.若千斤顶的行程一次张拉达不到，需倒顶时，第二次张拉的初张力为第一次的终张力，然后一次性张拉完成。第一次张拉力控制在50%,并确保第二次能一次性张拉完成,第二次伸长量控制在千斤顶行程以内。两次伸长值之和即为最终伸长值。全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0。5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。超过该规定拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具，单根滑丝单根补拉。

41、纵、横向预应力筋的施工工艺见图310。6竖向预应力筋的张拉预应力筋制作：竖向预应力筋为25mm级精轧螺纹钢筋，下料时采用砂轮机切割,下料长度预留出挂篮轨道锚固长度。张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，千斤顶的张拉头旋入钢筋至少40mm，一次性张拉完毕，持荷2min后锚固.张拉采用双控法，以油压表值为主,油压表值的误差不得超过2%，伸长量的误差不得超过1。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：安装锚垫板和锚具安装千斤顶初应力取0.1k，计数器归零张拉至k，测量伸长量，持荷2min，拧紧螺母卸荷竖向预应力筋的张拉施工工艺见图3-11。7张拉施工注意事项

42、张拉施工注意事项采用伸长值与预应力双控.张拉力以千斤顶标定为主,伸长值与设计值的误差小于6。当超出此范围后停止张拉进行原因分析.整个张拉过程随时注意避免滑丝和断丝现象发生。正式施工前测定管道磨阻损失，张拉力为设计锚下应力加磨阻损失应力值。了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特定分析。张拉过程中注意安全，千斤顶后部严禁站人，不得踩踏高压油管，并加设预防措施,防止张拉意外事故时伤人。张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢。灌浆工作避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。 张拉准备安装工作锚张拉至K持荷5min割断多余钢绞线压 浆安装千斤顶安装工具锚

43、初张拉0.1K张拉至0.2K顶锚、卸载回程、退楔清洗孔道测量活塞伸出值L1测量活塞伸出值L2测量活塞伸出值L3核对伸长值LL=2（L2-L1）+L3-L2核对楔片外露面、钢绞线回缩量图3-10 纵、横向钢绞线张拉施工工艺流程水泥浆搅拌安装锚垫块、锚具安装千斤顶初张拉0.1con张拉至con持荷2分钟回油锚固压 浆封 锚记录、核对伸长值记录伸长值记录、核对伸长值拧 螺 帽拧 螺 母拧紧螺母图3-11 竖向粗钢筋张拉施工工艺流程3。3。5 真空灌浆施工真空压浆施工原理图见图3-12。压浆设备选用SZ3型水环真空泵4台及其配套灌浆泵、阀门等设备。施工步骤：准备工作抽真空拌制灌浆料灌浆。压浆材料为经铁

44、道部鉴定的高性能无收缩防腐灌浆剂，压浆前管道内应清除杂物及积水，压入管道的水泥浆应饱满密实。为保证梁体的耐久性,高性能无收缩防腐灌浆剂的技术指标应满足下列要求:抗压强度大于55MPa，抗折强度大于10MPa；初凝大于4h，终凝小于24h；静置条件泌水率3h小于0.1,24h为0,毛泌水率3h小于0。1；压力泌水指标0.14MPa下，最大泌水率不大于6；流动度:出机流动度214s，30min后流动度30s；28天限制膨胀率00.1%；充盈度：无肉眼可见水囊,无直径大于3mm的气囊；含有机渗透迁移性阻锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成份的阻锈剂）。压浆前管道抽真空度稳定在-0.060.10MPa.

45、灌浆先压注下层管道，然后再压注上层管道。浆体注满管道后，在0.600.70MPa压力下持压2min。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min.灌浆泵梁段孔道真空泵阀门阀门过滤器压力表排气管阀门图312 真空压浆施工工艺原理图3。3。6 封锚压浆完成后，立即将外部的水泥浆冲洗干净,同时清除承压板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，对锚具进行防锈处理，焊接锚穴内钢筋网片，浇筑封锚混凝土，封锚混凝土采用强度不低于C50的微膨胀混凝土并掺加阻锈剂，并及时洒水养护.钢铰线工作长度的切割采用砂轮切割机，切割时采用棉纱包裹，并不停浇水降温.3.4 合龙段施工3。4。1 合龙施工顺序全联有

