蓟汕高速施工方案

1、蓟汕高速公路第一标桥梁施工专项方案第一章 编制说明编制依据招投标文件、设计图纸等有关资料。交通部颁布现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收评定标准等文件。交通部公路工程国内招标文件范本（2010年版本）、专用技术规范。现场调查资料。本项目部施工管理水平、技术、装备及同类或类似工程施工经验。交通部颁发现行公路工程标准、规范、规程公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000公路桥涵钢结构与木结构设计规范JTJ025-86公路工程施工安全技术规程JTJ076-95公路工程质量验收评定标准(土建工程)JTG F80/12004公路工程技术标准JTG B012003编制原则认真履行合同承诺，严格执行技术

2、规范。实事求是，施工方案可行、适用、经济。推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。第二章 工程概况第一节 工程基本情况一、工程名称：蓟汕高速公路（津滨高速-津晋高速）第一标段二、建设单位：_三、设计单位：天津市市政工程设计研究院四、监理单位： _公路咨询监理有限公司五、施工单位：天津 _六、主体开工日期：2014年 月 日七、主体竣工日期：2015年3月31日第二节 工程特点一、工程概况蓟汕高速公路的桥梁施工段落为主线_，基础为钻孔灌注桩基础、承台；下部结构形式为柱式墩、盖梁；上部结

3、构为预应力现浇箱梁结构。二、工程的气候、地质情况施工期间气温从150左右降低至50左右，风向多为西北风和偏北风。钻孔灌注桩范围地质条件为亚粘土、粘土、原地面以下40米至50米范围含有细砂夹层。三、工程现场准备1、现场用水采用地下自然水2、基础及下部结构使用发电机组120KW1台，上部结构施工时引设架空线路至施工现场。四、工程的结构特点按施工工艺划分机械作业、钢筋安装、模板吊装、浇筑作业是重点。五、桥梁主要结构形式见后附表2-1第三章 施工组织组成项目经理_，负责桥梁施工的总体协调组织工作；项目总工_，负责技术、质量领导工作；经理部内部设置安技部长_负责施工安全管理；工程部_责工程技术管理；质控

4、部_负责质量控制管理；材料部_负责材料管理；机械部_责机械管理。 第四章 施工进度计划桥梁结构部位施工计划钻孔灌注桩施工：2014年 月 日2014年 月 日承台施工：2014年 月 日2014年 月 日；墩柱施工：2014年 月 日2014年 月 日；箱梁支架、底模：2014年 月 日2014年 月 日；箱梁底板、腹板钢筋、波纹管：2014 年 月 日2014年 月 日；箱梁内模：2014年 月 日2014年 月 日；箱梁第一步混凝土浇筑：2014年 月 日2014年 月 日；箱梁顶模：2014年 月 日2014年 月 日；箱梁顶板钢筋：2014年 月 日2014 年 月 日；箱梁第二步混凝

5、土浇筑：2014年 月 日2014年 月 日；预应力张拉：20 14年 月 日2014年 月 日；孔道压浆：2014年 月 日20 14年 月 日。 第五章 施工方案及技术措施第一节、施工测量整个桥梁范围平面采用三角锁形式布控，施工测量控制点在此基础上再次以导线形式拓展加密，平面控制精度等级按照四等三角进行，高程控制按照四等水准进行。避免控制点误差造成的累积误差。第二节 施工方案及安全技术措施一、钢筋加工 、运输、安装1、钢筋加工桥梁结构施工钢筋在钢筋加工区加工，包括灌注桩钢筋笼、承台结构钢筋、墩柱钢筋笼、箱梁腹板钢筋骨架、箱梁隔梁钢筋骨架、预应力钢绞线加工。2、钢筋运输钢筋笼、骨架等半成品用

6、炮车和平板车运至施工导行路外侧靠近施工现场进行吊装和安装。运输过程中钢筋笼、钢筋骨架和半成品线材与车辆设置钢木支撑，避免运输过程中出现安全和质量隐患。25吨吊车支设在道行路北侧，行车道外侧，吊装钢筋至中央分隔带安装。3、安装钻孔灌注桩钢筋和墩柱钢筋直接以钢筋笼的形式进行加工后吊装，箱梁钢筋由于钢筋长度较长，为了确保安全吊装，采用先垂直吊装，运到箱梁底模上后人工完成纵向运输和安装。二、混凝土搅拌、运输、浇筑1、配料、搅拌混凝土桥梁结构物由混凝土搅拌站集中供应混凝土，2、运输冬季施工时罐车设置保温套，混凝土运输采用罐车运至施工现场的输送泵车或料斗（下部结构使用）。钻孔灌注桩、箱梁输送采用混凝土泵车

