JIT(准时制生产)精益生产实务

1、JIT(准时制生产)精益生产实务制造型企业基础管理技术培训1精益生产概论 1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌5、精益生产案例21、何谓精益生产方式Lean Production精益生产 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 3 JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板

2、生产方式。 JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。 精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。Just In Time适品 适量 适时4不同力量主导的生产方式比较项 目生产企业主导消费者主导P（品种）少品种多生产一些好多品种量大固然好，品种也重要Q（质量）防止投诉不良不可避免抽检为中心高质量构建不产生不良的体系，全检或零缺陷免检C（成本）按成本定价成本+计划利润低价格将“干毛巾拧出水”，消除浪费D（交货期）月单位交货每月集中出货快速交货JITS（安全）生产优先先保证出货，安全嘛安全第一符合标准安全第一无工伤符合技术法规F（柔性）以产定销只有这个能力快速应

3、变随时满足5项 目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化，品种单一品种多样化、系列化设备和工装通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵柔性高、效率高作业分工与作业内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富对操作工人要求懂设计制造有较高操作技能不需要专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高所适应的市场时代极少量需求物资缺乏、供不应求买方市场三种生产方式比较62、现代生产组织系统全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益工厂挑战七零极限目标7企业有

4、效运营过程：管理运营业务流程高效组织目标管理有效激励现场5S工作质量统计系统改善工具管理创新薪酬体系团队学习观念革新8精益生产之“心”、“技”、“体”：转变思想观念运用改善工具持续全员实践93、精益生产追求的目标7个“零”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故107个“零”目标零目标目的现 状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定 经济批量 物流方式JIT 生产计划标准化 作业管理 标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化零浪费降低成本“地下工

5、厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图117个“零”目标零目标目的现 状思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高企，批量事故多发，忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动 质量改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化127个“零”目标零目标目的现 状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，

6、忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多 安全第一 5S活动 KYT危险预知训练 定期巡查 安全教育活动 安全改善活动 与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能生产质量更高、品种更多的产品。13易难足缺教育与训练自主研究会外部交流学习JIT规划流线化生产JIT基础认知外部顾问指导全员改善活动安定化生产管理的安定物量的安定质量的安定设备的安定平衡化生产超市化生产及时生产消除浪费创造利润人员的安定样板线建设及推广JIT生产技术运用4、精益生产实施过程全貌14Just In Time适品 适量 适时自主管理活动

7、流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产155、精益生产实施案例案例自动设备检测插件1插件2插件3焊接组装1组装2包装1臂间距极少数自动设备2H工位轮换（多技能）多数手工作业面向生产线自主质量改进中间在库0，一位停整线停松下电器大坂收音机工厂组装线自动插件16案例组装线员工技能评价表备注：计划学习，基本掌握，完全掌握，精通多技能员工姓 名插件1插件2插件3自动插件焊接组装1组装2检测包装张惠妹徐小凤金 庸韦小宝F4拉 登萨达姆吕不韦17案例QC小组活动 针对主要的质量问题，由10名左右相关人员组成改善小组，运用PDCA循环和质量改善工具，自主进行不良分析并实施具体改善的质量活动。 推行QC小组

8、活动的意义有： 通过小组式的学习型组织， 提高一线员工独立思考和相互启发的能力 通过QC手法的学习与运用， 加强企业的基础管理 通过循序渐进渐进的课题活动， 创造有活力的工作场所 发挥群众智慧，全员参与经营Quality Control Cycle18案例素养整理整顿清扫清洁习惯健康5S6SK19认识浪费与效率 1、三种经营思想 2、增值工作的目标 3、企业常见的七种浪费4、管理的实质 5、 假效率与真效率 6、个别效率与整体效率 7、可动率与运转率 8、库存是万恶的源泉 陈祖林 JIT系列课程之二201、三种经营思想成本中心思想售价=成本+利润根据成本和计划利润决定售价仅适用于卖方市场售价中

9、心思想利润=售价-成本利润根据售价变动属于被动利润型利润中心思想成本=售价-利润根据售价变化主动降低成本21为世界作贡献创造利润达成经营目标为顾客创造价值使顾客满意生产、质量、安全、成本等各项经营活动企业存在的最直接目的就是生产金钱。为世界作贡献是企业的共同理念！企业使命及其实践22供应商顾客以顾客为起 点的经营现代市场竞争已经由企业之间的竞争转变为供应链之间的竞争23顾客满意QCDSF顾客满意五要素24质量：站在顾客立场，制造令顾客称心满意的产品 以产品和服务为媒体完全实现对顾客之承诺。Qquality25成本：通过有效管理，把顾客的负担降到最低程度 通过高成本力减小顾客负担；通过提高技术含

