[浙江]跨海大桥桥桩基安全专项方案

1、PAGE 浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥桩基（含栈桥、平台）安全专项施工方案中交第一公路工程局有限公司浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾1号桥项目部目录 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc27659 一、编制说明 - 8 -一、编制说明1、编制依据（1）浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾跨海大桥两阶段施工图设计（2）公路桥涵施工技术规范（JTJ/T F50-2011）（3）公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）（4）公路桥涵地基与基础设计规范（JTJ D63-2007）（5）公路工程水文勘测设计规范（JTG C30-2002）（6）港口工程桩基规范（

2、JTJ254-98）（7）港口工程荷载规范（JTS 144-1-2010）（8）装配式公路钢桥多用途使用手册(广州军区工程科研所)（9）公路工程施工安全技术规范（JTJ076-95）（10）公路桥涵钢结构及木结构设计规范（JTJ 025-86）（11）海港水文规范（JTJ 21398）（12）浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾跨海大桥实施性施工组织设计（13）浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）（浙交2010236号文）（14）浙江省交通建设工程质量和安全生产管理办法浙政令【2012】300号2、编制目的为加强中交一公局乐清湾1号桥桩基（含栈桥、作业平台）的质量、

3、安全管理，规范施工，预防施工安全事故，保障人身和财产安全，根据浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾跨海大桥两阶段施工图设计、公路桥涵施工技术规范、公路桥涵设计通用规范、浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）（浙交2010236号文）、浙江省交通建设工程质量和安全生产管理办法浙政令【2012】300号等文件、规范及办法，结合项目部材料、技术、管理水平等实际情况及现行施工技术水平，编制本施工方案。3、适用范围本施工方案适用于中交一公局乐清湾1号桥桩基（含栈桥、作业平台）的施工作业。根据浙江省乐清湾大桥及接线工程乐清湾跨海大桥两阶段施工图设计及现场实际情况，乐清湾1号桥按照

4、本方案进行桩基（含栈桥及作业平台）的施工作业。二、工程概况1、工程简介本项目起于玉环芦蒲镇分水山附近，桥梁起点桩号K228+265，与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接，终于茅埏岛东岸，桥梁终点桩号K232+265，乐清湾1号桥梁全长4000m。通航孔桥采用（85+2150+85）m预应力混凝土节段拼装连续刚构，引桥为预应力砼连续箱梁，跨径布置为9（560）m+2（560）m+（360+47）m。水中墩施工需搭设栈桥及作业平台。为满足通航需求，栈桥分东西两座，桥面宽7.0m，顶面高程7.6m，总长3735.2m；水中墩各墩均设作业平台，根据不同的承台型式采用不同布置方式。2、桩基工程数量及特点

5、2.1、桩基主要工程数量乐清湾1号桥基础除YW14#台采用扩大基础外，其余桥墩（台）均采用钻孔灌注桩基础：主桥主墩2.5桩基54根，过渡墩2.5m桩基20根，共74根；东侧引桥2.0桩基360根；西侧引桥2.0桩基104根，共538根；最长桩基为106m，平均桩长76.4m；其中YE27#-YE45#、YW01#-YW03#、YZ1#-YZ5#墩（台）为摩擦桩设计，其余为嵌岩桩设计，均采用C35海工耐久性混凝土共163069.8m。具体数量及形式如下表2.2.1-1。表2.2.1-1 桩基主要工程数量表部位桩径（m）墩号桩数（根）类型备注东岸引桥2.0YE01#-YE45#360YE27#-Y

6、E45#、YW01#-YW03#、YZ1#-YZ5#为摩擦桩（250根），其余为嵌岩桩（288根）西岸引桥2.0YW01#-YW13#104主桥2.5（过渡墩）YZ1#，YZ5#2025（主墩）YZ2#-YZ4#542.2、桩基施工特点 1）钻孔施工中船只和机械设备投入多，施工工序多，牵涉到得施工人员多，给施工管理和施工生产都带来较大的挑战。2）主桥桩基均为超长桩，钻进地质变化较大，因此对钻机的性能、泥浆的性能、钻孔过程中泥浆护壁效果以及钻孔过程中各个施工环节进行有效的监控提出了更高的要求。3）主墩单根钻孔桩混凝土方量较大，最大达到590.5m，水下连续浇筑时间长，保证清孔质量和顺利进行钻孔灌

7、注桩混凝土浇筑就显得尤为重要。因此混凝土浇筑前应提前备足材料、各个环节认真细致的检查、机械设备的定期维护和保养，以确保混凝土浇筑工作的顺利进行。4）工程区域受台风影响的几率、风力和降水量都是浙江省最大的地区之一，在施工过程中做好台风、潮汐等对钻孔施工的影响，提前需做好各预防措施，有针对性的编制台风应急预案，施工过程安全控制也是钻孔施工控制难点。3、水文地质条件3.1、水文特征根据工程区域内各潮位站的观测资料，潮型判别数值均小于0.5，在0.230.31之间。因此，乐清湾潮汐属于正规半日潮。乐清湾是我国强潮海湾之一。依据工程区域内长期验潮站资料和桥址区短期实测潮位观测资料，得出桥址区潮汐特征值，

8、具体内容见下表。项目最大潮差（m）最高潮位（m）最低潮位（m）平均潮差（m）平均高潮位（m）平均低潮位（m）平均涨潮历时（h：min）平均落潮历时（h：min）桥址区8.095.27-3.945.002.87-2.286:275:58采用坎门站一年的潮位资料，进行高、低潮位累积频率分析，并根据坎门栈桥和桥位区高、低潮位相关关系，推求得桥址区设计高潮位为3.74m，设计低潮位为-2.94m。桥址区潮流属非正规浅海半日潮流类型，且具较显著的往复流运动形式。从大面看，测量水域涨、落潮流的主轴方向表现较为对称。桥址区域为我国每年热带气旋多发地带，对当地海浪影响较大。乐清湾内几乎不受海浪影响，外海浪只影

