0#块工艺流程图

1、 工艺流程主要施工方法支架施工支架设计根据0#块的长度、挂篮的安装长度等因素确定0#块支架的长度，一般0#块长度小于10m时需要使用0#块支架浇筑1#节段（如果采用连体挂篮可以不用浇筑1#节段）；0#块支架设计时要考虑挂篮的安装，部分0#块支架在挂篮安装前不能完全拆除，不能影响挂篮安装。图 STYLEREF 2 s 4.3-1牛腿支架示意图牛腿支架适用于跨径较小或超高墩不具备搭设支架的桥梁施工。根据实际受力及现场情况进行设计，承重结构一般采用型钢材料，上部分配梁可采用型钢或贝雷，底模也可采用定型钢模或桁架模板。支架结构宜优先考虑装配式连接，尽量减少现场焊接。三角托架的牛腿横梁为双拼HM588型

2、钢，长4m，牛腿斜撑为双拼工40a型钢，长4.656m，牛腿竖撑为工40a型钢，长2.327m，两榀托架中间用直径为42.6cm的钢管连接，长5.188m，预埋件由锚筋、锚板、连接套筒、连接螺栓、耳板、底板、劲板组成。具体见附图。图4.5-2第0#块、1#块托架立面图图4.5-3第0#块、1#块托架平面图墩顶空心部位支撑架设计墩顶封顶采用工25作为主梁，施工空心墩最后一节时，将工25a型钢直接预埋进墩身内,与墩身钢筋冲突时可适当调整钢筋位置。工12为分配梁，支撑整块钢板作为封顶支撑，具体布置如图所示。图4.5-4 墩顶封顶支架图临时操作平台设计在距离支架底1.5m位置处设置一层支架安装操作平台

3、。操作平台使用三脚架，预埋高强锥形螺母，悬臂伸出1.5m，上部铺设槽8的分配梁，分配梁上部铺设竹胶板，操作平台结构见下图。 图4.5-5临时操作平台设计图支架预埋件施工安装前将耳板、锚板、底板、加强板、劲板加工成成品组合件。锚筋采用25钢筋端头车丝，锚板上打设25螺栓孔，预埋件锚板采用t=25mm钢板加工制作，钢板均采用Q235B型钢材。连接套筒采用40Cr锥形套筒，连接螺栓由M25螺纹杆以及M25螺母组成。图4.5-6 牛腿预埋件结构图 墩身封顶施工时测量人员测放出锚筋位置，施工人员将锚筋安装于测放出的位置，同时用自制定位卡具将锥形螺母固定好，将锚筋与墩身主筋焊接牢固，保证预埋锥形螺母位置不

4、会偏，锚筋安装前将锚筋拧入锥形套筒，拧入前将套筒涂抹黄油，封闭套筒。墩身封顶拆模后爬模拆除前，将锥形螺母清理干净，然后将外部钢板连接好对中定位后采用螺纹杆及双螺母进行固定，或待爬模拆除完成后，安装临时操作平台，利用塔吊将组合件吊运至现有墩身施工操作平台，组合件，紧固完成后安排专人进行检查验收，合格后方可进入下道工序。支架安装墩顶操作平台搭设施工时由测量人员对主梁底标高进行确定，以控制封顶混凝土厚度，采用塔吊起吊材料进行搭设，支架铺设完成后需复测标高进行微调，调整完毕后铺设盖板，对盖板边缘进行检查，确定是否有不严密处，若有，采取封堵措施。 图4.5-7 墩顶封顶结构正视图 图4.5-8 墩顶封顶

5、结构侧视图临时操作平台安装在后场将操作平台10三角托架焊装为整体，以塔吊起吊至操作平台预埋件位置进行安装，然后铺设8分配梁并铺设竹胶板，操作平台仅作为人员操作平台，不放置任何牛腿支架结构杆件。墩身混凝土浇筑完成后，在拆除墩身模板及支架时安装操作平台。（3）支架主承重系统安装主桁架为三角架牛腿结构，单片牛腿重量为1986kg，安装过程中先将横梁与斜撑在下部场地焊接安装，后使用两台塔吊配合将已经安装好的结构和竖杆进行吊装，调至指定位置，利用支架平台与墩身预埋件焊接，先将牛腿下支点进行限位，采用手拉葫芦微调，保证标高垂直度后，将上下支点满焊，托架与钢板焊接采用坡口焊，固定好位置后焊装平联。图4.5-