10、量和服务质量来提高对顾客的附加价值。Ccost26交货期：抓住时机，即时满足顾客需要 足够短的生产周期；按时交货，瞬时响应市场。Ddelivery27 安全：健康、安全、环保 绝对的安全卫生保证，遵守环保和技术法规。Ssafety28 柔性：敏锐感觉市场，敏捷适应变化 预见性地满足顾客需要F 倾听顾客的声音（VOC）。 应变力。 管理与技术创新力（领变力）。flexibility292、增值工作的目标企业管理产品实现顾客满意利润实现市场需求企业的使命实践30增 值 工作的根本目的是给产品和服务增加价值。 一切不增加对顾客和企业价值的活动都是浪费。313、企业常见的八种浪费国内企业之大现状: 现

11、场混乱，插不进脚 员工仪容不整，两眼无光 物料混放，标识不清 设备故障不段，苟延残喘 人海战术，加班加点但还是要待工待料32工厂常见的等待浪费搬运浪费不良浪费动作浪费加工浪费库存浪费制造过多（过早）浪费8大浪费缺货损失 企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂”。 地下工厂33等浪费待等待不创造价值 常见的等待现象： 物料供应或前工序能力不足造成待料 监视设备作业造成员工作业停顿 设备故障造成生产停滞 质量问题造成停工 型号切换造成生产停顿造成等待的常见原因： 线能力不平衡 计划不合理 设备维护不到位 物料供

12、应不及时34搬浪移 动 费 时 费 力 搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费35浪费不良不良造成额外成本 常见的不良浪费现象： 材料损失 设备折旧 人工损失 能源损失 价格损失 订单损失 信誉损失36浪费多余动作增加强度降低效率 常见的12种浪费动作： 两手空闲 单手空闲 作业动作停止 动作幅度过大 左右手交换 步行多动作 转身角度大 移动中变换动作 未掌握作业技巧 伸背动作 弯腰动作 重复/不必要动作37过剩的加工造成浪费 常见的加工浪费： 加工余量 过高的精度 不必要的加工过剩加工造成的浪费： 设备折旧 人工损失 辅助材料损失 能源消耗浪费加工38

13、浪费库存造成额外成本 常见的库存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 辅助材料 在途品库存库存的危害： 额外的搬运储存成本 造成空间浪费 资金占用（利息及回报损失） 物料价值衰减 造成呆料废料 造成先进先出作业困难 掩盖问题，造成假象39浪费违背JIT原则制造过多/过早制造过多/过早造成浪费： 造成在库 计划外/提早消耗 有变成滞留在库的风险 降低应对变化的能力40损失缺货造成机会损失 由于各种浪费消耗了企业资源，降低了经营效率，反过来制约企业的订单履行，造成缺货损失： 紧急订单造成额外成本 延迟订单造成额外成本 订单取消造成利润损失 客户流失造成市场机会损失货缺414、管理的实质0-1+

14、1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动创造性的管理活动封闭性的管理活动42 对提高顾客满意度 有帮助吗？ 有损害吗？ 对提高企业效益 有帮助吗？ 有损害吗？关于“ ”的两个问题重要435、 假效率与真效率10个人1天生产100件产品10个人1天生产120件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率真效率44假效率真效率固定的人员生产出仅需的产品生产出更多的产品最少的人员 能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。45假效率真效率 【效率建立在有效需求的基础上】 能力

15、提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。 管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。 所以，“省人化”是效率的关键。 省人化的两种形式： 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） 固定人员 + 公用人员（弹性作业人员）能力提升466、个别效率与整体效率项 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖 金标准产量奖金125%奖金00效 率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：100件/H例47个别效率整体效率 所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资

16、以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。 还应该以提高整体效率为目标，改善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。 专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。 但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。487、可动率与运转率可动率运转率生产时间%设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%49可动率以100%为目标 可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。 出勤时间 82=16H