9、响至玉环岛中部西侧海角（龟山）以南，大小乌山以北海域的波浪以风浪占绝对主导。 桥址区在同重现期条件下受N-NNE和SSE-S向风引起的波浪较大，其西段和东段在300年一遇设计风速300年一遇高潮位组合下计算得到的有效波高为3.0m，100年一遇设计风速100年一遇高潮位组合下有效波高为2.5m。3.2、工程地质（1）地形地貌桥址区位于浙东南沿海跨越海域及岛屿区。桥两端陆域主要地貌类型为侵蚀剥蚀丘陵，海域主要地貌类型为潮滩及水下坡岸，靠近茅埏岛附近局部形成水下深泓。（2）区域地层桥位区位于华南褶皱系东南褶皱带之东，温州临海坳陷内黄岩象山断坳南侧，桥位区附近区域性深大断裂主要有北东走向的泰顺黄岩大

10、断裂和北北东走向的温州镇海深断裂。由于区域性深大断裂距离路线较远，对本工程无直接影响。本次勘察在桥位区未见明显断裂构造形迹。3.3、气象桥址区位于浙东南沿海，属亚热带季风气候区，具有季节风显著、四级分明、温暖湿润、雨量丰富、台风频发的气候特点。年平均气温17.5，极端最高气温达35.0，极端最低气温-5.5；多年平均降水量1500mm，年最大降雨量2500mm，年降雨量分布不均，年平均蒸发量1250350mm，每年冬、春两季多大雾；年相对湿度80%。3.4、风况桥址区是典型的季风气候区，秋冬季节多冷空气大风，夏季及秋初多台风影响，故多大风天气。桥址区累年各月平均风速在2.15.6m/s之间，年

11、平均风速玉环为5.0m/s。年内以10、11月风速较大，46月风速较小。年平均大风日数为35.8d，极大风速50.4m/s，出现在1994年8月21日（9417号台风影响）。极大风速一般出现在8月份，主要是台风影响所致。4、施工平面布置本项目起于玉环芦蒲镇分水山附近，桥梁起点桩号K228+265，与大麦屿疏港公路分离式立交桥终点相接，终于茅埏岛东岸，桥梁终点桩号K232+265，乐清湾1号桥梁全长4000m。项目地理位置及施工平面布置如图所示：图2.4-1 乐清湾1号桥路线总体平面示意图乐清湾1号桥施工平面布置示意图乐清湾1号桥 桩基（含栈桥、平台）安全专项施工方案中交第一公路工程局有限公司

12、- 110 -三、施工准备情况1、人员准备项目将精心组织安排，配备经验丰富的技术人员负责桩基现场施工工作，拟投入管理人员5人，技术人员16人，安全员2人，以满足现场施工需要。每个作业点配备1名负责人，负责各个工点的全面工作，技术员和安全员分别负责现场的技术和安全工作，确保现场施工工作顺利开展。具体施工人员安排如下表3.1-1。表3.1-1 钻孔桩施工人员任务划分表序号姓名职务负责内容1周兵项目经理全面负责钻孔桩施工工作。2刘光焱项目总工负责钻孔桩施工技术方案、技术交底等。3王显臣生产副经理负责现场生产施工管理工作。4杨运根安全副经理负责钻孔桩施工安全管理。5秦卫星工区主任主管钻孔桩现场施工工作

13、。6袁红刚测量负责人负责测量工作7朱滨技术员负责对现场施工进行技术指导。8欧阳军胜质检工程师监控施工过程质量控制，并负责报检等工作。2、技术准备桩基施工前，主要进行以下技术准备工作：1）对设计图纸进行审阅、研究和核对，邀请设计单位进行设计技术交底，并参加现场交桩，了解领会设计意图和设计要求。2）详细进行现场各项条件的调查，取得详细准确的气象、水文资料。针对本标段所在区域的水位、潮差等进行定期观测；对河床标高及地层情况进行复勘工作，为钻孔平台、桩基施工方案的设计和编制提供准确的数据。若观测和勘查结果与设计出现较大偏差，及时与设计方联系，共同研究问题处理办法。3）桩基施工前，针对水上钻孔平台及桩基

14、编制合理、安全的施工技术方案和安全方案，通过专家评审论证后上报监理业主审批。4）制定技术岗位责任制和技术、质量、安全管理网络；拟定技术创新和技术研发课题，以便在工程实施过程中对重大技术难点问题进行攻关。5）根据施工项目现场实际特点，对技术人员和施工队伍进行技术培训及技术交底工作，以避免施工的盲目性。3、材料准备本工程主要材料有水泥、砂、石料、钢筋、钢板、型钢、钢管及拌制砼用的各种外加剂等。材料在附近地区就近采购，以质量为选择标准。根据施工进度需要，主要材料的进场计划及方法如下表。表3.3-1 主要材料进场计划表项目进场情况开始进场时间进场方法水泥开工后5天陆运砂开工后5天船运碎石开工后5天船运

15、钢筋开工前15天陆运钢板及型材开工前15天陆运根据现场施工进度，提前做好各项材料的准备工作，严格执行材料进场程序，先做好需求材料的计划单，报负责领导审批后交物设部进行购买，进场后交各工地材料负责人接收，确保各类材料有进有出，做好各类材料的施工台账，要保证材料的各类信息均能清晰查询。材料进场前做好材料的检验工作，不合格的原材料禁止进场，同时配合监理人员做好材料抽检工作。4、测量、试验准备（1）测量准备1）针对本合同段施工场地有限地理条件复杂等不利因素，为了快速、高效、精确的完成本合同段的测量控制网布设及测量任务，前期先对本合同段施工进行合理规划，积极配合业主单位完成了施工控制网点、水准点的交接，

16、及时组织工程技术人员对本工程的控制网点进行复测及导线布设。2）由总工对测量组针对桩基、栈桥、钻孔平台施工方案进行技术交底，保证测量人员对栈桥、平台平面布置及设计理念具有充分认识，以更好的进行现场施工测量工作。3）编制针对桩基施工、栈桥平台搭设施工测量监控方案，保证从钢护筒、钢管桩插打到桩基施工完成的一系列施工过程测量工作的及时性、可控性、精确性。4）施工前对所有测量仪器进行全面检测、校正，对于无法满足水上测量精度的仪器进行淘汰更换，减少测量过程中的仪器误差。（2）试验准备1）做好前期进场的原材料检测工作，对进场的砂石料、钢筋、钢材等的质量进行严格把关；2）桩基施工前对海工混凝土配比进行试验和优