6、9 牛腿焊装施工示意图（4）安装卸荷装置卸荷装置使用卸荷块，使用4258螺旋管，每条牛腿横梁上设置2件，每个墩共8件，与牛腿焊接。卸荷块在场地内制作并由塔吊调至指定位置，如图4.4-18卸荷块图。在主承重桁架安装完成后，对桁架实测顶面标高进行测量，根据梁底标高和支架上部结构推算卸荷块顶标高，确定每个卸荷块高度。图4.5-10卸荷块平面布置图图4.5-11卸荷块结构（3）主横梁、分配梁及底模桁架安装主横梁分两种，靠墩身侧使用双拼HM588300，外侧使用单根HM588300，翼缘板部位采用纵向分配梁为工40a，横向分配梁为工10a，底板部位使用桁架，使用塔吊进行吊装。底模桁架进行整体吊装，在墩底

7、拼装完成后使用塔吊进行整体提升。桁架用工10a做平联连接，整体加固。图4.5-12 桁架模板结构图（一）图4.5-13 桁架模板结构图（二）0#块支架预压说明：支架预压一般采用堆载预压方式，受施工场地条件限制或堆载预压难以实现时，可考虑千斤顶反压。另外根据公路桥涵施工技术规范JTG/T3650-2020第5.4.3条规定，“对位于刚性地基上的刚度较大且非弹性变形可确定控制在一定范围内的支架，在经计算并通过一定审核程序，确认其满足强度、刚度和稳定性等要求的前提下，可不预压；但在施工过程中应对支架的材料和安装施工质量采取严格的管控措施。”故0#块支架是否预压，可参考该规范执行。（1）预压方法本项目

8、采用高墩支架装配式预压装置预压。（2）高墩支架装配式预压装置A、预压装置高墩支架装配式预压装置，在桥墩上设置支架，包括立体桁架。立体桁架铰接于桥墩顶端，立体桁架底端固接有第一应力分配梁组，0#块支架上端设置有第二应力分配梁组，第一应力分配梁与第二应力分配梁组之间设置液压千斤顶。预压通过千斤顶加载力将下部0#块支架预压。如图4.4-14、4.4-15高墩支架装配式预压装置。图4.5-14 高墩支架装配式预压装置图1图4.5-15 高墩支架装配式预压装置图2B、荷载及加载每个主墩支架分3次进行预压，配备1套反力架，每套反力架两侧各配备1个500t千斤顶，共8个。每个加载点安排1名人员负责记录，加载

9、过程分别按1#块及0#块翼缘板自重及施工荷载的60%、100%、110%分别进行三级加载。1#块及0#块翼缘板重322.3t，施工荷载考虑模板、人群及振捣荷载，按40t计算。故分级加载单个牛腿所需压力为60%（54.3447t）、100%（90.5745t）、110%（99.63195t）。加载过程中，左右两侧平衡加载，T构两端同时在同一位置加载，最大不平衡重不超过加载重量的30%。（3）测点的布置预压过程中对支架进行监测，观测点布置在三脚架横梁上，每个三脚架在侧边布置2个观测点，测量时各测量点作详细标记，详细布置见观测点位布置图4.4-23所示。图 4.5-16观测点位布置图观测点布设完毕后

10、，测出各部位在预压加载前的自重变形及支点处的压缩变形量，并将数据收集整理，以便在加载预压后对测量数据进行对比分析。（4）托架预压工序A、预压前检查验收现浇托架安装完毕，组织项目部各部门、监理进行检查验收，并形成验收记录；发现不合格部位，及时返工或返修处理。测量队对托架的垂直度、标高等测量记录，将测量结果报安质部及工程管理部进行备案。B、加载要求及程序预压加载模拟混凝土浇筑过程，按060%100%110%荷载进行加载试验。加载应对称加载，按照预压段横截面各部位搁在分布的比例进行布置。每级加载完成后静置1h测量预压观测点的变化值。第三级加载后经静停24h开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。每个中间