46、合龙段3个，2个边跨合龙段，1个中跨合龙段,合龙的次序为：先边跨后中跨.3.4.2 合龙段施工顺序及措施合龙段施工程序见表36。表36 合龙段施工程序及措施序号施工程序程序说明1合龙施工程序设置体外临时刚性连接构造与体内约束，锁定N梁段绑扎合拢段钢筋浇注边跨合龙段混凝土待混凝土达强90%以上张拉锚固预应力束中跨合拢段浇筑全部纵向钢绞线张拉拆除体外临时刚性连接构造拆除临时悬吊支架拆除临时支座完成体系转换.2合龙措施合龙段施工是连续梁施工的关键.为确保合龙段的施工质量拟采取以下特殊措施：选择一天中温度最低的时间段内灌注混凝土,最低温度不得低于15。灌注混凝土前在合龙段相邻梁上设置临时刚性连接构造并

47、先期张拉临时钢绞线将合龙段锁定，即采取“内拉外撑的措施，防止由于温度变化引起的梁体伸缩而压坏或拉裂新浇混凝土。临时刚性连接构造的设置和预应力张拉吨位根据当时的温度经计算确定.合龙段临时刚性连接构造见图3-13.为防止出现由于新浇混凝土自身收缩而引起的裂纹，在混凝土中加入微膨胀剂。为尽快提高合龙段混凝土早期强度，将合龙段混凝土强度提高一个等级。3.5 连续梁支架现浇施工过程中线型控制措施作为支架现浇施工的预应力砼连续梁，从施工到运营要经历多种引起梁体线形变化的因素影响,这些因素主要有：结构自重、结构附加荷载、预加应力、收缩、徐变、活载、施工荷载、温度等，定量分析上述因素影响并达到线路的精度要求，

48、是有一定难度的,因此在施工过程中除严格控制混凝土拌制质量和预加应力的施工工艺，尽量减少混凝土弹性模量、收缩、徐变、预加应力值与设计值之间的偏差外，还应采取计算程序进行动态跟踪控制.连续梁支架现浇施工中要在设计给出的理论挠度值的基础上，通过测得各种材料的实际参数（砼弹模、强度、容重、坍落度，挂篮变形，温度等）和实际梁段位移，采用大跨度预应力砼梁桥施工动态跟踪程序 “TRBT”计算并调整梁端立模标高，确保其合龙后的线形符合设计。具体见表37.表37 动态跟踪控制程序TRBT工作程序表序号分项项 目 说 明1程序功能前后处理功能：自动计算箱梁截面各种截面特性,输出各施工阶段的计算简图、内力、各施工状

49、态桥墩和箱梁的挠曲线图和预拱度曲线图以及施工高程曲线图。提供多种徐变函数供选择，以便与设计单位所采用的徐变模式相符。计算各种施工状态下桥墩和箱梁各表面内力、应力和挠度值。采用人机对话的方式对影响箱梁应力和挠度的各种因素变化随时进行修正。2现场施工控制现场收集各种有关参数数据，包括墩身和箱梁混凝土原材料的力学性能、配合比、坍落度、实测混凝土容重,以及混凝土7d、28d强度和施加预应力龄期的弹性模量、强度值。实测预应力材料的弹性模量。熟悉全桥施工程序和工期安排资料，确定箱梁荷载及荷载作用位置.挂篮弹性变形和非弹性变形值.熟悉桥梁设计图纸,建立数据文件。调用TRBT,计算各施工阶段箱梁截面内力、应力

50、挠度值及施工高程。3施工观测和控制按计算的高程设置模板标高，立模标高公式为：H立=HH计f。立模标高以各梁段前端截面标高为准，H立指梁端立模标高，H为桥梁设计标高，H计为计算该梁段理论位移值，指预留挂篮弹性变形量，f为在该梁段施工前已发生的位移量.在混凝土灌注过程中采用精密水平仪全过程监测模板高程变化情况，当与施工高程相差35mm时应随时调整前吊带,使模板高程始终与施工高程误差控制在5mm以内。加强现场的跟踪测量控制,测点主要布置在底模板、梁底板、梁顶板挡碴墙内侧、挂篮前吊带等，在挂篮移出前、移出后、浇注前、浇注完底板时、浇注完腹板时、浇注完顶板时、张拉前、张拉后，均对各测控点进行测量。4数据