17、化并确定适合本工程的最优混凝土配比；3）对现有所有试验仪器进行检测、校正；4）购置、配备与项目工程相匹配的试验、检测仪器，建立、健全试验设备台帐，定期进行维护、保养，保证设备的完好；4）做好试验工作计划，提前完成现场施工所需的各类试验，取得可靠试验数据，指导工地现场施工。四、施工工艺1、栈桥、平台设计与施工水上栈桥及钻孔平台是全桥最重要的大型临时工程结构之一。其主要用于水中桩基和承台施工，同时也为后期整个桥梁下部和上部施工提供一定的作业平台。1.1、栈桥、平台设计及平面布置1.1.1、概述1、栈桥延长本工程进场前，原设计栈桥已施工1900m，后续1756.2m由我部参照原栈桥进行设计和施工，同

18、时我部在进行后续栈桥设计时，结合现有材料对桥面系结构进行了适当调整，但后续栈桥设计通行能力、桥跨结构以及钢管桩、贝雷、承重型钢等均与原设计相同。（具体见栈桥设计图）2、栈桥结构形式= 1 * GB2上部结构= 1 * GB3贝雷梁栈桥贝雷梁栈桥上部构造从上到下依次是12mm花纹钢板、I14纵向分配梁、I28横向分配梁、贝雷主梁。采用5跨一联布置，栈桥联间预留0.1m伸缩缝，伸缩缝为0.4m宽钢板一端焊接一端自由。贝雷栈桥一般构造图如图4.1.1-1所示。图4.1.1-1贝雷栈桥一般构造图= 2 * GB3桥面系及附属结构设计面板采用型宽1.5m的Q235 B标准花纹钢板，厚度=12mm，每块面

19、板间横缝设置2cm的伸缩缝，纵缝设置2cm的断缝。为确保乐清湾1号桥施工中水、电的供应，栈桥上设置电缆管道沟槽，作为电缆管道架设支撑。栏杆立柱采用I12.6工字钢，其侧面与横梁(I28a)焊接。栏杆扶手采用503热轧无缝钢管，其两端与栏杆立柱I12.6工字钢焊接，安装完成涂刷红白相间的反光油漆。= 2 * GB2下部结构栈桥采用钢管桩的基础，桩径800，壁厚=8mm。钢管平联采用426mm（=6mm）钢管，28剪刀撑，桩顶采用2H50作横梁。与南北岸江堤平台相接处设轻型桥台。3、钻孔平台形式我部所有水中桩基钢护筒参数（包括入土深度、壁厚、直径）已在图纸中有明确设计值，且钢护筒直径较大（最大直径

20、2.8m）、入土较深（最大入土深度55m），经计算钢护筒承载力远远满足作为钻孔平台承重结构的条件，因此，我部考虑利用设计的钢护筒搭设钻孔平台进行桩基施工。经综合分析，此方案能够在很大程度上加快施工进度并降低施工组织难度，且施工安全、质量均能有效保证。图4.1.1-2 类似施工照片（钢护筒平台）1.1.2、YZ2#、YZ3#、YZ4# 主墩(通航孔)平台布置YZ2#、YZ3#、YZ4#主墩承台长33m、宽21.75m、桩径2.5m、最大桩长106m，采用两台KP3000气举反循环钻机进行施工。钻孔平台设计时，考虑此两墩靠通航孔，为减少水上起吊作业对通航的影响，每个平台各配备一套80t龙门吊，同时

21、，在综合考虑承台尺寸、钻孔桩数量、钻机型号、施工设备、行车道及工作平台等因素的基础上将YZ#、YZ3#、YZ4#钻孔平台平面上分钻孔区域、行车道及材料堆放区域、龙门轨道三部分。YZ2#、YZ3#、YZ4# 主墩钻孔平台布置图如图4.1.1-3。图4.1.1-3YZ2#、YZ3#、YZ4#主墩钻孔平台平面布置图钻孔区域由钢护筒焊接牛腿作为承重基础，牛腿上放置2H50型钢承重梁，钢护筒间设置平联及剪刀撑以增加整体稳定性；行车道及龙门基础由钢管桩作为承重基础，钢管桩顶架设型钢及贝雷梁作为承重结构；桥面系由I25工字钢（75cm间距）、I12.6工字钢（40cm间距）作为分配梁；1cm厚钢板作为面板。

22、平台顶标高与栈桥顶平齐。防撞套箱厚度将近2m，考虑后续承台施工利用防撞套箱兼做围堰使用，承台外侧四周钢管桩与承台预留4m防撞套箱拼装宽度及施工宽度。设计荷载分析：1）钻孔区域考虑KP3000气举反循环钻机自重加施工荷载共110t；2）行车道及材料堆放区域考虑桩基灌注时4辆罐车满载荷载（单车按照50t计算）；3）龙门轨道设计考虑80t龙门吊偏载起吊靠近轨道一侧的钻机时为最不利工况，此时龙门自重加吊重按照120t计算。1.1.3、YZ1#、YZ5#过渡墩平台布置过渡墩桩基均采用YTR360C型号旋挖钻钻机施工。平台由行车道和钻孔区域组成，不设龙门。平台设计荷载考虑50t履带吊起吊钻机为最不利工况，

23、最大荷载约80t。过渡墩钻孔平台布置图如图4.1.1-4。图4.1.1-4 过渡墩钻孔平台平面布置图1.1.4、引桥墩平台布置引桥钻孔平台行车道为钢管桩贝雷结构，钻孔区域利用护筒承重，护筒上焊接牛腿并架设2H50承重型钢。钻孔区域分冲击钻和旋挖钻。只考虑钻机施工荷载，不考虑其余机械设备的进入；行车道设计荷载考虑50t履带吊起吊钻机，吊重加自重按80t考虑。 引桥钻孔平台平面布置图如图4.1.1-5。图4.1.1-5 引桥钻孔平台平面布置图1.2、栈桥、平台施工1.2.1、钢护筒施工1、钢护筒验算 钢护筒长度、壁厚及直径等参数已由设计给出，施工前对现有钢护筒参数进行了承载力、入土深度、壁厚、直径

24、均进行了验算，能够满足施工规范要求。（具体计算参见计算书钢护筒验算部分）2、钢护筒加工及运输钢护筒加工使用护筒卷曲机在工厂进行，护筒标准节为1.5m/节，节段之间上节钢护筒下口切45坡口，采用JS-502焊条满焊连接并设加劲板。1）钢护筒孔口及接头加固根据桥位处的水文条件、钢护筒下放过程中的受力情况，为避免钢护筒在下沉过程中发生变形，分别对钢护筒孔口及及接头处进行加强，以及满足钢护筒顶口振打和底口入土的要求。护筒孔口采用同20mm厚钢板进行加强，加强长度为500mm，将钢板卷成钢护筒内径相同的加强管，采用满焊焊连接。护筒间接头每个丁字缝处用1515cm钢板进行加固，加劲板与护筒厚度相同，并增设