11、过程均需要测量相应的观测点数据，所有测量记录资料均需及时整理分析，现场发现异常及时上报。C、卸载托架预压卸载分三级进行，即110%100%60%0荷载。卸载时，要测量记录托架的弹性恢复情况，所有测量记录资料均需及时整理分析，发现异常及时上报。D、资料整理a观测记录沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上。根据分级压载和卸载后的观测值确定各分段所产生的弹性变形和非弹性变形，并绘制弹性变形和非弹性变形曲线，确定完全非弹性变形值及消除完全非弹性变形的压载值，并形成回归线性方程，从而确定各梁段浇筑砼时所产生的弹性变形值。表 STYLEREF 2 s 4.3-1沉降观测记录表观测点位预压前高程（m预压后

12、高程（m）卸载后高程（m）弹性变形量（）非弹性变形量（）第一次观测第二次观测(60%)第三次观测(80%)第四次观测（100%）第五次观测与卸载前沉降量(mm)观测时间观测时间与预压前沉降量(mm)观测时间与第二次沉降量(mm)与预压前累计沉降量(mm)观测时间与第三次沉降量(mm)与预压前累计沉降量(mm)观测时间12345b成果分析把此次的成果与理论计算进行对比，并进行成果分析。具体如下：1)非弹性变形1=初始标高H1-卸载后标高H4。2)弹性变形2=卸载后标高H4-100%加载后准备卸载前标高H3。c调整底模标高根据如下公式调整底模标高：底模顶面标高=梁底设计标高+x的计算值。预拱度根据

13、上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式计算分配确定，式中：-计算预拱度；-跨中预拱度（采用预压结果数据2，每片牛腿上两点取均值）；x-计算点离左支点的距离；L-跨长。经支架超载预压之后，预拱量采用厚度分别为210mm的钢板在相应设计位置处水平支垫分配梁，调节预拱度时，由水准仪配合，精确测量。0#块梁段施工模板工程底模：采用桁架模板，钢模面板t6mm，法兰采用t=1280mm钢板,竖肋采用8#,横肋采用t=880mm钢板，抱箍采用14#配合制作，正面对拉杆采用25mm精轧镙纹钢,面板预留对拉孔为35mm。外侧模：采用钢模板，模板厚度8cm，当内外侧模板拼装后用20精轧螺纹钢作

14、为拉杆对拉，拉杆间距按水平1.0米，竖向1.5米布置，底模与外侧模板连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆，模板侧面以工20作为竖向及斜向辅助支撑。图 4.5-17外侧模立面结构示意图图 4.5-18外侧模侧面结构示意图隔墙模板、人孔位置模板、腹板内模板：均采用木模板现场加工，内模板的紧固主要用对拉杆加固，并在箱梁内部设置横撑，倒角模板采用木模；箱梁采用48300mm碗扣式满堂脚手架，横向间距60cm，纵距60cm横杆步距120cm、180、240cm，脚手架采用顶托丝杆用于调整顶板标高，顶托上纵向铺设I10a工钢，按间距60cm设置；工字钢上直接铺设底部模板。脚手架钢管底部立在焊接的工14上，工14下

15、端支撑在底模上，下设混凝土垫块；脚手架纵向每4排设置剪刀撑，保持脚手架稳定。端模：采用钢模板，与内外模及其骨架连接牢固。模板安装顺序：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋、预应力钢筋安装等工序交叉作业，安装顺序为“底模外侧模内侧模内顶模（支架）”，底模安装时需进行高程预留。安装前，模板要清洁干净，涂刷脱模剂；模板全部安装完毕后，要检查各部位尺寸是否正确，联结件是否牢固，支撑和固定拉杆数量和强度能否满足设计要求，拼缝和接缝是否严密不漏浆，预埋件有否遗漏等。钢筋及预应力管道工程（1）钢筋安装钢筋在后场钢筋加工场集中生产加工，现场绑扎成型。在0#块底板、腹板及顶板钢筋绑扎过程中，穿插进行纵向预应力管道的

16、安装，管道安装采用人工从0#块一端往另一端进行穿束，管道安装后根据设计图纸管道位置进行调整，并用U型钢筋将管道与0#块结构主体钢筋进行固定。钢筋绑扎顺序如下：底板钢筋安装腹板钢筋、纵向预应力管道安装，隔板钢筋安装顶板钢筋、纵向预应力管道安装。纵向钢筋安装均采用角钢及钢板（端头板）开槽定位。钢筋安装时按不少于4个/m的数量均匀布置垫块，垫块设置牢固。钢筋绑扎丝头均朝内设置。 图4.5-19 0#块钢筋结构断面图 图4.5-20 0#块钢筋结构断面图 图4.5-21 底板、腹板纵向钢筋端头定位示意图（2）预应力管道施工施工时横向管道和竖向管道与预应力钢筋或钢绞线一并安设，纵向预应力管道采取混凝土前