51、分析与反馈为了解桥址处环境温度变化、日照对梁段位移的影响，应连续测量一天不同时段（每两小时为一时段）,在不同的环境温度下,梁段的位移值。在墩身、梁部混凝土施工过程中，密切观测承台顶的位移变化。在合龙段施工前两个梁段，联测合龙梁段的标高，以保证合龙段的合龙精度。测量及模板调整尽量在清晨进行，以消除温差、日照对位移的影响。对一些由于工序安排,不能在清晨进行的测量工作，则根据所掌握的位移随日照、温度而变化的规律，进行相应调整.对每一梁段的挠度观测资料进行汇总分析，确定调整下一梁段施工高程。当施工方案有较大变动时应返回上一步骤重新计算。5注意事项测量要定人、定仪器，以尽量减小人为和仪器的误差变化.3.

52、6 架桥机或其它大型设备在连续梁上通行时间要求 连续梁上通过移动模架或其它大型设备，时间必须严格控制，过早增加活载对连续梁徐变上拱和后期线形产生不利影响。为保证连续梁徐变上拱满足要求，必须在经过至少一个月的徐变变形且砼强度达100后方可通过架桥机。四、质量保证措施4.1人员质量保证措施(1）选派组织能力强、施工管理经验丰富的制梁分公司专业人员来组织梁部施工.（2)各科室负责人、专业工程师都曾接受过专门的培训.（3)所有重要岗位均持证上岗，并保证人员相对稳定。4。2 机械设备及检测仪器的质量保证措施(1)最新采购上场了具有国内先进水平的一流设备进行本项目施工，从设备硬件上提供本合同段资源上的质量

53、保证，保证机械设备有良好的出勤率和最优的安全保障，配备一定的修理人员跟班作业，确保工程设备处于最佳运行状态。(2)配备足量的、高精度要求的测量仪器（全站仪、水准仪测量误差在1范围内)，定期检查、校正仪器避免由于仪器的误差而影响工程质量。4。3 材料质量保证措施(1)材料采购前，先对供货厂商资质进行考查,对规格型号、质量标准进行验收，对不合格厂商的材料不予采购。(2）每批材料运到工地后(使用前）均需按规范要求对产品出厂证合格证，产品材料质量保证书、产品说明书进行核实验收，抽样检测。(3)建立标准的材料仓库，按照有关规定进行分类堆放，并采取防水、防潮等措施，确保材料质量。4。4碗扣式脚手架 = 1

54、 * GB2 钢管材料、力学性能必须符合国家现行标准的有关规定。重点检查钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应分别符合安全技术规范有关规定。 = 2 * GB2 扣件应有生产许可证、法定检测单位的测试报告和产品质量合格证。扣件与钢管的贴合面扣紧时接触良好；旧扣件使用前应进行质量检查,有裂缝、变形的，严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换.新旧扣件均应进行防锈处理。 = 3 * GB2 用碗扣式扣件搭设的脚手架是承受施工过程中各垂直和水平的荷载，因此脚手架必须是有足够的承载力，刚度和稳定性，在施工过程中，不产生失稳、倒塌，并不超过允许强度、变形、倾斜、摇晃或扭曲现象，以确保安全. = 4 * GB2 强化箱

55、梁施工调度指挥与协调工作，采取垂直管理,严密组织施工,精心安排工序，提高决策效率和工作效率。同时,设立应急管理程序，保障各种不利工况下的箱梁工作。4。5混凝土施工4。5.1泵送混凝土泵送混凝土在浇筑前进行配合比及规定的预备试验，泵送时除出口处采用胶管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥型管，输送管路应固定，且不能与模板或钢筋直接接触,泵送过程中，混凝土应始终连续输送。在浇筑混凝土开始之前,先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道.最先泵出的混凝土废弃,直到排出质量一致的、和易性好的混凝土为止。泵机开始工作后，如非停机不可,停机时间不超过40min，气温超过25时，不能超过20min。停机期间每隔5mi