25、2块加劲板，共4块加劲板与钢护筒满焊焊接，如下图所示。纵向焊缝横向焊缝2#护筒1#护筒1515cm加劲板1#护筒50cm底口加强段满焊连接图4.1.2-1 钢护筒孔口加强示意图 图4.1.2-2 钢护筒接头加强示意图2）内支撑设置89钢管米字撑，每3m一道为防止护筒起吊、运输过程中变形，钢护筒内部每3m一道设置89钢管米字撑，分别设置于孔口和中间。堆放时做好护筒之间的隔垫保护，避免挤压变形。护筒吊装前要及时检查支撑是否存在松动脱焊现象，如发现则及时测量护筒的椭圆度，并调整后补焊。如右图所示。 护筒运输到位后可进行中部内支撑拆除，单点吊起至孔位后拆除上、下端内支撑。3）吊耳设置钢护筒的由履带吊起

26、吊至驳船并运输至墩位处。起吊方式：履带吊运至桩位采用两点起吊，竖起来后单点起吊，两点起吊的吊点位置和单点起吊的吊点下图所示。吊耳采用厚度为25mm的Q235钢板，底板尺寸为竖向20cm环向15cm，耳板尺寸为径向20cm，环向10cm（耳宽），孔径为5cm。两端吊耳顶部吊环图4.1.2-3 钢护筒吊耳设置示意图3、钢护筒打设（1）打桩船打设钢护筒沉入采用打桩船施工。施工流程为：打桩船移船吊点连接起吊护筒移船、立护筒套替打测量定位插护筒锤击打设。打桩船技术参数如下表4.1.2-4。表4.1.2-4 打桩船技术参数表型长60m型宽27m型深5m满载吃水2.5m最大打桩桩长76m+水深最大打桩直径3

27、.6m桩主吊能力100t21）打桩船移船通过紧松锚缆将打桩船移至运护筒船侧，成两船中心线互相垂直状态，桩架前倾至吊钩对准所要吊的钢护筒直径中心。操作程序：调整桩架和两个主钩一个辅钩的位置下落钢丝扣人工按上图栓扣吊点，吊点2、3、4、5同时受力，平调护筒（主钩2不受力）到一定高度后，落辅钩，继续提升主钩1，护筒旋转吊立起主钩2，让吊点1、2、3同时受力，缓缓实现护筒直立。2）吊点连接打桩船下放吊索，由运桩船上的船员辅助将吊索卸扣挂设在钢护筒吊耳之上。主吊索吊前吊点，副吊索吊其余三个吊点。3）起吊护筒打桩船主副吊索同步上升，使钢护筒升至满足移船高度。图4.1.2-5 吊点连接图 图4.1.2-6

28、起吊护筒4）移船、立护筒通过紧松锚缆，打桩船移离运护筒船，并在过程中缓缓竖立：主吊索上升，副吊索下降，随着下降程度，副吊索逐个解去，使护筒成竖直状态。桩架后倾，使护筒与龙门梃滑道成平行状态（即同时成竖直状态），抱桩器合拢抱护筒并锁定。立护筒完毕后，通过“海上打桩GPS-RTK定位系统”初定位，将打桩船移至桩位附近。 5）套替打替打沿打桩船龙门梃轨道滑移，套住护筒顶。 图4.1.2-7 移船、立护筒图 图 4.1.2-8套替打沉设和锤击操作程序：屏幕显示设计桩位和实际桩位吊护筒的同时利用锚缆局部移船定位，由实际桩位向设计桩位靠近调整下护筒提前量护筒进龙口后，调整护筒倾斜度下护筒压锤复核、调整护筒

29、位置开锤监控停锤移船进入下一根护筒施工夹住护筒加固安装通航警示灯。6）测量定位通过观察打桩船上的测距仪和角度测量仪调整桩架的倾斜度，将护筒粗略调整到位。根据接收到的GPS信号及预先输入的方位角及平面坐标，打桩船的定位系统计算出打桩船姿态及护筒空间位置。通过锚机系统的运转精确调整打桩船船体位置，并利用打桩架液压系统调整桩架向前或向后倾角，使护筒到达设计位置。测量人员通过复核GPS接受的信号、输入定位系统的源数据及检查桩架液压系统的仪表来检查护筒的位置是否正确。7）插护筒放松上主吊索，重力作用自动插护筒，测量人员复核，满足要求后，锤击打设。8）锤击打设护筒解除护筒上吊索，桩锤下滑，压锤稳护筒。打开

30、离合器，启动打桩锤，锤击打设护筒。图4.1.2-9 插护筒 图4.1.2-10 锤击打设护筒（2）浮吊配合振动锤打设平台施工完毕后无法采用打桩船施工护筒则采用浮吊配合振动锤进行钢护筒打设。1）定位方法采用全站仪测量，在平台上测量放出四个通过桩中心，且对应两点连线相互垂直，其中一条直线与桥轴线平面投影成平行的定位控制点。在对钢护筒顶口平面位置定位时，钢护筒相对应的两条直径线必须与上两条线平面重合。同时在平台上设置型钢定位装置，并以20T机械千斤顶配合调整、控制好钢护筒上口的平面位置。2）钢护筒下口通过吊锤球指挥，依靠平台上的钢护筒上口导向装置调整而定位。3）钢护筒依靠上口的型钢定位装置和在钢套箱

31、底板上的导向轮、导向板共同形成的双层导向机构的限位，抵抗水流的冲击而稳定定位。4）钢护筒定位着床后，用浮吊起吊360T振动锤振打，以振动锤对钢护筒施振使之下沉。在钢护筒入土下沉的前10米采用间断振打方式，以便调整钢护筒平面位置和垂直度，以使钢护筒的安装精度被控制在允许范围内。由于南塔处覆盖层较厚且钢护筒内径为2.8m，内外摩阻力很大。因此，钢护筒难以一次受振到位。在钢护筒振打下沉过程中，应视振打情况辅以在钢护筒内吸泥措施，减少内摩阻力，保证钢护筒的入土深度，使之达到设计标高。图4.1.2-11浮吊配合振动锤施打钢护筒1.2.2、钢管桩施工栈桥及平台钢管桩利用履带吊配合振动锤进行振动沉桩。锤击沉