17、先预设的施工方法进行施工。纵向预应力管道根据设计采用内径120、100、90mm的塑料波纹管，施工时由塔吊起吊临时搁置翼缘模板上，然后由人工逐根安装，纵向波纹管在混凝土浇注时均设内衬管，并在砼浇筑时由值班人员往复抽动，以防漏浆堵管，砼终凝后及时抽出内衬管。 图4.5-22 纵向预应力管道位置示意图竖向预应力管道采用内径50mm的钢波纹管，此管道处理不好极易堵塞。布置在管道上下口的压浆管均采用钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管用弹簧管制成，固定要牢靠。管子连接处均采用胶带包扎，以防漏浆。锚垫板与三通装配采用焊接，以防松动漏浆。三通与波纹管的接头用胶带缠绕消除缝隙。压浆管由弹簧管管引出并固定

18、。螺母与锚垫板之间垫一层海绵进行密封处理，以防松动漏浆。在混凝土浇筑完毕并拆除槽口模板后，及时旋紧螺母，以防杂质进入管道堵管。三通管与锚垫板要保持垂直焊接，锚垫板安装时要确保与腹板平面垂直，以减少施工误差引起的预应力损失。 图4.5-23 竖向预应力管道位置示意图图 4.5-24精轧螺纹钢管道处理横向预应力管道采用4122mm塑料波纹管。施工时横向管道与钢绞线一并安设。 图4.5-25 横向预应力布置示意图安装预应力管道时的注意事项：A安装波纹管时，注意对波纹管进行保护，不能损伤波纹管或使其粘上油污。特别在气割和焊接时更要注意不能伤及波纹管，波纹管受伤将会导致混凝土进入管道内，引起张拉、压浆困

19、难或根本不能张拉和压浆。在调整波纹管的位置时，禁止采用生拉硬撬的办法，防止波纹管受伤或挤瘪，从而影响穿束。挂篮悬浇段预应力管道采用衬管防止其挤压变形。B.钢束定位钢筋直线段80cm设置一组、曲线段40cm设置一组；局部不够稳定或者容易松动需加强处理，定位钢筋自身需点焊，并与箱梁的顶、底板或腹板钢筋焊接连接，连成一个整体。C.管道轴线与锚板端面垂直。D.压浆孔及排气孔设置在预应力管道的最低处设置压浆孔，在预应力管道最高处设置排气孔。砼浇筑前对压浆孔和排气孔管口进行密封，防止砂浆堵塞管道。锚垫板安装预应力锚垫板通过槽口模板进行定位，槽口模板用4mm 钢板在加工厂按设计尺寸制作，锚垫板用螺栓固定在槽

20、口模板上，然后通过测量定位将槽口模板和锚垫板一并固定在箱梁端头模板上。槽口模板与锚垫板接触面要密实，严禁在砼浇注过程中水泥浮浆进入管道影响预应力张拉施工。为了防止混凝土进入锚垫板、管道、螺丝孔内，在封模前要在锚垫板的螺丝孔内涂满黄油后再塞入海绵或棉纱。所有预应力张拉端槽口、锚垫板均与预应力钢束垂直。图 4.5-26横向预应力槽口模板制作示例 图 4.5-27纵向预应力锚垫板安装制示例 预留孔洞施工施工时，应严格按照挂篮施工要求进行预留孔道的设置，并在混凝土施工前检查无错误、无遗漏后方可进行下步工序作业。图4.5-28 预留孔布置示意图（1）挂篮施工用预留孔主要有内外滑梁后吊杆预留孔、挂篮后锚梁

21、吊杆预留孔、挂篮底模后吊杆预留孔、施工监测用梁段高程控制点预埋等。预留孔后锚及箱室内采用直径100mm的PVC管，其余采用70mm的PVC管。（2）通风孔、泄水孔等数量及定位必须准确,在每次浇注混凝土之前，必须检查预埋件的数量并复测其位置，确保准确无误。混凝土施工本项目0#块及1#块采用拖泵一次浇筑成形。施工前先进行配合比试验及相关报验程序。通过实验选用低水化热水泥及其合理用量，掺用适量粉煤灰和外加剂，使其具有和易性好、可泵性好、初凝时间长、塌落度损失小等特征。水泥、粗、细骨料等各种材料均需经过试验检验其强度满足设计及规范要求，并报监理工程师认可。（1）混凝土技术指标强度等级：C55，塌落度1

