质量保证活动关键控制点培训一

1、物料验收，工艺查证，不合格品处理、销毁，偏差管理，质量投诉，质量风险分析，变更控制培训一、物料验收管理.初验验收送货凭证核对物料供应商是否为合格供应商目录所列的供应商。L 1检查送货凭单是否与来货包装标签物料名称是否一致。1. 2检查送货凭单是否合法有效，没有凭取或虽有但不合法有效的拒收。1. 3检查物料供应商物料检验报告单，无检验报告单予以拒收。2检查送货车.是否遮蛊严实，评估对物料可能产生污染的情况。L3以上检查符合要求，方可将物料入库。L 4收货L 4.1检查每件货有无包装物。外包装是否破损、受潮、水渍、污染。检查核对标签内容：中药材的每件包装物上应有标签，内容包括品名、规格、数量、产地

2、、采收（加工）日期，实施批准文号 管理的中药材还必须注明药品批准文号，毒性中药材等有特殊要求的应有明显的毒性标识。物料外观质量检查。根据拟收物料的质量标准进行外观性状检查，从外观质量上可以确认物料不符合有关要求的应拒收。洁净 区用内包装材料（直接接触药品的包材）应采用双层袋包装、内外口袋应密封或采用单层袋装后再用箱装，封口必须严密（用前需进行清 洁和消毒的除外）。为防止标识材料外流，验收过程中出现的不合格品，应及时与供应商联系，并有权就地销毁。1.44计量点数。外观质量检查合格的,予以计量或点数,并填写物料进货质量验收单aL 4.5清洁外包装：中药材外包装应逐件用清洁工具清洁除尘。如外包装上有

3、污物应除去干净。定位放置。外包装清洁后的物料放置于库房指定区域，挂上黄色“待验”状态标志牌。编号，填写货位卡、物料进库流水总账沆依据物料验收情况对进厂物料进行编号（即进厂编号），进厂编号由字母加数字 共九位组成，编制规则为物料分类代码+年、月+全年流水号+当日流水号，物料分类代码为Y、F、B、（H）,其中Y代表原料，F代表辅 料、B代表包装材料，H代表代前处理加工原料，如Y14120503,表示为2014年12月某日当天收入的笫三批原料，并为该品种在2014 年度收入的第五批。根据物料编码管理规程查询其物料代码，填写货位卡要求内容，并将其插入黄色“待验”状态标志牌内， 填写物料进库流水总账及标

4、签（包装材料）入库、领用登记台账讥2,请验、取样:话验。初验结束后，仓库管理员应及时填写话验单，一式两份，一份留底，另一份连同送货凭单、供应商物料检验报告单交由 质管部。取样。质管部接到请验单后，开具取样单交往仓库管理员，井派取样员按取样操作规程取样。3更原取样后的物料包装，将取样后的物料送回原处。3 .检验后的处电：1检验室将原料检验报告单交质管员，质管员根据检验结果分别作如下处理：合格物料：由质管员根据原料检验报告型按物料的品种、规格及相应件数填写并发放物料放行审核小人g物料放行小至仓 库保管员。1.2不合格物料：由质管部根据原料检验报告检验项目决定处理措施，弁签批不合格品处理版发放至仓库

5、管理员。3.2仓库保管员接到物料放行单或不合格品处理单后及时对物料作相应处置：2.1合格物料：将黄色“待验”牌收回放于规定位置，重新核对品名、数量、编号等，挂上绿色“合格”状态标志牌，并移转货 位卡。2.2不合格物料：将黄色“待验”牌收回放于规定的位置，重新核对品名、数量、编号等，挂上红色“不合格”状态标志牌并转入 货位卡，移入不合格品库。2.2. 1根据不合格品处理版处理措施交相关部门进行处理.弁由质管部及时填写不合格品处理登记台帐沆3. 2. 2. 2若需退货的，及时通知采购人员，由采购人员通知供货方及时来公司办理退货手续。3. 3仓库保管员整理并保存物料验收入库记录及帐服，资料不得缺损。

6、二、过程监控（工艺查证）谁监控？质量管理员、车间管理人员、仓库管理人员、相关部门负贡人！ 一定要抓住重点1凡有异常要整觉重视，不规范？偏差？ 3么纠正?需要报告？物料/接收（送货凭证？标签？合格供应商？清验？取样？）/贮存（账物卡相符、填写齐全？五距？防鼠？标识？）/养护（养护标识？养护记录？质量变异？）/发放（放行不？卡的填写及时？）中间产品/定置/状态标识/检验、请验（粉剂、水分、报告）/贮存期、豆验期成品/中转间（定置？状态标识？话验？）/贮存（放行单、账物卡相符、填写齐全？五距？防鼠？标识？）/养护（养护标识？养护记录？质殳变异？）生产过程（工艺查证）,生产前：设备状态、标识？清场？文