32、桩控制根据地质情况、设计承载力、锤型、桩型和桩长综合考虑确定。本工程以标高控制为主，贯入度（最后三阵锤击，要求贯入度控制在6cm10击以下）校核。如桩顶未达设计标高，贯入度较小时，应会同有关部门研究确定处理方法。如桩顶达设计标高而贯入度仍很大时，应继续锤击，但继续下沉的深度应考虑施工水位的影响，同时应会同设计等有关单位共同研究确定处理措施。沉桩后允许偏差符合下列规定：钢管桩平面位置偏差控制在双排桩80mm，单排桩50mm以内，垂直度控制在1%以内。 图-1 振动锤沉桩1.2.3、平联及剪刀撑施工钢管桩、钢护筒沉放完成后，立即进行该钢管桩、钢护筒间的平联施工。平台采用4268mm钢管做平联。平联

33、施工应选在低平潮时进行，平联露出水面，便于吊装焊接作业，采用50t履带吊装置在驳船上进行平联施工。平联施工示意图见图-1。图-1 平联施工示意图钢管桩施沉完两根后就可以安装平联，安装时用卷尺拉量出钢管桩间实际间距。根据钢管桩间实际长度加工平联，平联钢管在后场下料加工制作，并将平联的一端按钢管桩的平联相贯线要求下好料，同时按照钢管桩的弧度准备好哈佛接头，在前场施工中，首先将下好料的一端与钢管桩按设计位置对好位并调平平联焊接，然后用哈佛板将另一端与钢管桩焊接，如图-2所示。首先在已沉设好的钢管桩上用油漆做出平联位置标记，在平联顶口上方1.5m处焊两个临时吊耳，在其上挂手拉葫芦。当履带吊吊运的平联钢

34、管到预定位置时，用手拉葫芦配合将其安装就位，并焊接牢固。图-2平联连接示意图平联与钢管桩焊接形成全周连接角焊缝，焊角高度为8mm。焊缝质量满足设计要求，特别应注意平联两侧及下部与钢管桩的焊接质量。平联施工完成后，在平联与钢管桩上标示处剪刀撑节点板的具体位置，清除钢管上的表面浮锈，将节点板双面满焊牢固，且焊缝厚度不小于8mm。节点板与钢管桩及平联焊接如图-3所示。图-3 节点板连接节点板施工完成后利用履带吊将剪刀撑安装节点板上，现将剪刀撑点焊在节点板上，然后将剪刀撑与节点板满焊，焊脚高度不小于8mm。剪刀撑施工完成如图-4所示。图-4 剪刀撑连接1.2.4、牛腿及桩内加劲板施工牛腿、牛腿顶板及桩

35、内加劲板在加工场定型加工，经检验合格后方可用于施工。对于钢管桩桩顶高于地面线不高的，采用挖掘机将钢管桩周围淤泥清除，并将钢管桩内桩内加劲板底高程一下20cm范围内淤泥也一起清除。并将钢管桩上淤泥冲洗干净。同一排钢管桩沉设完成后首先利用连通管在钢管桩桩顶划出桩顶槽口底标高线、用乙炔切割平整（如图-1所示），焊接桩内加劲板，然后在桩身焊接牛腿及牛腿顶板。牛腿及桩内加劲板构造如图-2、3所示。牛腿及桩内加劲板与钢管桩焊接必须双面焊接，且牛腿顶板标高与桩内加劲板顶标高一致。确保受力将承重横梁的力均匀地传递给钢管桩，避免受力集中的不利情况。图-1 钢管桩槽口处理图-2 牛腿构造图图-3 牛腿施工1.2.

36、5、承重梁及贝雷梁安装下承重梁为2根双拼的H50型钢，在拼装场地按照施工图进行下料、焊接成型。在受压位置及支点位置设置加劲板如图-1所示。加工完成需要对横梁长度，焊缝长度及质量、加劲板的焊接位置及质量进行检查，合格后方可进行安装施工。图-1 承重横梁承重横梁安装采用履带吊进行吊装如图-2，首先在承重横梁上做好钢管桩桩位标记，吊装过程中控制标记与钢管桩重合即可安放。承重横梁与钢管桩槽口要紧密接触不可出现翘曲，安装到位后在桩身及H50型钢间焊接弧形限位钢板使承重梁固定。限位钢板如图-3所示。图-2 承重横梁吊装 图-3 承重横梁限位弧形钢板贝雷梁根据宽度的不同，在后场由汽车吊拼装成型（如图-4），

37、分为12米及15米两种。贝雷梁拼装完成后对贝雷片销子保险扣是否安装正确、贝雷片花架与贝雷片之间连接是否紧固进行仔细检查，检查合格后方可整齐堆放在拼装场地待用（如图-5）。图-4贝雷梁拼装图 图-5 贝雷梁存放贝雷梁用平板运输车倒运至墩位处由履带吊进行拼装，如图-6所示。贝雷梁安装前先在承重横梁上进行测量放样，定出贝雷架准确位置。同时设置橡胶垫片，然后将贝雷梁吊起，放在已装好的贝雷梁后面并与其成一直线，将贝雷梁下弦销孔对准后，插入销栓，然后再抬起贝雷梁后端，插入上弦销体并设保险插销。贝雷拼装按组进行，每次拼装一组贝雷，贝雷片间用花架连接牢固，如图-7所示。 图-6 履带吊吊装贝雷梁 图-7 贝雷

38、梁间剪刀撑履带吊首先安装一组贝雷，准确就位后先牢固捆绑在横梁上，然后焊接限位器，再安装另一组贝雷，两组贝雷之间用贝雷片剪刀撑进行连接，使贝雷梁组成整体增加稳定性。如图-7所示。贝雷梁安装到位后，在梁端与承重横梁接触部分加装限位器。限位器有两种形式A型和B型。A型为完全固结形式，适用于非伸缩缝位置。B型为横向限位纵向及竖向可以有晓得位移，以防止气温升高出现贝雷梁起拱，且抵消一部分车辆冲击。限位器与承重横梁之间焊接稳固。限位器构造图及实物如图-8所示。图-8 限位器构造图及实物1.2.6、分配梁安装贝雷主梁安装完成后进行分配梁安装。在贝雷梁上按设计间距1.5m安装I28工字钢横向分配梁，分配梁与贝