22、820cm，经过本项目试验，确定选用混凝土配合比参数如下：表4.5-2混凝土配合比每方混凝土用料量（kg/m）水水泥掺合料聚丙烯纤维砂石子减水剂154462510.971310705.13（2）混凝土生产混凝土开盘前根据浇筑混凝土方量要确保混凝土原材料、水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量应能满足连续生产的需要。开盘前应检查拌和机、混凝土输送泵及管道等各工序设备的运转情况。每盘混凝土在混凝土工厂拌和机内搅拌时间不小于2min。混凝土自搅拌加水至入模时间由试验室根据混凝土初凝时间和施工温度确定。（3）混凝土运输混凝土运输应注意以下事项A、混凝土在运输或输送过程中不应发生离析、漏浆、严重泌水及塌落度损

23、失过多等现象。当运至浇筑地点发生离析现象时，应在浇筑前进行二次搅拌，但不得再次加水；较严重时作废处理。B、混凝土运输设备内壁应平整光滑，不吸水，不漏水，并应经常清除粘附的混凝土。C、用混凝土搅拌运输车运输已搅拌好的混凝土时，宜以24r/min的转速转动。搅拌运输车到达现场时，应高速旋转2030s后再进行浇筑。D、混凝土运输设备每天使用完后应立即清洗。（4）混凝土施工0#、1#块总方量为273.55m，使用拖泵一次浇筑完成。浇筑前将拖泵设置于墩身附近，泵管沿墩身布设固定。浇筑顺序按纵向从墩顶处向悬臂方向浇筑，横向按先底板、后腹板、最后顶板的顺序，并应按等高水平分层，进行纵、横向对称连续浇筑。施工

24、注意事项如下：A、由于浇筑高度较高，在第一次浇筑时在腹板及墩顶横梁布置溜管，采用溜管下料，确保混凝土自由落体高度小于2m。B、严格控制混凝土施工配合比和入模塌落度，确保混凝土入模质量；严格控制混凝土入模水平分层厚度，确保混凝土对称浇筑、顶面均匀同步上升：水平分层厚3050cm。为此还应增加探照照明设施，至始至终，均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行。混凝土浇筑过程中派专人进行模板拉杆及支架检查，防止松动。C、施工底板部分混凝土时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，防止过振、漏振现象。D、浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的混凝土。腹板部分的混凝土从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振

25、捣。振捣腹板上部的混凝土时，注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板混凝土流入底板内，以补充底板混凝土至设计厚度，保证腹板内每个部分都被振捣密实。流入底板的混凝土由人工摊平，并用振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。振捣混凝土时注意不要将振捣棒触碰钢模板，以免振动模板，引起腹板混凝土过多流入底板。E、顶板和腹板处波纹管道密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用30振捣棒。严禁触碰波纹管，施工中每隔一段时间，活动波纹管内PE管，待混凝土初凝后拔出，以确保预应力管道的通畅。F、为控制梁面标高，在四周模板弹出标高线，并在变坡点设置钢筋头作为监测标高点。（5）混凝土养护梁

26、体混凝土浇筑完成后1小时内进行采用土工布薄膜覆盖养护。在混凝土初凝前，卷起土工布，用抹子搓压表面三遍，使之平整后再次覆盖，注意土工布不得直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝。保持混凝土表面在养护期间处于湿润状态，当环境温度低于5时禁止洒水。养护期间保证混凝土表面处于湿润状态。混凝土拆模后，及时对新暴露的混凝土表面进行保湿养护，养护时间应符合规范要求，养护期间混凝土芯部温度不宜超过60，最高不得大于65，混凝土芯部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。（6）拆模拆模条件：混凝土浇筑完成，翼缘模板在0#块混凝土强度达到100%后进行拆除