7、（SY5290THB）完成。箱梁浇筑过程泵车设置在道行路外侧3、浇筑钻孔灌注桩混凝土采用导管法水下灌注，混凝土泵车输送；承台、墩柱采用混凝土泵车入模，插入式振捣棒振捣完成浇筑；箱梁结构采用混凝土输送泵车入模，泵车臂完成水平移动，插入式振捣棒振捣完成浇筑。三、模板安装、拆模、养护模板安装承台、墩柱采用吊车起吊安装，吊车立在辅道位置，直接吊拼接安装。箱梁顺箱梁支架顶面进行顺桥安装。混凝土工序结束后，混凝土表面覆盖土工布，外套塑料布扎紧，利用混凝土自身水化热养护。模板的拆除期限应根据气温特点，模板部位混凝土的强度决定。非承重模板在混凝土强能保证结构表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除。混凝土抗压强度

8、达到2.5MPa时可拆除侧模板，按支撑顺序拆除内模和侧模等非承重模板，拆除时防止造成砼表面剥落。混凝土强度达到100设计强度后方可拆除承重底模。四、钻孔桩施工本项目桥址地质主要以粉土、中砂、粘土、沙土、卵石等为主，根据地质情况及施工机械实用效力，综合各方面情况考虑，桩基础决定采用循环钻和旋挖钻相互结合进行施工。1、工艺流程测量放线及定桩位配制泥浆开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑水下砼桩成品检测、验收2、操作方法1）、准备场地、 测量放样及定桩位钻孔桩施工前先进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实。同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，

9、钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。然后根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉上木桩，并设四个十字交叉护桩，使对角护桩连线中心线与桩位坐标点重合，放线后由主管技术人员进行复核，做好标记并固定好。经驻地监理工程师核查、批准后开钻。2）、配制泥浆对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。配制泥浆前要根据钻孔的体积确定所需泥浆的数量，泥浆量必须大于钻孔的容积。配制泥浆选取水化性能较好，造浆率高，成浆快，含砂量少的膨润土或粘土为宜。钻孔过程中要经常测

10、定泥浆技术指标，根据工程钻进需要，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。其技术指标如下表：钻孔方法相对密度g/cm3粘度Ts胶体率%含砂率%PH值旋挖钻1.051.10大于17大于95不大于2811循环钻1.201.301822大于98不大于48103）、埋设钢护筒（1）、埋设护筒的方法和要求，应符合JTJ041-2000（以下简称规范）的规定。如果钻孔是在陆地上进行的，则一般采用挖坑法。（2）、钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端，埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于50mm，埋设中保证钢护筒斜度不大于1。（3）、埋设钢护筒时应通过十字护

11、桩放样，把钻机钻孔的位置标于孔底。再把钢护筒吊放进孔内，找出钢护筒的圆心位置，用十字线在钢护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使钢护筒坚直。此后即在钢护筒周围和底脚对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度。以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落，如果护筒底土层不是粘性土，应挖深或换土，在孔底回填夯实300500mm厚度的粘土后，再安放护筒，以免护筒底口处渗漏塌方，夯填时要防止钢护筒偏斜。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。（4）、钢护筒的制作及埋设的原则：长度4m以内的钢护筒，采用厚46mm的钢板制作，长度大于4

12、m的钢护筒，采用厚6-8mm钢板制作；钢护筒埋置较深时，采用多节钢护筒连接使用，连接形式采用焊接，焊接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，一般比桩径大200 mm400 mm，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。若桩孔在河流中，应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0.5m以上；钢护筒顶高出施工水位或地下水位1.52.0m，并高出施工地面0.3m。4）、钻机就位及钻进（1）、旋挖钻施工、钻机钻进一般采用泥浆护壁钻进，当土质条件好时，孔深小于15m时也可以直接钻进。、护筒埋设完成后，钻机开始就位，开钻前利用护桩拉十字线使钻头对准桩

13、位中心。钻进时应先慢后快，确认地下是否有空洞等不利地层，并作好泥浆护壁工作，泥浆比重控制在1.05-1.10之间，含砂率不大于2%，使其能在始终保持井壁完整的前提下，具备很好的排渣能力。钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池自然下降，然后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。钻进过程中随时注意孔内水压差，以防产生流沙。经常测定泥浆相对密度，根据工程钻进地质情况，随时调整泥浆比重，保持各项指标符合要求，不因泥浆过浓影响进度，过稀导致塌孔等。钻进时及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。因故停钻时，孔口应护盖，严禁钻头留在孔内，以防埋钻。同时保持孔内有规定的水头和要求的

14、泥浆浓度、粘度，以防坍孔。、钻机操作要领和注意事项a、钻机就位后，必须对钻机的钻杆进行竖直度检测和调整，调整好后应将钻杆的调整系统锁住，防止钻杆在钻进过程中发生变化。b、由于旋挖钻机将孔内土壤直接挖出，钻进速度较快，为及时调整泥浆比重，在钻进过程中，应有专人对地质状况进行检查，调整加入膨润土及外加剂的数量。c、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内，钻机的进尺可快些，在砂土层中，钻机的进尺要控制，以防坍孔。d、在钻进过程中，必须控制好钻杆的提升速度，因为若钻杆提升过快，其一：钻头的下方就容易出现负压区，若在地下水位较高时，就容易使地下水渗入钻孔内，使护壁受到影响而造成坍孔；

