X-R控制图培训ppt课件

1、X-R 控制图培训统计过程控制的来源和作用统计过程控制(SPC)，主要运用于对过程变量的控制，它的根本控制原理为3原那么,即平均值 3作为过程控制的上下限,它是由WALTERA博士在1924年提出其作用为:1、从数据到图形运用统计技术可以反响消费或效力过程性量变化的信息。2、协助我们分析过程变化的缘由3对于超出控制界限的点采取整改行动。4根据样本数据可以对过程性质作出评价5、评定消费/过程性量变化与原来过程形状进展比较。SPC运用的益处节约本钱使规范趋于准确使过程更加稳定使控制规格更加真实减少检验频度减少问题出现的频度改善和提高客户的称心度可靠地测出实践过程才干改善丈量结果的准确度改善产品质量

2、减少出货周期时间一、X-R控制图定义的目的： 定义：用于长度、分量、时间、强度、成份等以计量值来管理工程的控制图，利用统计手法，设定控制均值X和极差R的界限，同时利用统计手法断定导致工程质量变异是随机缘由，还是异常缘由的图表。目的：对公司现场制程的初始才干进展监控，对有规格变异的产质量量特性或过程质量特性值进展动态控制，对配套的各种“零部件的尺寸进展控制，以断定工程能否处于稳定形状，并根据制定相应的措施纠正异 X-R控制图示X控制图UCLLCLUCLXR二、X-R控制图操作程序 1、 X-R控制图编号、规格、参数等填写填写规范如下1控制图编号：BOM-OF-QC-* 为工程代号，制程为IP、I

3、QC为I，OQC为O，机加工为J，DC车间控制图在工程代号前加D；2部门：工程责任部门或单位3工序：X-R控制图控制的工序 4操工序操作者4质量特性：阐明控制何种计量特性，如工件长度、任务压力、电机负载转速等5工程规范：产质量量特性值或过程特性值设计或规范公差如长度尺寸20+0。2-0。16样本容量/频率：抽样丈量数据的数量/抽样频次，如5次件/每小时，5次/每日等7产品型号：受控产品的型号 如YDK-60Y-6A电机9零件称号：受控产品零件的称号 如YDK-60Y-6A电机定子组件10丈量工具：抽样丈量质量或过程特性数据的丈量工具，如游标卡尺、深度尺、万能表11机器编号：受控工序操作的机器编

4、号12控制时段：控制图搜集数据的时段，如2002/2/22-2002/2/262、搜集数据 合理的子组大小、频率和数据在控制时段内，按抽样容量/频率要求，搜集产品工序质量或过程特性数据125个或者100个，然后根据抽样时间段延续性，将数据分成25个子组，每个子组由45数据组成，每个子组数据是在非常类似的消费条件下消费出来的，并且相互之间不存在着系统的关系，因此，每组之间的变差为普通缘由呵斥的，对于一切的子组的样品应坚持恒定。频率：在过程的初期研讨中通常是延续进展分组或很短时间间隔进展分组，检查时间间隔内有否不稳定的要素存在。当证明过程处于稳定时，子组间的时间间隔可以添加。 3、 建立控制图及记

5、录原始数据. 1 XR通常把数据栏位于X图和R 图的上方，X图画在R图的上方，X和R的值为纵坐标，按时间先后的子组为横坐标，数据值以及极差和均值点纵向对齐，数据栏应记录读数的和均值(X)、极差(R)以及日期时间或其它识别子组代码的空间 4 计算每个子组的均值X和极差R X1X2Xn X = n R=X最大值X最小值 式中：X1、X2Xn为子组内的每个丈量值，n为子组样本容量。 5 选择控制图的刻度 X图：坐标上的刻度值的最大与最小之差应至少为子组均值X的最大与最小值差的2倍。R图；刻度值应从最低值0开场到最大值之间的差值为初期阶段所遇到最大极差R的2倍。 6 将均值和极差画到控制图上。1 计算

6、控制限 计算平均极差R及过程平均值X。R= R1R2Rk kX= X1X2 Xk K 式中：K为子组数量，R1和X1即为第1个子组的极差和均值，R2和X2为第2个子组的极差和均值，其他类推。2 计算控制限2 计算控制限UCLX XA2R X均值上限LCL X XA2R X 均值下限 UCLRD4R R极差上限 LCLR D3R R极差下限N34567D42.572.282.112.001.98D3*0.08A21.020.730.580.480.423 在控制图上作出平均值和极差控制限的控制线 将平均极差(R)和均值X画成程度线，各控制限UCLR、LCLR、UCLX、LXLX画成程度虚线,把线

7、标上记号。(4)控制图描点链 将各子组计算出X、R值各作X图和R 图的纵坐标值，以子组序号为横坐标值，描出X图和R 图中的相应的点，留意，在控制界内的点打记，在控制图界外的作记，并连成点链。X-R控制图示X控制图UCLLCLUCLXRR控制图7 X-R控制图分析1 分析均值极差图上的数据点A 点在控制界限外；一个或多个点超出控制限是该点处于失控形状的主要证明根据。由于只存在普通缘由引起变差的情况下超出控制限的点会很少，我们便假设超出的是由于特殊缘由如工装和设备异常突发变化等呵斥的，给任何超出控制限的点作上标识，以便根据特殊缘由实践开场的时间进展调查，采取纠正措施。但延续35点允许一点、延续10