56、n泵动2至3圈,防止混凝土凝结堵塞管道。4.5.2结构构造和裂缝限制措施4。5。2.1混凝土保护层 = 1 GB2 为保证混凝土保护层厚度符合设计要求、便于钢筋的定位，施工中采用专门定制的砼定位块. = 2 * GB2 浇筑混凝土前，仔细检查以下内容：指定专人重复检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度。检查模板、钢筋、预埋件和预留孔的尺寸、规格、数量和位置.检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况等。4.5.2。2施工缝 = 1 * GB2 施工缝按设计要求设置,另加的施工缝呈报监理工程师书面批准。 = 2 GB2 在浇筑新混凝土时，须待老混凝土强度达到2.5MPa以上，将老混凝土表面凿毛,用

57、水冲净表面。 = 3 * GB2 所有水平施工缝尽量保持水平.垂直施工缝设置钢筋通过，以构成整体。当施工缝为斜面时,先凿成台阶状。设计有抗渗要求时，施工缝作防水处理。 = 4 GB2 施工缝混凝土的浇筑连续进行，并仔细修饰暴露在可见面的施工缝线,保证做到线条及高度整齐。4。5.2。3混凝土振捣 = 1 GB2 所有混凝土，一经浇筑，立即进行全面的捣实，使之形成密实、均匀的整体。 = 2 GB2 振动棒垂直地插入混凝土内，并插至前一层混凝土，以保证新浇混凝土与先浇混凝土结合良好. = 3 * GB2 插入式振捣器移动间距不超过有效振动半径的1.5倍,表面振捣器移位间距，使振动器平板能覆盖已振实1

58、00左右。 = 4 * GB2 使用插入式振捣器时,避免与钢筋、预应力预埋管道及预埋件接触。4.5.2。4混凝土养护 = 1 GB2 现浇混凝土浇筑完成后，待表面收浆后立即对混凝土暴露面进行养生。 = 2 GB2 混凝土暴露面的前两天养护以喷水、喷雾养生为主，同时辅以土工布覆盖，保证覆盖物保持湿润。 = 3 * GB2 现浇混凝土侧模拆除后，在混凝土表面均匀喷涂一层养护液进行保水、保湿养护。 = 4 GB2 气温低于5时,采取覆盖保温，不再洒水养护。4.6箱梁的线形控制 = 1 GB2 箱梁端模采用拼装式定型钢模，根据曲线上梁缝及梁长尺寸对外模定位，设置限位孔，用螺栓将端模固定在外模上. =

59、2 * GB2 箱梁侧模采取固定式，能保证32.6m整孔箱梁的外部结构尺寸，底模根据模架预压及箱梁试生产情况设置合理的反拱度和压缩量。 = 3 GB2 腹板钢筋绑扎采用专用结构固定，并安设定制的砼保护层垫块，确保内模就位准确. = 4 * GB2 箱梁混凝土浇筑时采用专设型钢网架作振捣人员平台,严禁人员直接接触混凝土表面.4。7有效预应力施加采取的措施4。7。1预应力管道成型 = 1 * GB2 预应力筋预留孔道尺寸与位置正确,孔道平顺，端部的预埋锚垫板垂直于孔道中心线。 = 2 * GB2 管道安装前，设置定位钢筋，波纹管固定在定位钢筋上用铁丝扎紧。定位网焊接并定位牢固使其在混凝土浇筑期间管

60、道不产生位移。 = 3 GB2 波纹管的连接采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长大于200mm。波纹管连接后用密封胶带缠封接头，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内。 = 4 GB2 管道在模板内安装完毕后,将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。4。7.2预应力筋张拉控制 = 1 GB2 对张拉设备及油表定期进行校定和检验。 = 2 GB2 把住锚具和钢绞线的进料关，锚具达到I类要求，并进行静载锚固性能试验，选择质量可靠的低松驰钢绞线。 = 3 * GB2 预应力张拉时，保证混凝土的强度和弹性模量满足设计要求。 = 4 GB2 预应力张拉采取双控，张拉时，技术人员和质检工程师旁站校核。 = 5 *