15、其二：钻头上部的泥浆通过切齿之间的空隙快速流动以补充因钻头上提而出现的空挡，会严重冲刷泥浆护壁，从而出现坍孔的隐患。钻头的下降速度也不可太快，尤其是在刚入钻孔时，否则会造成泥浆四溅。、成孔检查成孔检查方法根据孔径的情况来定，当钻孔为干孔时，可用重锤将孔内的虚土夯实，采用直接用测绳及测孔器测；若孔内存在地下水，则采用水下灌注混凝土施工的方法进行钻孔的测孔工作。经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时采取措施处理。用测绳测量孔深并记录（钻孔施工人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀）；钻孔完成后应用探孔器检测孔径；用测壁

16、（斜）仪或钻杆垂线法检查倾斜度；用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉淀厚度符合设计规定；桩位误差不大于50。、清孔旋挖钻机成孔由于渣土由钻斗直接从底部取出，一般情况下均能保证孔底泥浆沉淀厚度。若是泥浆比重过大，则可能出现，此时应用钻机再抓一斗，再用钻斗上下搅动，同时抽换孔内浆液，保证泥浆含砂率小于2%。若是下钢筋笼后出现孔底沉淀厚度超标，则可以采用混凝土导管附着水管，用导管搅动孔底，同时注水换浆，以达到清孔的目的。（2）、循环钻施工、将钻机及泥浆泵等安装就位后，对钻机的各项准备工作进行检查，包括场地布置与钻

17、机基座处平整和加固，主要机具的检查、维修与安装，配套设施的就位及水电供应等。为保证钻机底座和顶端平稳，用木桩固定防止钻机产生移位。顶部的起吊滑轮缘、转盘中心和桩孔中心保证在同一铅垂线上，其偏差控制在20mm以内，以确保钻孔桩垂直度误差不大于1%的要求。、正式钻进前，先启动泥浆泵，使之空转一段时间，待泥浆输入孔口一定数量后方可正式钻进。开始钻进时，控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”措施，待钻至护筒下一米后，再以正常速度钻进。、钻机操作要领和注意事项a、钻孔作业连续进行，不得中断。因故停钻，则在孔口加盖防护罩，并且把钻头提出孔道，以防埋钻。b、在钻孔过程中，绘制孔位处的地质剖面图，挂在钻台上，以

18、供对不同土层选择适当的钻头、钻压、钻速和泥浆比重等参考。并且经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，以判断土层，并记录表中，与设计地层作核对。由于本标段桩基均穿越砂层，钻孔时要适当加大泥浆比率，谨防坍孔。c、钻进过程中，随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。d、当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻。、当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔、灌注混凝土。检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉淀厚度符合设计规定；孔深偏差保证在10cm以内。、清孔a、当钻孔深度达到设

19、计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间过长，沉渣沉淀，造成清孔困难。b、清孔时应将钻具提离孔底0.3-0.5m缓慢回转同时加大泵量，每隔10min停泵一次，将钻具提高3-5m来回串动几次再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.2左右。c、清孔时，孔内水位应保持在地下水位或河流水位以上1.52m，反循环钻机清孔采用换浆法进行，钻孔达到设计标高后，将钻头提升2030cm，低速旋转，然后注入净化泥浆（相对密度1.01.2，粘度1720s，含砂4%），置换孔内含渣的泥浆，杜绝采用加深孔底的方法代替清孔。d、清孔时，注意保持孔内泥浆面高度，以及泥浆比重是否适合，防止坍孔、缩孔。e、当从孔内取

20、出泥浆（孔底、孔中、孔口）测试值的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉渣厚度不大于设计要求时，即停止清孔作业，放入钢筋笼进行混凝土灌注。5）、钢筋笼制作及吊装钢筋笼应在加工场地按设计要求加工、运输到现场，为防止钢筋笼变形，必须加焊加强筋。在钢筋笼主筋上每隔2m左右设置一圈4个圆形的水泥砂浆垫块，确保桩身砼的钢筋保护层满足设计要求。大直径的钢筋笼宜用吨位适宜的吊车将钢筋笼吊入孔内，要对准孔位、扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁，必须使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。钢筋笼到达设计位置时，应立即固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套接