8、0点有二点逸出控制界外，可暂不采取纠正措施UCLXLCLB控制限之内的图形或趋势，当出现非随机有规律的图形或趋势时，虽然一切极差都在控制限内，也阐明出现这种图形或趋势的时期内，过程质量异常或过程分布宽度发生变化。 点链有以下景象之一阐明过程已改动或出现这种趋势：a. 延续7点位于平均值的一侧；b. 延续7点上升(后点等于或大于前点)或下降；C、中心点一侧出现众多点11点有10点，14点有12点，17点有14点，20点有16点 l 高于平均极差的点链或上升链阐明存在以下情况之一或全部；a. 输出值分布宽度添加，其缘由能够是无规律的例如设备不正常或固定松动，或是由于过程 中的某个要素变化(例如运用

9、新的或不是很一致的原资料)b. 丈量系统的改动新的测试员或量具的变化。UCLRRl 低于平均极差的链，或下降链阐明以下存在的情况如下之一或全部； a . 输出值分布宽度减小，这经常是好的形状，应研讨以便推行运用和改良过程。b. 丈量系统改动，这样会遮掩过程真实性能的变化。UCLRRC 明显的非随机有规律变化图形：除了会出现超越控制界的点或长链之外，数据中还能够出现其他的易分辨的由于特殊缘由造面的图形，属工序质量异常。UCLLCLX下面引见一种验证数据点的总体分布能否异常的准那么：各点与R的间隔：普通地，大约2/3的描点应落在控制限的中间三分之一的区域内，大约1/3的点落在其外的三分之二的区域。

10、如数据点虽在控制界限内，如延续3点中有2点落在其外的三分之二的区域，应属工序质量异常见3图的阐明3点中有2点落在其外的三分之二的区域，属异常8、控制图报警程序和管理当控制图出现警告信号时，由责任人员填写X-R控制图异常报警表，交工艺人员作出分析并制定纠正措施，质管部QA担任跟踪和考核。必要时，对超出控制限的点确定为特殊缘由引起的，必需对该点加以删除，重新修订控制图，重新计算控制限。当控制限变得越来越好时，应对此时的工艺参数构成文件加以介定，以优化管理。1、控制图操作备加阐明： 1、X-R图的控制限为上一次控制图工序才干分析后，工序稳定即CPK1.33时时控制限，因此开场作一份SPC控制图的第一

11、个点时，控制限曾经生成，并不是25组数据取完后计算的控制限。2、 一份X-R图时必需计算该图的控制限和CPK，当CPK1.33且计算的控制限范围相对事先设定的控制限范围缩窄时，下一份图的控制限以该图计算出的控制限为事先设定的控制限。四、工序才干计算和分析 1、工序才干客观地描画工序过程中存在着分散的情况，统计学有CP来评介工程才干的大小分散程度，其计算公式为CP=UCL-LCL/6，工程才干CP的评价基准为：CP值 工序能力等级 工序能力说明 CP1.67 特级 工序能力过剩，作业可简化 1.33CP1.67 一级 工序能力充分,可以考核作业简化 1.33CP1 二级 工序能力尚可，可接受，但

12、不充分1CP 三级 工序能力不足，需对作业改进提高 当工程规范公差为两侧规格时，工序才干为Cpk，其计算为：Cpk=1-KUCL-LCL/6= T-2/6 其中：= (USL+LSL)/2-X 当工程规范公差为单向公差界限时，Cpk的计算为：CpK=USL-X/3规定公差上限时 CpK =X-LST/3规定公差下限时以上的计算也可用近似替代，以下为估计过程的规范偏向用表示公式= R/d2 式中：R为子组极差的均值(在极 差受控时期)d2随样品容量变化的常数，见下表: N2345678910d21.131.692.062.332.532.702.852.973.08四、有关“控制的最后概念用于进

13、一步的思索. 在一个消费过程中永远无法到达完美的控制形状，过程控制图的目的不是完美的，而是合理、经济的控制形状，假设某工序控制图上从来不出现失控点，Cpk不断为1.33以上，那么需查询该工序能否应画控制图，可思索用其它通用的工艺控制方式保证产质量量。五、有关3控制图的阐明：以样本平均值X为中心，以X3为范围，作成控制图时，如质量特性值呈现正态分布时左、右对称，那么丈量的数据，就有99.97%机率落在X3范围内，我们可以断定为随机缘由的变异，为安定值。当数据落在界限外侧时，就断定不异常缘由时，需求调查。调查方式按下面方法进展：按上述原那么判别定，能够会出现两个误判；1即冒失者之误：落入控制图的机率为99.97%，也就是说1000个数据，有3个数据能够逸出控制界外，这是随机缘由，不是异常缘由呵斥的变异。属正常，但误判为异常，此景象为冒失者之误。用表示。如=0.3%。2迷糊者之误：丈量值全部落在控制图中，且无倾向性，通常也会以为属随机缘由变异，而断定为正常。但是，实践丈量数据的分布中心曾经偏离了设计规范中心，此时，一定存在变异，只是抽样时未碰到而已。这种误判，属迷糊者之误，用表示,普通来说, 发生的机率大于机率。初次运用SPC手法控制产质量量的QC人员经常会发生和两种情况的误判。X-R图的推行运用的1、搜集原始数据