17、一天故障 2H 设备调整 1H 设备可动时间 13H 设备可动率 1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间， 以提高设备可动率例50设备2100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产品例：市场需求1000件/天， 设备满负荷运转能力1500件/天， 设备可动率81.25%浪费性运转有效运转设备1设备3运转率并非越高越好518、库存的成因及其对策库存 的害处 造成额外成本 带来缺货风险 掩盖问题和矛盾库存 的11大成因 卖方时代意识 积习难改 产能不均 集结性工序（工艺） “消化”不畅 “侯鸟”作业 讨厌换模 月底赶货 基准没改 顾及安全 季节变动（淡旺季）52逐步消

18、除库存逐步根绝浪费利润最大化Just In Time适品 适量 适时流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产53流线化生产 陈祖林 JIT系列课程之三（一）流线化生产线（二）流线化设备设计与调整54（一）流线化生产线 1、流线化生产的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件 4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置（二）流线化设备设计与调整 1、易被差遣原则 2、裸体原则 3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则目录55（一）流线化生产线 1、流线化生产

19、的意义 2、流线生产与批量生产的区别 3、流线化生产的八个条件4、流线化生产的建立 5、设备布置的三不政策 6、有弹性的生产线布置 7、流线生产的布置要点 8、一笔画的工厂布置561、流线化生产的意义水平布置冲压区攻丝区装配区包装区冲压攻丝装配包装垂直布置57项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用大批量生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”水平布置和垂直布置的比较

20、灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化。582、流线生产与批量生产的区别产品工序ABCD1234水平操作垂直操作591121234211221人4机多机台水平操作1人4机多工序垂直操作60批量化生产流线化生产合理化方向多机台作业多工序作业作业者技能单能工多能工在制品流向乱流（同一工序相同设备越多，乱流程度越高）整流（同一产品仅在专线生产，定向流动）设备选用 注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。 注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的设备。流线生产与批量生产的区别613、流线化生产的八个条件制造技术（固有技术）管理技术（联结

21、技术）+=生产技术加工工艺技术管理绩效技术 在流线化生产中，联结技术是最重要的技术，也可以说，连接技术是如何有效运用固有技术的技术，它决定了制造技术发挥多大的经济效益。62流线化生产的8个条件（1）单件流动1234以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线 做一个、传送一个、检查一个，将制品经过各加工工序而做成完成品。 单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术，在原有状况的基础上以单件流动方式试做，将批量生产时发现的不了的浪费显示出来，以此作为改善及建立流线化生产的起点。63流线化生产的8个条件（2）按工艺流程布置设备 水平生产：100件/批，1批移动1次 垂直生产：1件移动1次，100件移动

22、100次 垂直生产搬运浪费增加了100倍！解决办法：将各工序设备紧密排列，消除搬运浪费例64流线化生产的8个条件（3）生产速度同步化同步化生产激“浊”扬“清”，提高整体效率，减少浪费生产速度不同步的后果： 中间在库 待工待料 生产不顺畅 整体效率低 生产周期长浊流65流线化生产的8个条件（4）多工序操作一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产 依产品类别设计垂直式布置，人员按多工序操作要求安排，实现少人化作业。 将工序分得过细，人员需求大，生产量变动时人员必须增减，人员调配难度大，很难实现少人化作业。多工序操作为主的单件流动生产66流线化生产的8个条件（5）员工多能化 彻底将设备操作和作业方法

23、标准化，使任一位作业者都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配的困难，有利于提高整体效率。少人化67流线化生产的8个条件（6）走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走动，一边进行加工动作。68流线化生产的8个条件（7）设备小型化 大型设备适合处理大量工作，但容易积压在制品，使生产流动不畅。 多品种小批量的市场需求要求生产细流快速，以提高弹性应对变化。所以，设备小型化是必然趋势，只要质量稳定、故障率低易维护，不必单纯追求高速度。69流线化生产的8个条件（8）生产线U形化1234I O 一致原则1234空手

24、浪费InputOutputInputOutput 生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。 IO一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。70流线化生产的8个条件（1）单件流动（2）按工艺流程布置设备（3）生产速度同步化（4）多工序操作（5）员工多能化（6）走动作业（7）设备小型化（8）生产线U形化设备设备作业作业作业作业人员设备相关性714、流线化生产的建立 JIT首先是一种思想，其次才是一种技术，活用JIT思想改善传统生产形态、提高生产效益是我们学习的根本目的。思想活用Just In Time7212步迈向无人化水平推广迈向无人化全员意识改革成立示范改善