21、，接头数必须按50%错开焊接或套接，如此接长到预定深度，就位过程中要尽量缩短焊接时间，可以使用多台电焊机同时焊接。焊接时保证上下钢筋笼的中心在同一垂直范围内，焊接长度和焊缝的质量必须符合规范要求；焊接完成钢筋笼就位后，其底部标高和顶部中心位置必须符合设计要求。最后将钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼最上层的架力筋四周焊定位钢筋的方法，确保在砼浇注全过程不会移动。6）、安装砼导管（1、）导管采用内径为200350mm的钢导管。导管使用前必须进行水密承压和接头抗压试验。试验时的水压力不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍，确保导管在灌注砼的全过程

22、不漏气不漏水，p值可按规范6.5.2公式计算。（2）、安装导管时应对导管的节段组合做详细记录，以便于在水下混凝土灌注时参考。（3）、导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员和驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋平面位置是否正确，固定是否牢固，孔底沉淀是否超过规范要求。如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行第二次清孔。检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注砼。7）、灌注砼水下砼浇筑必须按JTJ041-2000公路桥涵施工技术规范要求进行，具体规定按6.5.26.5.5执行。首批砼灌注时必须满足首批灌注砼的数量，剪球后连续灌注，每次砼灌注完成后，检测砼的上升高度和导

23、管的埋置深度，并及时做好记录。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在26m。在灌注过程中，砼放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严，导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止砼下落。在灌注砼时不定时加强对坍落度的控制，砼坍落度采用18 cm22cm为宜，坚决不使用不合格的砼。 8）、桩成品检测、验收在钻孔桩砼浇筑完成后，复测桩轴线中心和桩顶标高。在砼强度达到设计要求后进行桩身的砼均匀性、承载力的检测。9）、质量控制标准（1）、施工前应对原材料进行检查，并有合格签证记录。（2）、施工过程中应对成孔、清渣、钢筋笼、砼浇筑等进行全过程检查，应复检沿桩长范围内的地质土层情况并与设计

24、对照，出入较大时应及时上报。（3）、钻孔灌注桩质量标准必须符合表列要求。钻孔灌注桩实测项目允许偏差标准检查项目规定值或允许偏差（mm）检验方法交通部行业标准企业标准孔的中心位置50-10050全站仪：每桩检查钢筋笼主筋2020钢尺丈量箍筋间距1010钢尺丈量钢筋笼直径55钢尺丈量钢筋笼长度1010钢尺丈量孔 深不小于设计不小于设计测绳量：每桩测量孔 径不小于设计不小于设计探孔器：每桩测量钻孔倾斜率1%桩长,且不大于5001%桩长,且不大于500用线垂吊线：每桩测量沉淀厚度摩擦桩：符合设计支承桩：不大于设计30050用重锤测量：每桩测量钢筋骨架底标高5050水准仪砼强度设计要求设计要求试件报告或

25、超声波检测桩体质量按检测规范按检测规范桩基检测技术规范10）、季节性施工（1）、雨季应对现场做好排水工作，确保道路通畅。孔口周围应有挡水措施，防止雨水流入孔内。（2）、雨季施工期间，对现场供电线路、设备进行全面检查，预防触电事故的发生。（3）、冬季浇筑混凝土时，混凝土拌和物的出机温度不宜低于10，入模温度不得低于5。桩顶砼要作好防冻保温工作，在大雪天应避免浇灌砼。（4）、当气温超过30时，混凝土拌合物的出料温度不宜超过35oC。五、系梁、承台施工方案1、系梁、承台（施工工艺流程测量定位基坑开挖凿桩头垫层钢筋绑扎立模砼浇筑拆模养生。2、测量定位：用全站仪放样，并于周围相邻点相互复查校核无误后定线

26、。3、基坑开挖基础的轴线，边线位置及基底标高由测量员测定。挖掘机在安全员指挥下由加宽辅道驶入中央分隔带，开挖作业。人工清理基底，并夯实。基坑平面尺寸为系梁、承台平面尺寸外加60cm。挖基废方由自卸车倒运出中央分隔带，沿行车道经加宽辅道弃运出现场。系梁、承台基坑设排水泵，突遇大雨进行排水，排水由中央分隔带横向泄水管排出路基。4、凿桩做垫层基坑开挖后人工凿桩，凿桩标高比系梁、承台底标高高出10cm；垫层采用C10混凝土10cm厚，垫层尺寸为系梁、承台平面尺寸周边加10cm。5、钢筋绑扎（1）钢筋绑扎前将桩头及地模清理干净，将桩基钢筋整理、调直。（2）钢筋绑扎时，将墩柱主筋点焊牢固，承台、系梁预留插

27、筋，待墩柱施工时搭接焊接墩柱主筋。墩柱的钢筋位置要准确，加固牢固施工中不得移动变形，主筋交错布置，同截面钢筋焊缝不超过50%。承台处预埋墩柱模板定位钢筋。6、立模采用辅道立吊车吊装钢模板。加固系统采用上部对拉，中间设支撑，下部外侧焊连的方法固定，模板缝隙用胶条填充。安装C30垫快设置混凝土保护层。安装侧模板时，防止模板移位和凸出。系梁模板2套全部采用定型钢模，承台模板2套全部采用组合钢模板。7、砼的浇筑在中午浇筑作业，采用墩柱C30非泵送配合比，提高混凝土早期强度，减小低温对混凝土的不利影响。8、拆模养生混凝土终凝后，采用顶面覆盖土养护。 六、墩柱施工方案1、施工工艺流程施工缝处理施工放样钢筋