7、件？生产状态牌（指令单）？人员穿戴卫生？,生产中：物料与单据相符（原辅包）？空白记录？操作规程？工艺规程？流转卡？操作规范？记录填写真实、及时？设备运行正 常？关键工艺（净选、洗润程度、片型、筛目，要填写I:艺查证记留）？标签（签字）与物料？隔离措施？装量差异？外观质量？,生产结束：清场？状态标识？定置？每天定时、不定时巡查I三、不合格品处理、销毁L不合格品处理/范围：原辅包（不投料、不流转、不包装）、中间产品（不流转）、成品（不放行）/状态：单库存放（不合格品库）、不合格品标识/来源：检验不合格（验收、生产过程、退货），污染、挤压变形，超过有效期，豆检不合格，残损品。,处理程序：不合格检验报

8、告或其他发现一不合格品处理单（风险评估、填处理意见、处理过程、结果确认）一相关人员 移库（不合格品库、标识）返工（沿用原批号、重新检验）、退货、销毁一不合格品处理登记分账2.销毁,不合格品销毁记录：销毁部门写拟销毁物料信息、质管部写销毁方式、审批、销毁记录（销毁人、监销人）,不合格品销毁登记分账四、偏差管理.GMP条款第二百四十七条 各部门负责人应当确保所有人员正确执行生产工艺、质量标准、检验方法和操作规程，防止偏丽产生。第二百四十八条 企业应当卜立偏差处理的操作规。规定偏差的报告、记录、调查、处理以及所采取的纠正措施，并有相应的记录。第二百四十九条 任何偏差都应当评估其对产晶质量的潜在影响I

9、。企业可以根据偏差的性质、范围、对产品质量潜在影响的程度将偏 差分类（如重大、次要偏差），对重大偏差的评估还应当考虑是否需要对产品进行额外的检验以及对产品有效期的影响，必要时，应当 对涉及重大儡差的产品进行稳定性考察。第二百五十条 任何偏离生产工艺、物料平衡限度、质量标准、检验方法、操作规程等的情况+应当有记才,并立即报告主管人员及 质量管理部门，应当有清楚的说明，重度偏质应当由质量管理部门会同其他部门iL并有调查报告 偏差调查报告应当由质量管理部门的指定人员审核并签字。企业还应当k取预防措施有效防止类似偏差内再次发生。第二百五十一条量管理部门证责偏差的分W，保存偏差调查、处理的文件和记录。.

10、GMP条款共出现“偏差” 32处！.偏差：在产品检验、生产、包装或存放过程中发生的任何批准的规程、质量标准、趋势、设备或参数的非计划性差异。.目的：偏差出现后|不意味着产品一定以报废或返而是通过对偏差的调差,查明原因，判断偏差严重程度、是否会影响产品质 量、影响程度如何，嬴I作出产品的处理决定。同时应提出k顷蝙施，以防下次出现同样的情匕.分类：根据偏差对药品质型影响程度的大小进行分类。/次要偏差:不足以影响产品质量,进行深入的调查，但必须立即采取纠正措施,主要偏差:可能对产品的质量产生实际或潜在的影响。/重大偏差:须进彳,深入的诟Ml，查明原因,采取纠正措施进行整改。可能对产品的质量、安全性或

11、有效性产生产重的店果，或可能导致产品的报废。必须按规定的程序进行深入的调查,查明原因。除必须建立外，还必须建立长期的防性措施。,偏差产生范围: /文件制定及执行方面，如文件、规程版本错误：已批准文件存在错误或不完善的方面：具体操作人员未按照标准操作规程执行等。/物料接收、取样、储存、发放方面,如货物损坏、标签错误、未经批准的供应商:,未按规定流程取样或取样过程对产品造成污染：物料超过有效期或苴验期等。,生产、检险过程的控制方面，如中间产品储存时间超期：未执行设备、仪器测试参数：生产过程工艺条件发生偏移、变化：生产过程时间控制超出工艺规定范围：生产过程中可能影响产品质量的设备突发异常情况：检验过