27、，同时拆除外侧模，拆除采用塔吊分块吊装至地面，并运输至指定地点进行存放。内腔顶板底模根据GB 50666-2011混凝土结构工程施工规范要求，在混凝土强度达到75%后进行拆除，内侧模及0#块端部模板在混凝土强度达到2.5MPa后拆除。拆除模板材料由内腔人工倒运至0#块端部预留施工平台存放，分批次由塔吊吊运至地面存放场地。拆模后对梁端混凝土进行机械凿毛（凿毛时混凝土强度10MPa），将预留钢筋调直。待混凝土强度达到设计值的90%并满足7天龄期后，张拉1#梁段预应力筋，拆除侧模和悬臂段底模。底模在箱梁0#、1#块混凝土预应力张拉压浆完成且外侧模拆除之后，组织拆除。模板和支架拆除按照后支先拆、先支后

28、拆的顺序进行。预应力制作及穿束（1）预应力制作预应力波纹管下料长度按照设计图纸孔道长度进行。预应力筋根据设计要求的下料长度进行下料，下料时，双端张拉的两端各留出0.9m工作长度。切割下料时，须用砂轮切割机，严禁气割，以免钢绞线受热降低强度。每束钢绞线应对齐两个端头并进行理顺编束，防止预应力束在施工过程发生编束松弛、交错。下好的钢绞线单根盘起，经分类编号后进行临时存放。钢绞线临时存放时，必须在其下垫木方，并全面覆盖，以防雨、防潮。下好的钢绞线必须及时使用，尽量减少临时存放时间。纵向预应力采用19s15.2、21s15.2钢束，群锚锚固体系，设计张拉吨位分别为371.07t、410.13t。表 S

29、TYLEREF 2 s 4.3-3 纵向预应力筋下料长度 钢束编号型号孔道长度（cm）下料长度（cm）数量（束）F119s15.21218.21398.26F219s15.2178919696F319s15.22369.32549.36F419s15.22965.53145.56F519s15.23661.73841.76F619s15.24358.24538.16F719s15.25054.35234.36F819s15.25850.56030.56T121s15.21100.51280.56T221s15.21700.51880.56T321s15.22301.42481.46T421s1

30、5.22901.43081.46T521s15.23602.43782.46T621s15.24302.44482.46T721s15.25004.85148.812T821s15.25806.35986.312T921s15.26603.86783.812T1019s15.27406.27586.212T1119s15.28207.78387.712T1219s15.29010.29190.212T1319s15.29812.29992.26Ty19s15.29753.29933.26竖向预应力采用785MPa的JL32精轧螺纹钢，设计张拉吨位53.66t，以50cm等间距布置，0#块1#块

31、及支点范围内25m范围内每侧腹板按双肢配置，其余梁段按单肢配置。表 4.5-4 32精轧螺纹下料长度表（0#块、1#块）钢束编号型号下料长度（mm）数量（束）S0-1JL32精轧螺纹钢975.710S0-2JL32精轧螺纹钢807.510S1-1JL32精轧螺纹钢均400.548横向预应力采用2s15.2钢绞线，15-2型扁锚，沿顺桥向平均以50cm间距布置，交替单端张拉，设计张拉吨位为36.5t。表 4.5-5 横向预应力筋下料长度 型号计算长度（cm）工作长度（cm）下料长度（cm）数量（束）19s15.2123070130022预应力筋制作所有预应力筋（钢绞线、精轧螺纹钢筋）均在加工场内

32、按照设计长度要求统一下料、编束、编号。一律采用砂轮切割机切割，严禁使用电弧焊和氧气切割。a、纵向钢绞线每束钢绞线端头对齐后用铁丝绑扎头部，防止钢绞线松散。间隔1m左右采用铁丝将整束理顺绑扎编束，并标明名称、长度、使用部位等。为安装夹片和锚具时钢绞线不致错乱，应对每根钢绞线两端进行编号。穿束前先检查管道情况，从一端向另一端拖拉就位。b、横向预应力钢绞线按设计要求下料后，将其2根一束穿入扁形波纹管内，将锚固端钢绞线头套上挤压筒，用挤压机将头挤压成型。在钢筋安装时一并进行安装，中部每间隔0.8m左右用U形筋定位加固。c、竖向预应力筋在加工场内按要求安装下锚具、下垫板、铁皮管、弹簧垫圈、上端锚垫板及弹