28、绑扎模板支设砼的浇筑拆模养生2、施工缝处理人工用钢凿将施工缝表面浮浆凿除，用水冲洗干净。3、施工放样在承台顶面和桩顶准确放出中线和边线，并标出模板内侧、主筋位置线。4、钢筋加工、安装5、立模（1）墩柱模板全部采用内径1.5m，5mm厚钢板制作成两半圆模板要求模板截面尺寸标准，共配4套，提前按墩位号编号并试拼。（2）模板用人工配合25t吊车支设，柱模板分节吊装就位。为保证模板的位置准确，根据放样点在下部焊设定位钢筋，与模板焊接固定，模板顶部和中部用钢丝绳四周对拉加固，钢丝绳用花篮丝调节墩柱垂直度。（3）墩柱立模控制钢筋的保护层、模板的表面清洁及截面尺寸，采用机油和柴油按1：14比例的混合油作为隔

29、离剂。模板拼缝用胶条填塞。6、砼的浇筑（1）用碗扣支架和长钢管搭设施工工作平台，立杆间距采用60cm，靠近模板位置临时采用1.2间距和横向长钢管。（2）浇筑前底部先浇5cm同配比减石子水泥砂浆。（3）砼的坍落度控制在7090mm。7、拆模后养生采用塑料部和土工布全包养护，外侧用麻绳扎紧。（三）、施工组织机构设置项目经理：常务副经理：工区副经理：总工程师：综合办公室财 务 部物资设备部计划合同部安质环保部工程技术部（五）、人员配置序号工种工作内容人数1钢筋工钢筋制作、绑扎2模板（支架）工模板（支架）支、拆3混凝土工混凝土浇筑4张拉、压浆预应力张拉5其他工种合计（六）、 主要机械设备配置序号名称型

30、号单位数量1挖掘机 WL350台2装载机ZL50台3吊车25吨台4吊车16吨台6电焊机315A台7弯曲机400型台8切割机400型台9千斤顶YCQ500/YCQ250套2/210压浆机VBC3.0套1七、现浇箱梁施工方案（一）、总体安排现浇连续箱梁采用碗扣式满堂支架施工，支架搭设完成后对其采用预压，预压用砂袋按桥梁重量的1.2倍预压（一期恒载+施工荷载），在预压过程中，消除非弹性变形与基础沉降后即可卸除荷载，调整支撑。箱体外模一次性立模成型，底模采用1.2cm厚竹胶板,内模采用木工板。底模下横桥向采用6cm8cm小方木，间距35cm，小方木下面纵桥向为10cm10cm大方木，与支架一起组成现浇

31、梁支撑体系。钢筋制作在钢筋加工场地集中弯制、在梁顶现场绑扎的方法施工；砼在拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输，泵送入模，梁体砼一次连续浇注成型，浇注砼时在顶板预留天窗，作为底板混凝土下料及内模拆除用的通道口。（二）、质量目标：全部工程达到国家现行的工程质量验收标准,工程一次验收合格率100，优良率95%以上，争创优质工程。（三）、安全目标：无重大安全事故，安全生产达国标。（四）、施工工艺流程见附件1:现浇梁施工工艺流程图五、主要工序施工方法（一）、地基设计与检算1、地基类型：自燃土、回填垃圾2、地基设计及计算 见附件：地基设计与处理说明书3)地基处理天然地基地质情况为：采用清除表层杂草和松散

32、土，对于坡度大于1:5的坡面上开挖成宽度不小于2m的台阶并压实，然后在顶部浇筑20cm厚C20混凝土。基面设置2%的排水横坡，且在较低一侧挖排水沟，以便于基础范围内的水能及时排走，严禁基础长时间被水浸泡。 (二)、支架搭设支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下枕木，搭设脚手架。底托下面放枕木或10cm5cm方木。支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求，根据检算设计支架布置如下（计算见附件）：1、此桥采用梁高2.3m的等高等宽现浇梁。支架设计为：使用483.5的钢管碗扣支梁，底板横

33、桥向间距为0.6，纵向0.9m；悬臂板横桥和纵桥都为0.9m；对于梁段横隔板位置，桥梁纵向桥墩两侧各6米，采用纵向间距为0.6m， 横桥向0.6m进行加密，水平步距都为1.2米。2、纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，对高度大于6m的支架，横桥每3.6m设置一道剪刀撑；支架高度小于6m的支架，横桥向每6m设置一道剪刀撑；纵向每5.4米设一道剪刀撑，水平向每3.6米设一层剪刀撑，使支架成为整体。3、为充分利用钢管的轴心受压能力，使用调节螺杆与钢管轴心连接。支模的大横梁用1010cm的方木立向搁置在立杆的调节螺杆上，调节螺杆插入立杆保持轴心受力；大横梁上放68cm的方木作小横梁，间距35cm作为横肋

