有效的减少工厂浪费ppt课件

1、出色班消费组长现场本钱管理技艺提升1本次课程提纲1、低效率的消费管理浪费2、未数字化管理的浪费3、低效消费工序管理浪费4、消费中的不良动作浪费5、不科学的搬运浪费6、设备与现场转换的浪费2第一部分、低效率的消费管理浪费消费管理工具运用消费本钱“五三模型PDCA在消费管理中的运用 3消费本钱构成可见本钱人工本钱：奖金工资原资料本钱：原辅资料设备本钱：设备购买、维护能源本钱：水电气汽管理本钱：管理费用、培训费用不可见本钱库存资金本钱：资金占用质量本钱：不合格品、废品浪费本钱：七种浪费4人工本钱人员工资绩效工资或奖金培训费用福利劳动维护和平安招聘与解聘本钱5人工本钱控制战略岗位阐明与任务效率绩效考核

2、与任务效率团队管理与任务效率员工培训与任务效率劳动维护和平安6原辅资料本钱原辅资料的采购管理原辅资料的质量管理原辅资料的库存管理原辅资料的现场管理原辅资料的利用度管理7设备本钱设备购买管理采购本钱控制设备消费才干 评价设备运用管理运用阐明书的 编制操作工的培训设备维修管理缺点维修管理备品备件管理维修工具管理设备维护管理设备维护方案系统大检修8能源本钱水电气汽9管理本钱原辅材料、成品损耗成本其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用10库存资金利息与时机本钱原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用11浪费本钱1、消费过度的浪费2、停工等待的浪费3、搬运的浪费4、加工本身的无效浪费5、库存的浪费

3、6、动作的浪费7、制造不良的浪费12第二部分：未数字化管理的浪费 正确认识数字化管理物料停留的五种形状四个问号带来的问题13正确认识数字化管理3M的18中形状与浪费设备 物料 人员加工 78% 加工 加工维修 5% 搬运 搬运维护 5% 停留 等待停机 3% 停滞 怠工 空转 4% 数检 数检转换 5% 质检 质检“越少越好，最好没有 14物料停留的五种形状15四个问号带来的问题四个问号：？这个东西该不该放在这里？能否间隔最短？这个东西该怎样放置？五种停留方式+停留的角度？该放多少？是停留还是停滞？16DMTW与数字化管理消费管理四大目的：DMTWD M T W间隔 人次 时间 分量17第三部

4、分：低效率的消费工序浪费工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法 181.3 工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进展调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不平衡、不合理的景象，以及中途出现的待工景象等，找到改善的重点，是效力于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是经过整体把握工序流程，寻觅改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、规划研讨、作业编制顺序规划等的资料获取手段。19工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法结合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法201.4 产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原资料、零部件或产品为

5、对象，分析工序时如何进展的，是将着眼点放在物流方面进展分析调查的一种方法。产品工序分析普通包括四种类型：直列型合流型分支型复合型21产品工序分析的目的产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必需遵照“改善四原那么。能否有不用要的停滞？搬运次数能否太多？搬运间隔能否太长？搬运方法能否存在问题？加工与检查能否可以同时进展？研讨和分析以下三项能否适当？设备配置、作业顺序、作业分配22产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要工程整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案规范化23产品工序分析案例预备检查调查现场数据与资料：产量：方案量与实践产量产品规范与内容检查规范设

6、备规划工序流程工序流程图原辅资料24绘制工序流程图25测定记录必要工程26整理分析结果27制定改善方案28改善方案实施与评价29改善方案规范化301.5 作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业、“检查、“挪动、“待工的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法。作业人员工序分析的目的：能否存在不用要的待工？挪动次数能否太多？挪动间隔能否太长？加工与检查可否同时进展？以下三项能否合理：设备配置、作业顺序、作业分配31作业人员工序分析的七大步骤进展预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要工程整理分析结果制定改善方案改善方案

7、的实施与评价使改善方案规范化321.7 事务工序分析法以信息的流程为中心进展调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原资料、半废品、废品的收支管理缺点、事故发生的记录及处置、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必需正确无误，如何防治出错必需在必要的时候送达必要的信息能否消除了不用要的信息能否破费了太多的时间33第四部分：消费中的不良动作浪费 动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的运用 34动作改善的操作动作改善的目的不经济、不平衡、不合理1、带着问题认识来分析现状的动作2、发现不经济、差别和不合理的景象3、排除不经济、差别和不合理的景象4、对已改善的作业进展实施和评价3

8、5动作改善四个原那么36作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析37根本动作分析法与作业改善根本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作38根本动作分析改善的十一个要点11、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩的景象：39根本动作分析改善的十一个要点22、改作业时否做到了最大限制地减少眼睛的运动：40根本动作分析改善的十一个要点33、作业时尽量减少身体的改动动作：41根本动作分析改善的十一个要点4能否存在“坚持某一动作？42根本动作分析改善

9、的十一个要点5需求加工组装的资料、零部件的提取能否方便？43根本动作分析改善的十一个要点66、所运用的工具能否放在一抓住就可以运用的地方？分析一下拿取钢笔动作44动作分析改善十一个要点45第五部分：未规划的搬运浪费 无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与运用搬运分析步骤 46搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运搬运：Material Handling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发惹事故的85%是搬运作业引起的47改良搬运方式的突破点整理整顿留意操作环节注重放置方法减少不合理搬运平安轻松的搬运注重搬运的衔接点改良

10、搬运的着眼点48改善搬运的原那么49改善搬运的原那么50改良搬运MH的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三步：制定实施计划第四步：详细调查现状第五步：制定对策第六步：实施改进第七步：验证改进成果第八步：防止反弹第九步：总结改进阶段51第一步：发现问题点QCDSM检验表52QCDSM检验表53三“不检验表不合理54不经济55不平衡56第二步:制定目的目的案例57本钱Cost58第三步：制定实施方案59第四步：详细调查现状60第五步：制定对策61第六步：实施改良62第七步：验证改良成果63第八步：防止反弹制定或者修正规范规范中注明修正的理由、本卷须知等对相关的作业人员进展培训制定相应的管理方

11、法进展宣传和教育64第九步：总结改良阶段653.4.1.2搬运途径分析搬运流程图产品零件流程图分量表示流程图搬运途径、方法图66搬运流程图67产品零件流程图68分量表示流程图69搬运途径、方法图703.4.1.3搬运工序分析直线搬运工序分析和配置图式搬运工序713.4.1.4搬运活性分析活性系数活性分析图表平均活性系数不合理搬运分析72活性系数73活性分析图表74平均活性系数平均活性系数 活性系数总和平均活性系数= 作业工序数根据系数的参考目的0.5，有效利用集装箱0.51.3，有效利用动力搬运1.32.3，有效利用传送带2.3，从设备和手法方面减少 搬运工序数75无效搬运系数 无效的挪动间隔无效搬运系数= 实践搬运间隔76第六部分：设备与现场转换浪费消费本钱：Cu=直接资料+直接人工+制造费用+能源费用转换本钱：Cs=部分资料+人工费用+部分制造费用+能源费用+时机本钱77转换