39、雷梁之间采用U型螺栓固定，如图-1所示；然后在I28横向分配梁上按设计间距0.4m安装I14纵桥向分配梁，纵横桥向分配梁采用焊接固定，焊缝厚度不小于8mm，如图-2所示。图-1 I28横向分配梁 图-2 I14纵向分配梁1.2.6、面板系安装分配梁铺设好后安装12mm厚面板，然后安装爬梯、外围栏杆、系船柱等附属设施。面板与纵梁接角点均要满焊，焊缝质量要满足要求，每块面板间横缝设置2cm的伸缩缝，纵缝设置15cm的伸缩缝，用于防止因温度变化而引起的承台面翘曲起伏，待钻孔平台施工完成后安装防滑钢筋、护栏立杆、护栏扶手和护栏钢筋以及涂刷油漆。1.2.7、栈桥、平台施工注意事项（1）钢管桩施工中的注意

40、事项栈桥施工前先进行技术和安全三级交底，以确保参建人员明白栈桥设计意图和注意事项。也可在施工过程中摸索出一套行之有效的方法，随着工人操作的熟练程度，在确保工程质量的安全的前提下可逐步加快施工进度。所有钢结构的焊接，包括钢管桩的节段焊接、型钢的焊接以及各个连接件的焊接都必须严格按图纸施工，在监理及相关质检人员的监督下进行检验。钢管桩平面位置偏差控制在50mm以内，垂直度控制在1%以内。（2）钢管桩的连接注意事项为加快施工进度，我标计划每道工序投入两个班组不间断进行施工，按8小时工作制进行两班倒。钢管桩施打完成后，应立即进行钢管桩的横向连接，焊接斜撑及钢管平联，夜间时应提前进行照明设施的安装，并在

41、已施工栈桥或周边方向每隔20m设置一个安全警示灯标志，防止过往船只碰撞。在涨潮及落潮的时间间隔内所有的施工应停止进行，并确保已经施工完的钢管桩进行连接固定，防止在潮水的破坏作用下，钢管桩在河床位置折断或弯曲。（3）潮水及台风影响作用下的注意事项在施工水域范围内，以适当的距离立水尺，每天注意观察潮汐变化并做好记录。考虑到潮水影响，为确保工程施工的安全，在大的潮水来临前1小时，应停止一切作业并尽快撤离到安全区域躲避潮水。如果受到台风的袭击，应尽早撤离所有施工机械和作业人员到安全区域，已经施工完成的部分应采取一定的措施保证安全过度。（4）施工过程中的不可预见因素的应对措施考虑到该地区复杂的地质情况，

42、在施工过程中可能会遇到钢管桩不能顺利振沉或钢管桩已振沉但承载力不够等不可预见的因素。遇到类似的情况，在确保安全的情况下再制定必要的措施后才能进行施工。（5）防冲刷施工根据水文、地质资料，在水流动力作用下各墩冲刷效果十分明显，为了确保栈桥在使用期的安全，进行河床冲刷防护十分必要。根据我公司类似桥梁施工经验，在栈桥使用期间指派专人定期观测河床冲刷情况，并做好相应的记录，一旦发现冲刷超过设计冲刷线1.0m时将及时进行防冲刷防护。防护采用抛砂袋与抛块石混合防护，在墩位一定范围内防护区采用袋装砂护底，再抛投块石护面的防护体结构，以确保钢管的埋深长度符合设计要求。（6）栈桥材料防腐措施栈桥使用时间较长，并

43、受潮水影响，为此在前期对栈桥采取合理的防腐措施除锈采用手工或动力工具除锈，要求达到ST3.0级标准。涂层体系：红丹酚醛防锈底漆2道，灰铝粉石墨或灰云铁醇酸面漆2道。涂漆注意事项：a.涂层的施工要有适当的温度（538之间）和湿度（相对湿度不大于85%）。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有结露。b.控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。涂装后4小时之内不得淋雨。2、桩基施工2.1、桩基施工工艺流程桩基施工工艺流程如图4.2.1-1。图4.2.1-1 桩基施工工艺流程图2.2、钻进成孔2.2.1、冲击钻成孔图4.2.2-1冲击钻1.测量放样放样前先进行场地平整

44、，测量组根据桩基坐标放样图用全站仪放出桩基中心桩，设立护桩，校核无误且经监理工程师确认后方可开钻。在成桩过程中由测量组多次进行复测、监控，以保证成桩后桩基础的位置满足施工规范及设计要求。2.造浆泥浆是粘土和水的拌和物，由于其比重大，净水压力大，作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔隙水渗流，保护孔壁免于坍塌，同时，泥浆还起悬浮钻渣的作用，使钻进正常进行（在开钻前选择备足良好的粘土，优先采用膨润土供造浆使用，泥浆配比在之后有说明）。在钻进过程中不断用试验仪器对泥浆的各项性能指标进行测试，根据泥浆性能和地层情况及时调整泥浆的浓度，必要时添加外加剂。泥浆的性能指标见下表4.2.2-1。表4.2.2-1 泥

45、浆性能指标表钻孔方法泥浆性能指标相对密度黏度(Pas)含砂率()胶体率()冲击钻机1.21.422304953.钻进成孔钻机就位：首先用石棉线通过护筒的直径方向交叉定出桩孔中心，利用护桩检查桩孔的中心位置是否正确，然后调整钻架，使钻架上的起吊滑轮线、冲击锥中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，其偏差不得大于20mm。钻机精确就位后，固定好钻机，启动卷扬机吊起冲击锥，把冲击锥徐徐放进护筒中准备冲击钻进，冲孔之前，对主要机具及配套设备需进行检查、维修。冲孔前，需经监理工程师同意后方可开钻。施工人员必须熟悉施工设计图纸所提供的地质、水文资料，以供对不同地层选用不同的钻头、冲程及适当的泥浆比重。钻进过程中