34、，小龙骨上铺12mm的竹胶合板。 跨中截面支架布置图支架布置详图见附件支架搭设完成后，对支架平面位置、顶面高程、支架安装的牢固、整体及安全性进行全面检查、验收，具体检查项目及内容为： = 1 * GB2 、支架搭设是否按要求的平面尺寸，各杆件尺寸及间距是否按设计要求； = 2 * GB2 、支架基础是否坚实、平稳、牢固，支架底座是否与基础联接密贴，保证支架及各杆件受力的整体均匀性； = 3 * GB2 、支架各杆件数是否联接牢固，斜杆、剪刀撑是否按要求进行设置并连接锁定； = 4 * GB2 、支架顶部纵、横梁及模板之间密贴并连接为整体； = 5 * GB2 、支架周围隔离、警戒措施是否齐备，

35、施工专用上下通道及安全、防落网是否设置完全； = 6 * GB2 、支架周围、上下通道及支架顶是否齐全、完善、规范，要确保夜间施工安全； = 7 * GB2 、现场施工人员已接受安全教育并通过考核。（三）、支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂袋（或土袋）预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压（纵桥向每米重39.5t），砂袋采用人工配合吊车进行。支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。 堆载：支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素

36、，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重的1.2倍换算。 监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、14跨、12跨、34跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。观测点横向布置见附图：观测点横向布置示意图。 监测方法：堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，且静压5天以上及达到稳定状态2天以上，认为支架已经稳定；卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均

37、匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形L塑预压前标高预压后标高弹性回弹值支架弹性变形L弹卸载后底模标高卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。见附件：预压沉落量计算及标高控制说明书(四)、模板施工1、底模制做安装底模模板采用1.2厚竹胶模板，其单节平面尺寸1.22m2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置68cm方木，方木间距35cm ,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采

38、用人工配合吊车安装。2、侧模制做安装模板制做：预应力混凝土连续箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，每节3m，钢板厚5mm。模板外侧采用28槽钢做竖肋，间距100cm。3、内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。顶板钢筋在天窗处的搭接按规范要求执行。4、模板制作安装注意事项（1）、模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。（2）、检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇注后模板变形。（3）、模板与钢筋安

39、装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。（4）、模板接缝处要粘贴海棉条，防止缝缝漏浆，造成蜂窝和空洞。（5）、立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。（6）、模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。（7）、模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇注混凝土。一次浇筑内模支撑图 5、支座采用座环氧树脂法进行支座安装，在安装支座前对支座垫石进行检查，使标高及水平度符合要求，均匀涂刷环氧树脂到垫石顶面后，进行支座安

40、装。（1）、安装前的检查支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚垫板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或环氧树脂的面，须无灰尘和油渍。（2）、支座安放到位后，搭设现浇梁模板（楔形调平块模板），确保模板与支座上锚碇板的密封。（3）、梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进

41、行浇筑作业。浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。（4）、待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。（五）、钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板横梁腹板隔板直立内模顶板预埋件。施工注意事项：（1）、所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。（2）、钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。（3）、绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合

42、格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。（4）、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。（六）预应力筋施工1、波纹管制作、检查、安装（1）、波纹管采用镀锌双波波纹管,且钢带厚度不小于0.3mm，使用前对波纹管进行检验，确保其有抵抗变形的能力，在砼浇筑过程中水泥浆不渗入管内。（2）、波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。（3）、管道接头处

43、的连接管采用大一个直径级别的同类管道，接头处波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。且必须固定，防止接头处产生角度变化和浇筑砼时移位，外侧用胶布缠牢，防止水泥浆渗入。（4）、波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。（5）、在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。（6）、波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。2、钢绞线下料及穿束本工程采用15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95105Mpa,标准强度

44、Rg=1860Mpa,预应力锚具为0VM系列锚具。施工方法及注意事项为：（1）、预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。（2）、钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。（3）、钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。（4）、钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。（七）、混凝土浇

45、筑及养护现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心应做C50混凝土的实验，并出具试验报告，最终确定配合比。1、砼的质量控制本工程砼均为在拌和站集中拌制，混凝土全部采用泵送。为保证梁体砼质量，对砼采取下列措施进行质量控制：（1）、混凝土采用古东关第二拌合场搅拌，所用砂子、碎石、水泥、外加剂均采用与配合比试配时用料时，每联箱梁必须采用同一批水泥，以保证混凝土强度和外观的相对稳定。（2）、骨料的粒径和级配是对混凝土强度影响较大的主要因素，骨料不仅要满足强度等技术指标，而且根据工地使用泵送砼浇注方式及箱梁钢筋间距十分密集的特点，并根据规范要求，