12、程中出现的试剂、试液过期：检验标准使用错误：计算过程出现错误等情况。,环境控制，如有空气洁净度要求的生产区、检验区不符合标准：对温湿度有要求的环境不符合规定等。/仪器设备校验，如未按规定对计量设备进行周期性校验：个别仪器使用前未校验。,清洁方面，如未按规程进行消毒、清洁或消毒、清洁不彻底：消毒、清洁后的容器具保存环境及时间不符合。/牛产过程数据处修，如产出率不符合标准：物料平衡限度不符合规定：平行样品检验结果相差较大：换算、计算错误等。/验证方面，如未验证的仪器、设备、程序、系统或测试方面用于物料、产品检验及生产：未对变更进行相关验证审批，,其他 其他可能会对产品质量或质量系统产生潜在影响的事

13、件。,偏差的处理程序：. 1偏差事件报告,发现偏差后，立即向报告。,部门内部进行初步风险评估，界定影响范围，严重性，对偏差进行分类，详细填写偏差处理记录。,根据偏差类别立即快取措赫次要偏差：现场纠正：主要偏差和重大偏差：停止生产或检验：经质量管理部批准后，相关生产或检验活动才能恢豆和维续：调查结束前，有问题的物料、产品应清楚的贴上待验标签：任何怀疑有问题的设备、仪器、系统应放在一个安全的条件下，调查结束后方可使用，必要时贴上明显的标识：通知相关部门的人员，如QA、QC人员、质量管理部负责人、质量受权人等。2偏差报告的评估填写偏差处理记录向QA报告：对偏差进行确认，对部门初步进行的评估及采取的纠

14、正措施再次进行评估和批准，确认是否需要进行进一步的调查。偏差的编号。编号规则：由字母PC、表示年份的四位数和表示流水号的二位数组成，如PC201401,表示2014年的第一次偏差。7. 3偏差报告的批准/质量管理部负责人对偏差报告进行|的耳，以确认如下事实：偏差问题得到充分和适当的评估：结论合乎逻辑并有调查资料支持： 建议的行动得到落实：确定了根本原因。,质量管理部负责根据偏差类别作出是否需要调查的决定：次要偏差：不需要调查：主要偏差或重大偏差：需要与其他部门组成调查组。主要偏差或重大偏差调杳哪些人参加调查？质量管理部、生产部、仓储部、综合办公室等部门组成，组长应拥有足够的调度权力跟相关知识实

15、施调查。调查什么？人、机、物、法、环。采取的纠正与预防措施：凡是有可能的风险均要采取相应措施以降低风险。调查小组进行偏差调查，时限一般为10天。4填写偏差调查报告7.5纠正和预防措施实施落实跟踪调杳 填写d偏差纠正和预防措施落实跟踪表讥7. 6偏差质量风险分析或评估的调查报告质量管理部对本次偏差及采取纠正和预防措施后偏差的质量风险进行分析与评估，质量风险可以接受后方可结束本次偏差处理。7. 7偏差处理结果的审批由质量管理部负责人、质量负责人分别对本次偏差处理结果进行审批7.8偏差处理流程表五、质量投诉L投诉分类1.1严重投诉：有可能对用户造成伤害的产品质量问题或严重不良反应所引起的用户投诉。L

16、2重要投诉：虽然对用户不构成伤害，但对企业的形象带来负面影响或从长远的观点看，会影响产品销售。1.3轻微投诉 引起投诉的药品缺陷不影响临床疗效，药品符合质量指标。4其他使用过程中因个体差异等所致的不良影响：因知识背景原因，所谓投诉实属咨询性质：极少量的包装破损。L 5各类型投诉处理方法如下：投诉类型轻微投诉重要投诉严重投诉处理方法.查阅批生产 （包装）记录：.核对留样产 品：3,在3个工作日 内作出处理，并 明确答复。L由受理人在“用户 访问、质量投诉处理 记录”中详细记录：.查阅批生产（包装） 记录：.核对留样产品：,核对相关其它生产 批次：5,在7个工作日内查 明原因，作出处理意 见，并明

17、确答曳。L由受理人在“用户访用、 质量投诉处理记录”中详细 记录：.审核批生产（包装）记录：.审核批检验记录:.核对留样产品:,核对相关其它生产批次：6,在1个工作日内查明原 因，作出处理意见，报企业 负责人或企业质量负责人 审核，并作出明确答旦。答且形式应以口头或书面J 处理。诊式答更，必要时上门以书面形式答更。其他措施/应考虑是否进行召回进行召回并应及时向当地 药品监管部门报告。类型举例改换包装后误 解，外包装轻微 破损等。药品包装短缺、产品 稳定性下降等0严重过敏、剂量差错、误贴 标签等。2.处理程序销售部、质量管理部应及时认真、调查、处理质量投诉。2.L1销售部或质量管理部接到质量投诉