33、簧垫圈后进行编号，标明名称、长度、使用部位等。在安装顶板箱梁钢筋前进行安装，上、下垫板与定位钢筋焊接，最后在灌注混凝土前在张拉端安上槽口铁盒。预应力张拉压浆说明：（1）设备选型：预应力张拉及压浆设备选型参照二航局企业标准预应力张拉设备SHEC/ZB-TY03（C）-2015 。（2）预应力张拉方式：建议采用智能张拉。（3）预应力张拉前进行理论伸长量的计算。钢绞线伸长量应分段计算，取值求和，以预应力管道曲率变化点作为分段点，管道内钢绞线分段理论伸长量计算公式如下：式中：-预应力筋的长度（mm）（空间曲线长度）；-预应力筋的截面面积（mm2）（理论截面面积）；-预应力筋的弹性模量(N/mm 2 )

34、（实测弹性模量）；-预应力筋的平均张拉力(N)。直线筋可取张拉端拉力，两端张拉的曲线筋按下式计算：-预应力筋分段起始端的拉力（N）；-从分段起始端到计算截面的孔道长度(m)；-从分段起始端到计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad)；-孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取管道摩阻实测值；-预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取管道摩阻实测值。无实测值时参考下表。系数及值表孔道成型方式k钢绞线精轧螺纹钢预埋金属波纹管0.00150.2-0.250.5预埋塑料波纹管0.00150.14-0.170.45（4）预应力筋实际伸长量计算：预应力筋张拉的实际伸长量(mm)，可按下式计算：式中：-从初应力至最大张

35、拉应力间的实测伸长量（mm）；-初应力以下的推算伸长量（mm），用初应力至最大张拉力间的实测伸长量按比例推算。（5）预应力筋张拉控制应力钢绞线预应力筋的张拉控制应力按设计要求执行。（6）传统张拉油压表读数各阶段油表读数根据张拉力和千斤顶、油表配套标定的线性回归方程计算而得。钢绞线回缩量钢绞线一端回缩量不应大于6mm。回缩量的测量方法为：张拉至控制应力时测量千斤顶活塞的外露长度，然后关闭电源，回油至1MPa 再测量千斤顶活塞的外露长度，与之差再减去控制应力下，工作锚和工具锚之间预应力筋的理论伸长量即钢绞线该端回缩量。计算公式如下：，式中-钢绞线回缩量；-张拉控制应力下，张拉端工作锚和工具锚之间的

36、预应力筋的理论伸长值；-控制应力下，工具锚和工作锚之间钢绞线长度；-预应力筋张拉端拉力。纵向预应力束采用19s15.2、21s15.2钢绞线，每束锚下张拉控制应力1395 MPa，设计张拉吨位分别为371.07t、410.13t，采用450t千斤顶4台；竖向预应力采用785MPa的JL32精轧螺纹钢，设计张拉吨位53.66t，采用60t千斤顶2台；横向预应力采用2s15.2钢绞线，张拉控制应力1302 MPa，张拉控制力36.5t，采用YDC前卡式千斤顶2台。张拉采用张拉力与伸长量双控制，以张拉力控制为主，伸长量允许误差为6%。张拉施工本项目采用智能张拉方法，施工预应力的条件：按设计要求，待混

37、凝土强度达到设计值的90%并满足7天龄期后。张拉顺序：按图纸设计要求，按先纵向、次竖向、后横向的顺序进行梁预应力筋张拉，纵向预施应力采用两端同步张拉，并左右同步进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序先腹板束后顶板束，从外到内左右对称进行，对于底板束必须先张拉长束再张拉短束，竖向预应力以梁中心线两侧对称张拉。智能张拉系统由系统控制平台、智能张拉仪、智能千斤顶、外接油管等部分组成。图 4.5-29智能张拉布置示意图系统根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。可自动读取结构参数，智能计算张拉过程中的压力值，无线控制油泵的进退油，实时无线采集油压与位移信息，自动生成预应力张拉记录表等。图 4.5-30智能张拉启动程序图 STYLEREF 2 s 4.3-31智能张拉程序图 STYLEREF 2 s 4.3-32智能张拉记录程序（2）压浆施工说明：该方法有真空辅助压浆和智能压浆。其主要施工步骤及要点可参考企业标准后张法预应力施工中第4.1.3.5节和第4.1.3.6节。本项目采用智能压浆工艺。根据设计图纸要求，预应力张拉锚固后应在24