46、粗骨料的最大粒径选定为20mm。砂子采用中粗砂，其细度模量为2.63.0mm。砂石料进料时，严格控制其质量、粒径及级配，不合格产品严禁进场。（3）、梁内钢筋十分稠密，预应力管道比较多需增强混凝土和易性，砼试配时，应根据砼输送泵性能，规范要求及现场施工条件来确定砼坍落度， 砼浇注时必须派专职试验人员现场控制，每车砼到达现场浇注前，试验人员必须检测砼坍落度，不符合要求严禁卸料。根据试验数据统计要求制作砼试件，另对需增加张拉时确定砼强度所需试件至少3组。2、凝土浇注前准备工作（1）、对人员进行技术交底及人员分工，明确每个人的责任。（2）、对施工用的振动棒、铁锹、模子、养生等机械设备检查落实，对备用的

47、发电机、现场吊车察看机械性能是否良好。（3）、落实搅拌站的材料储备及机械情况是否满足要求。（4）、检查输送泵及砼运输车道路是否满足车辆通行要求。（5）、查询当地的天气预报，确定浇筑时间。（6）、对模板内的杂物安排专人进行清理，用空压机或高压水枪将模板内表面杂物清除干净，浇筑前对模板内进行润湿。3、混凝土的运输与供应现浇连续梁施工时，采用2台混凝土柴油泵进行施工，2台吊车进行配合；按照每台输送泵每小时输送砼40立方米，从拌合站到施工地点需要10分钟路程,所以每台泵车配备3辆9m3的砼运输车。4、浇注顺序砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼从中间箱室向两边

48、进行浇筑，每跨按照底板腹板顶板顺序进行浇筑。5、浇注下料及振捣底板浇注时，主要从腹板下料振捣，如腹板下料不能满足底板砼量，可从每箱的顶板内模预留孔下料。施工时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。振捣过程中严禁振捣棒触碰波纹管、模板。振捣延续时间以混凝土获得良好的密实度表面泛浆、气泡消失为准。根据现场施工情况，一个作业班一般每箱室按排捣固人员1名，人工甩浆2人，抹面2人。施工时分段按先底板后腹板的顺序进行，腹板及横梁浇筑应分层进行，每层厚度应控制在30cm。6、混凝土浇注注意事项（1）、 施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检

49、查。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。（2）、振捣采用插入式振捣器。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。（3）、灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，待灌筑顶板混凝土时，这些混凝土已初凝，易使顶板出现蜂窝，故设专人对散落砼进行清理。（4）、灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。（5）、振动棒在振捣混凝土时，不得触及埋设物、预应力管道和模板，以防结构移位或变形。（6）、砼入模时落差应尽量减少，控制在2m范围以内，避免直接冲击波纹管，使其发生变形或偏移。（7）、在腹板振捣时，

50、切记不能把捣固棒插入下层过深，以免腹板根部砼因捣固分流向底板，造成腹板下部漏筋、空洞。（8）、在高温天气施工时，砼捣固后找平人员及时找平，同时安排专人用水枪向砼表面喷水雾，可以避免表层砼水分散失造成裂纹。（9）、砼浇注前应注意天气预报，灌注时间应选在连续几天无雨情况下进行，同时应准备好全幅塑料布，以备在降雨时对梁体进行覆盖。7、混凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。养护由专人及时进行，当气温低于5时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水

51、。（八）、张拉、压浆1、张拉箱梁砼大于或等于设计要求强度95%后且龄期不小于7天开始张拉。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。（1）、预应力筋伸长值的计算预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际与理论伸长值相差应控制在6%以内。伸长值的计算公式：L理 PPL AyEg式中:L理预应力筋理论伸长值，mm；PP预应力筋的平均张拉力，kN，PP P(1-e-(kx+) kx + ，式中：P 预应力筋张拉端的张

52、拉力，kN；P 预应力筋张拉端的张拉力，kN；x 从张拉端至计算截面的孔道长度，m；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25； L 从张拉端至计算截面钢绞线的长度，m；Ay预应力筋的截面面积,mm2；Eg预应力筋的弹性模量MPa，此值的正确与否对理论伸长值的影响较大，在钢绞线进场后，通过试验确定。（2）、张拉程序及要求预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序应遵循均匀对称张拉原则，先张拉腹板

53、钢束，然后张拉顶、底板钢束。张拉程序如下：（3）、张拉注意事项、在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹片是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。、当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢绞线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。、切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机，并保留适当长度进行封锚。、初张拉值为控制张拉值的1015%，主要是使每束钢绞线受力均匀，并在初张拉后划量测伸长值记号。、张拉采用“双控”控制，以张拉力为准，引伸量校核。、若张拉过程中出现故障应立即停止张拉，查找原因后再进行。、预应力筋两端同时张拉时，可配对讲机联系，互报压力表读数和伸长量，以保