46、，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，记入施工记录表中，并与地质柱状图土层核对，是否满足承载力要求，作为终孔时的重要依据。钻进，钻机安装就位后，底座和顶端要平稳，不得产生位移和沉陷。初钻时进尺适当控制，采用小冲程，使最初成孔竖直、圆顺，防止孔位偏心、孔口坍塌。进入正常钻进后，采用45m中、大冲程，但最大冲程不超过6m。钻进过程中及时排渣，并保持泥浆的密度和粘度。同时经常注意地层的变化，在地层的变化处均应捞取渣样，判断地质的类型，填入记录表中，并与设计提供的地质剖面图相对照。如达不到设计要求的入岩深度，及时上报监理工程师，申请加长入岩深度，或者与地质报告不相符，及时上报监理工程

47、师和设计单位，钻渣渣样均编号保存，以便分析备查。钻孔作业要连续进行，不得间断，因故必须停钻时，孔口应加盖，并严禁把冲击锥留在孔内，以防埋钻。4.冲击钻钻进注意事项:冲程要根据地层土质情况来定，一般在通过厚的土层时，用高冲程，通过松散、砂砾石土层时，用中冲程，在易坍塌或流砂地段用小冲程。冲程过高，对孔底扰动大，易引起塌孔，冲程过小，则钻进速度较慢。为正确提升冲击锥的冲程，须在钢丝绳上进行标志。通过漂石或岩层时，如孔底表面不平整，须先投入小片石将表面垫平，再用十字型冲击锥进行冲击钻进，防止产生斜孔、坍孔故障。要注意均匀放松钢丝绳的长度，否则松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架、钢丝绳受到较大意外

48、冲击荷载，遭受损害。松绳过多，容易引起钢丝绳纠缠事故。经常检查泥浆的浓度及排渣情况。泥浆太浓，将吸收大量的冲击能，并妨碍冲击锥的转动，使冲击进尺明显下降，或形成梅花孔、偏孔。冲击锥起吊时要平稳，避免冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生撞人事故。按照设计图纸要求，经常捞取渣样，判断地质情况并与图纸对照，做好钻孔进尺和地质情况记录，留存影像资料，如不符及时上报。2.2.2、旋挖钻成孔图4.2.2-2旋挖钻机1.造浆泥浆由水、膨润土和碳酸钠、纤维素等添加剂组成，视不同土层确定泥浆比重、稠度和用量，造浆后，按设计要求测试泥浆性能指标，并在钻孔时检查泥浆比重。钻孔附近设置制临时浆池、蓄

49、浆池、沉淀池，临时浆池在清孔时与桩孔内泥浆连通，形成循环系统，用于清孔排出孔内沉渣。沉淀池与蓄浆池通过沟槽连通，用于钻孔过程中排出孔外的含有钻渣的泥浆循环净化，沉淀后重复使用。钻孔时通过泥浆泵将泥浆从蓄浆池抽出注入桩孔，保持孔内压力，以防塌孔；灌注砼时再将桩孔内排出的泥浆从临时浆池抽到沉淀池。开钻前，根据桩长计算出所需泥浆用量，准备足够数量的泥浆，保证钻孔工作的顺利进行。泥浆比重一般应控制在1.051.2之间，粘度控制在1720s，砂率控制在4%以内根据以往施工经验，采用旋挖钻钻机施工时，在泥浆控制上应注意以下几点内容：1）循环一定时间后，由于地下水污染泥浆，泥浆性能下降。在泥浆循环过程中，不

50、断补充优质泥浆，使之在孔壁上形成较好的泥皮，以保证孔壁免于坍塌。2）补浆的速度要保证，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为标准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。3）防止孔壁泥皮破坏。钻具提升、下放以及钢筋笼下放过程中，应尽量使钻头和钢筋笼居于孔位中心，防止乱擦孔壁。2.钻进成孔根据地层特点选择钻斗底部切削齿的形状和规格，钻杆类型、钢丝绳长度等。说明几点：(1)、旋挖钻机施工时，应保证机械稳定、安全作业，必要时可在场地铺设能保证其安全行走和操作的钢板或垫层（路基板）。(2)、成孔前和每次提出钻斗时，应检查钻斗和钻杆连接销子、钻斗门连接销子以及钢丝绳的状况，并应清除钻斗上

51、的渣土。(3)、旋挖钻机成孔应采用跳挖方式，钻斗倒出的土距桩孔口的最小距离应大于6m，并应及时清除。应根据钻进速度同步补充泥浆，保持所需的泥浆面高度不变。(4)、为保证孔壁稳定，应视表土松散层厚度，孔口下入长度适当的护筒，并保证泥浆液面高度，随泥浆损耗及孔深增加，应及时向孔内补充泥浆，以维持孔内压力平衡。(5)、钻遇软层，特别是粘性土层，应选用较长斗齿及齿间距较大的钻斗以免糊钻，提钻后应经常检查底部切削齿，及时清理齿间黏泥，更换已磨钝的斗齿。钻遇硬土层，如发现每回次钻进深度太小，钻斗内碎渣量太少。可换一个较小直径钻斗，先钻一小孔，然后再用直径适宜钻斗扩孔。(6)、钻砂卵砾石层，为加固孔壁和便于

52、取出砂卵砾石，可事先向孔内投入适量黏土球，采用双层底板捞砂钻斗，以防提钻过程中砂卵砾石从底部漏掉。(7)、提升钻头过快，易产生负压，造成孔壁坍塌。(8)、在桩端持力层钻进时，可能会由于钻斗的提升引起持力层的松弛，因此在接近孔底标高时应注意钻斗的提升速度。2.2.3、KP3000气举反循环钻机成孔主墩YZ02#墩-YZ04#墩2.5m钻孔桩采用KP3000气举反循环钻机成孔。图4.2.2-3 气举反循环钻机初钻先往孔内供泥浆，换出原孔中的清水。然后开动空压机送风吸渣，最后开动钻机转盘机构，并低速开钻，直至整个钻头进入正常速度钻进。反循环排渣用一台20m/min的空压机，压力在0.7MPa左右。正

53、常钻进为了保证钻杆垂直，孔位准确，采用减压钻进，在钻杆上方加以配重块，使钻杆在钻进过程中始终受拉而保持钻杆垂直，以避免或减少弯孔、斜孔现象的发生。钻进时，空压机送风与钻锥回转同时进行，接钻杆时，将钻杆稍提升30cm左右，先停止钻锥回转，再送风数分钟，将孔底钻渣吸尽，再放下钻锥，进行拆装钻杆工作，以免钻渣沉淀而发生埋锥事故。另外，随时注意护筒口泥浆面标高，如果逐渐往下降时，立即补浆，以免发生坍孔事故。换钻杆时，先用水洗净钻杆端面，加上经检查完好的橡胶垫圈，最后对孔接杆，务必做到接头紧密，避免漏气，漏水和松脱。保证钻孔内水头，从泥浆池向孔口提供的泥浆量约等于从孔底通过钻杆排出的泥浆量，以避免孔壁坍