18、后必须仔细询问情况，并认真填写质量投诉记录表，转入质量管理部。其中经济性、服务 性投诉由销售部负责处理，质量性投诉由质量管理部负责。2.1.2质型管理部对投诉的产品及批次进行调查，如严重投诉、重要投诉等怀鼠药品性能问题应审查相应批记录并将样品或留样样品 交QC检验：属不良反应的按药品不良反应监测管理规程处理：对不属于产品质量问题的用户意见，应耐心解答。2.L 3质型管理部根据调查结果对投诉产品的质量问题进行原因分析，并提出处理意见，并交由质殳管理部负责人进行审批，如严重 投诉、重要投诉、不良反应投诉还应立即报企业质量负货人或企业负责人批准：2.1.4质量投诉经过调查、评价、处理后汇总，登入质量

19、投诉登记表九2.1.5企业对出现的生产失误、药品变质、或其他重大质量问题应及时采取召回等措施并由质量受权人负责向所在地药品监督管理部 门报告。2.2发现或怀疑某批药品存在缺陷，应当考虑检查其他批次的药品，查明其是否受到影响3质量投诉中，所有产生的文件与记录均Fb质量管理部收集整理，并归档保存于质量管理部。2.4应定期回顾分析投诉记录，以便发现需要警觉、重且出现以及可能需要从市场召回药品的问题,并采取相应措施。六、质量风险管理.GMP条款：,第十三条 质量风险管理是在整个产品生命周期中采用前暗或回顾的方式，对质量风险进行评估、控制、沟通、审核的系统过程。,第十四条 应当根据科学知识及经验对质量风

20、险进行评估，以保证产品质量。,第十五条 质量风险管理过程所采用的方法、措施、形式及形成的文件应当与存在风险的级别相适应。.质量风险管理的理念贯穿质量管理体系每个环节。新版GMP中23次提到“风险”，37次提到“评估”，大部分评估属于风险评估。.风险：是指不确定性因素对目标的影响，通常表现为出现危害的可能性和严重性的综合结果。风险等级的评价:7危谷产至性定性评价：等级 风险讼卜、低中高严重性非严重后果：1、轻微的GMP 管理违规：2、对产品质量目 标无直接影响。后果严里程度中等:1、严重的GMP 管理违规：2、对产品质量目标产 生中度的、实际或潜在的负面的 影响。后果严重：1、非常重大的GMP

21、管理违规：2、对产品质量:目 标产生非常重大的、实际或潜 在的负面的影响.发生的可能性（频率）很少发生偶尔发生经常发生可发现性通过一个或多个有效的检测 手段.或在后续的控制管理中 发生的危害全部都能被发现.通过一个控制手段或检测系统可 被发现,但不可能100%地被发现.缺乏系统的检测手段，但仍有 可能被偶然发现或根本不可 能发现。危害发生的可能性FZ百低二3J1低低IZJSS中低面风冲矩阵图风险等级的判断：可接受范围：低合理可行范围：中不容许范围：高定量评价：分别对严重程度(S)、发生的频率(P)、可发现性(D)进行分值计量(1至5分五个等级)，并将三个定用分值相乘，计算出风险顺序值 (R)，

22、根据风险顺序值确定其风险等级。严重程度：很轻微一轻度一严重一很严重一非常严重(1-2-3-4-5)发生频率：很高一高一中一低一很低(54321 )可发现性：很低一低一中一高一很高5-432-1)SXPXDW8：低856：风险管理工作程序,风险评估关注什么可能出现问题风险识别事前识别事后识别风险分析“风险评价人、机、物、法、环定性分析、定量分析判断风险等级(高、中、低)/风险控制/凤：/风险沟通制定降低风险的措施，对措施实施后进行审核，风险必须可接受 沟通程度和相关信息，确保效果风险管理工作流程图七、变更控制.变更是指即将准备上市或已获准上市的药品在生产、质量控制、使用条件等诸多方面提出的涉及来源、方法、控制条件等方面的变 化。这些变化可能影响到药品安全性、有效性和质量可控性。包括药品生产、质量控制、产品使用等在整个药品生命周期内任何与原来 不同的规定和做法。,变更控制的范围/产品的上市与撤市,厂房的变更,设备、设施的变更,检验方法的变更/质量标准的变更/生产工艺的变更/物料供应商的变更/文件、记录的