54、持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量符合设计要求，同时要密切注视滑丝和断丝情况，作好记录。并按有关规定进行处理。、出现以下情况必须重新标定张拉设备：a、已使用三个月；b、严重漏油；c、主部件破损伤；d、延伸量出现系统的偏大或偏小；e、张拉次数超过施工规范的次数。2、压浆与封锚张拉完成后，及时进行孔道压浆，应在张拉完成后24小时内压浆；为确保压浆质量，对于纵向预应力，采用真空压浆的办法。（1）、吸浆设备根据真空辅助吸浆施工工艺，选用HB6-3型吸浆泵配以UJW3灰浆拌合机进行吸浆。（2）、浆液要求孔道吸浆时水泥浆抗压强度不小于图纸的标号，同时水灰比在0.30.4，不得大于0.4；水泥浆的泌水率

55、不超过4%；拌合后3小时泌水率在2%以内，并且四次连续测试的结果平均值须小于1%；初凝时间34h；稠度控制在1545s；吸浆时两端必须密封；抽真空时真空度（负压）控制在-0.06-0.1Mpa之间。（3）、压浆程序切除外露的钢绞线封锚清水或空压机清洗管道拌浆抽真空压浆拆除真空机封堵补浆关闭压浆阀门并封堵进行下个孔道。（4）、施工注意事项、必须待封头砼达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。、压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。、抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在

56、灌浆前进行检查及更正。、拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。、压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。、必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。、搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。、压浆时，每一工作班应留不少于3组的70.7mm70.7mm70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为定水泥浆质量的依据。（九）、 模板及支架的拆除1、模板拆除 混凝土浇注后，终凝后可拆除端模，混

57、凝土强度达到设计强度的2MP后可拆除梁体外模，混凝土强度达到设计强度的75后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。模板拆除顺序为：翼缘板腹板底板。2、支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的95%且张拉灌浆完成后拆除。拆除时先拆除悬臂部分，再从跨中向两端对称拆除。拆除时先逐步取出垫梁，慢慢卸载，决不可骤然放松，以防冲击过大。拆除时严禁抛扔。拆除后各杆件、配件要及时维修保养，分类妥善存放。施工注意事项为：（1）、脚手架经现场负责人确认不再需要时，拆除前的准备工作已完成后方可拆除。（2）、架子拆除时，周围设围栏或竖立警戒标志，地面设有

58、专人监护，严禁非作业人员入内。（3）、拆除施工作业人员，必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。（4）、支架拆除严禁上下同时进行拆除作业。（5）、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。（6）、在大片架子拆除前应先将预留的斜道、上下平台、通道小飞跳等，先行加固，以便拆除后能确保其完整、安全和稳定。（7）、拆除时如附近有外电线路，要采取隔离措施。严格架杆碰触电线。（8）、拆除的材料，应用绳索拴住，利用吊车下运，严禁抛掷，运至地面的材料应按指定地点，随拆随运，分类堆放。（9）、待支架拆除完毕后，对施工场地进行清理，对建筑垃圾全部清除干净。八、 施工进度计

59、划及确保工程进度的措施（一）、施工组织计划1、劳动力安排及施工任务划分根据工程需要，我们将调遣曾多次参加高原公路路基桥梁隧道标施工的队伍，具有丰富实践经验和工程技术人员参与本工程施工。本单位工程由砼拌合站、梁板预制厂和桥梁现场施工队三部分组成，砼拌合站负责本单位工程所有砼的拌合和运输施工，下设砼拌合班和砼运输班；桥梁现场施工队负责桥梁基础及下部构造和上部结构施工，下设钻孔灌注桩班、钢筋班、木工班、砼浇筑班等班组。各施工队按照施工组织设计和业主、监理要求，在现场具体进行施工作业。2、工期目标主要工程项目施工进度计划制定原则为：以招标文件提供的工程数量和本承包人计划投放的资源（机械设备、劳动力、材

60、料、资金等）为依据，以合同工期为前提，统筹兼顾、合理安排。在保证工程质量、施工安全的基础上，优化资源配置，挖掘人员和设备潜力，充分发挥企业综合优势，确保在合同工期内完成施工任务。以组织均衡法施工为基本方法，各工程项目抓紧施工，采用平行、流水、阶梯作业方法，超前运作。主要项目进度计划如下：施工准备：2011年3月17日2011年3月22日，在该段时间内完成驻地建设、施工场地建设、人员和机械设备进场、试验检测仪器进场、施工复测、原材料及配合比试验工作等开工前的一切准备工作。桥梁工程：2011年12月1日2012年6月31日，完成全部桥梁工程。（二）、确保工期的各项措施1、保证工期的组织机构成立由项