54、塌现象发生。护筒内的泥浆面应比施工水位高出24m，确保内外水头压差。钻进过程中，如发现钻杆有偏斜，应严格控制速度并采用扫孔方法纠正。钻进过程中，若钻杆卡死，溢流阀溢流时应立即提升钻杆，再缓慢下放改为轻钻压慢钻进，排除故障后正常钻进。因故中断钻进时立即将钻头提起至安全位置（一般0.52m），并送气1015min，让砂石完全排出钻杆，再钻进时先送气1015min，让泥浆充分循环，直至泥浆正常之后慢慢放下钻具钻进，要特别注意停钻时先提钻，停主机泵组，等排出的泥浆中无渣时方可停风，否则将会造成埋钻事故。2.3、终孔检查及清孔终孔后，及时进行清孔，采用钻机气举法自行换浆清孔，即用新拌泥浆置换孔内高浓度泥

55、浆，使孔内泥浆比重、粘度、含砂率等指标满足要求。清孔时将钻具提离孔底约3050cm，缓慢旋转钻具，补充优质泥浆，进行反循环清孔，同时保持孔内水头，防止塌孔。孔内泥浆指标符合一清后孔内泥浆指标参数要求后（循环时间控制在24小时，循环满足2个循环以上），及时停机拆除钻杆、移走钻机，经超声波检测各项指标满足设计要求，尽快进行成桩施工。一次清孔后孔内泥浆指标参数 项目名称比重（g/cm3）粘度（s）胶体率(%)失水率(ml/30min)含砂率(%)PH值指 标1.101.15182095% 201810终孔后，对成孔质量进行检测。成孔检测由施工单位自行检测。采用检孔器和测锤完成。成孔质量标准如下：成孔

56、质量标准 项目名称允许偏差孔径（mm）不小设计桩径倾斜度1/200孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）嵌岩桩30，摩擦桩502.4、钢筋笼制作及安装2.4.1、钢筋笼制作桩基钢筋笼在钢筋场采用自动滚焊机统一加工制作，通过平板车运送至施工现场，主墩钢筋笼由龙门吊起吊安装，过渡墩及引桥钢筋笼由履带吊辅助安装。钢筋笼加工示意图如图4.2.4-1。图4.2.4-1滚焊机加工钢筋笼1）所有钢筋制作安装人员必须持证上岗。2）主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为75mm。3）桩基加强筋设在主筋内侧，第一道距承台底40cm，最下一道设于钢筋底面以上10cm处，自上而下每2米一道至钢筋笼底部，其零数可在最下

57、两段内调整，但其间距不大于2.5米。4）钢筋笼所有25mm的钢筋必须采用采用直螺纹连接工艺。钢套筒符合优质碳素结构钢（GB/T 6991999）标准的要求。套筒表面没有裂纹，表面及内螺纹没有严重的锈蚀。5）端部的浮锈、油污等赃物必需清除，保持干燥；下节钢筋顶经锤击后的变形部分应割除。6）钢筋笼堆放场地要平整、坚实、底下要垫方木，排水保证通畅。7）钢筋安装：钢筋在钢筋加工场地分段制作，采用平板车运至现场，吊车吊入孔内。8）钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口旁的方木上，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计标高，钢筋骨架在下放过程中禁止碰撞孔壁，如放入困难，查

58、明原因，不得强行插入。9）钢筋除锈通常采用锤击、砂纸擦或化学药剂清洗等方法。钢筋除锈在成形前进行；成形后，要防止受潮，尽快使用，以免生锈而不易清除，加工后的钢筋其表面伤痕，不应使钢筋截面积减少5%以上。10）切断钢筋只能采用砂轮切断机，禁止用电焊机烧断。11）钢筋工程技术含量很高，要求每个工点的焊工、钢筋工持证上岗。12）钢筋加工机械必须齐全，禁止现场凑合和用非标准器具加工钢筋。13）钢筋骨架的保护层控制宜使用圆饼形、梅花形高强砂浆垫块，其强度不得低于混凝土强度，绑扎应牢固可靠。桩基础钢筋笼的保护层宜采用圆饼形混凝土垫块，垫块强度大于桩基混凝土强度，桩基垫块的厚度应不小于40mm，且宜采用不小

59、于10mm的穿心钢筋焊接在主筋上，纵向间隔应不大于2m，每道沿圆周对称设置应不少于4块。钢筋加劲箍筋，竖向每2米设置一道，定位钢筋对应加劲箍筋等间距设置4道。成品钢筋笼质量抽检（外观鉴定）：钢筋间距均匀；钢筋表面不允许有明显的油污、焊渣；钢筋骨架没有明显不圆和施工刚度能满足要求，方可认为质量检查合格。为了检测成桩质量，根据设计要求，钻孔桩在钢筋笼内侧四周设置3或4根通长超声波检测管。检测管应顺直，接头可靠，与钢筋笼焊接固定，上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。2.4.2、钢筋笼运输及安装钢筋笼采用汽车吊装车，为防止钢筋笼变形，在起吊装车时采用三点吊装，吊点位置设在两头第二道钢筋圈和主筋的连

60、接位置，吊点尽量靠近“”撑位置。起吊时先栓好钢丝绳和卡环，在钢筋笼的一头栓上一根控制绳，吊车慢慢起钩的同时人拉住控制绳控制钢筋笼方向，保证钢筋笼不随意旋转，吊车慢慢旋转将钢筋笼安放在平板车上并采取一定的固定措施，防止运输过程中钢筋笼发生滚动或掉落，造成损坏。图4.2.4-2钢筋笼吊装示意图为确保钢筋保护层，钢筋笼环向加强筋处设置保护层钢筋并安设混凝土预制垫块；为确保钢筋笼在浇筑混凝土过程中不上浮，钢筋笼应与护筒顶焊接固定。成孔经检孔器检孔验收合格，即可将钢筋笼运至现场安放入孔。钢筋笼的起吊和就位采用汽车吊吊装，钢筋笼下放时速度放慢防止碰撞孔壁。2.5、桩基砼灌注2.5.1、二次清孔混凝土导管下