25、小组选定示范生产线现状调查分析设定产距时间布置细流生产线决定设备人员数量单件流动配置作业人员维持管理样板制作735、设备布置的三不政策弹 性人员配置弹性化生产品种弹性化生产数量弹性化通过弹性适应化三不政策不落地生根不寄人篱下不离群索居将定员定量的布置方式改为非定员定量的布置方式74不落地生根 传统观点认为设备越大效率越高，通常将设备固定在地面而无法移动。设备不能移动，自然缺乏弹性，也就失去了改进布置、应对市场变化的能力。设备小型化设备可动化不寄人篱下 设备“寄居”在固定的管、线及中央式装置之下而无法移动。放弃中央式设施采用分离式设备如：快速接头、弹性接口75不离群索居 对于涂装、电镀等大型加工

26、设备，由于生产环境的关系，通常安装在另外一个隔离的地点，从而影响生产的流畅性。设备小型化单件流动方式766、有弹性的生产线布置2345InputOutput162345InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业77考虑弹性生产线布置时追求的目标：（1）及时发现浪费（2）灵活调整生产量（3）考虑相关部门的浪费品质方面优先使用不会产生次品，或者有异常时能自动停止的设备，并设置质控环节产量方面使用弹性高、易增减产量的设备，优先采用单线流动小型设备成本方面按照产距时间配置人员，非定员制生产，使用最少空间生产787、流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费考虑信息

27、流动少人化生产确保全数检查便于设备维护确保作业安全整体布置协调79标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费 步行距离的浪费 手动作业的浪费 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量.物流顺畅 一头一尾存货， 中间均衡快速流动 考虑线与线之间的 库存放置、搬运方法 和搬运路径 前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费先进先出，快速流动80物流物留顺畅流动没有停滞中间停滞隐藏问题81信息流畅考虑信息流动生产指示明确便于信息传递 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便于批量区分 警示灯及线体控制.少人化 U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔 人与设备分工：

28、人装料、卸料 设备加工启动按钮安装方式适当.少人化生产人多人少都能生产82质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S.便于维护 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护.便于设备维护先进先出，快速流动83安全性确保作业安全避免：制造过多的浪费， 步行距离的浪费， 手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域 作业时容易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置 防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度.整体协调 整体物流 动力供应 线间仓库间搬运 预备扩充空间.整体布置协调整体效率

29、最高848、一笔画的工厂布置工厂整体布置一笔画 从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。85整体上呈一笔画布置将长屋型改为大通铺式采用U字型生产线由水平布置改为垂直布置Step1Step2Step3Step4工厂整体布置一笔画86Step1 由水平布置改为垂直布置ABCABCABCABCABCAAAAABBCCC水平布置（离岛式、鸟笼式 “粗流而慢”）垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）87Step2 采用U字型生产线1413121110 712348569材料成品 （1）以U字型，依逆时针方向按工艺流程排列生产。 （2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行

30、生产及管理，也便于补充生产。 （3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。 （4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。88Step3 将长屋型改为大通铺式大通铺式布置89大通铺式 布置 （1）减少各生产线的在制品数量，以减少堆积空间。 （2）物料供应采用逐组逐套的方式，避免物料过多造成空间狭小、作业者行动不便。 大通铺式布置能有效利用空间，便于线与线之间相互协作，根据各生产线产距时间调整作业分配和人员安排，达到少人化目的。 同时，大通铺式布置容易暴露整体上的问题，促进问题解决，从而提高整体效率。90Step4 整体上呈一笔画布置一笔画布置91（二）流线化设备设计与调整 1、易

31、被差遣原则 2、实用原则3、流动原则 4、能屈能伸原则 5、弹性原则 6、窄面原则 7、三不原则 8、成长带原则921、易被差遣原则手工化动力化机械化自动化高速度高产量多功能泛用化大型化固定化高价化智能化人使用设备设备帮助人人辅助设备人管理设备人适应设备弹性化灵活化多样少量短交货期低成本设备配合人小型化流动化有弹性变换快设备发展史93小型化流动化有弹性变换快质量稳定运转稳定高速度高产量稳定速度适中设备随需求增减组合人员物料顺畅流动通过局部切换适应不同加工对象适应不同加工要求只需更换模具刀具等可满足各种不同产品快速切换节省时间实现多样少量混流生产942、实用原则买基本功能设备买专用设备不买有功能

32、浪费的设备附加功能可根据实际需要逐步附加满足适当的需求即可不买泛用化设备小批量生产细流而快 理想的设备能确保整个生产工序环环相扣，整个生产线畅通无阻，无中间停滞和多余在制品。953、流动原则不落地生根不寄人篱下不离群索居管线不象长青藤设备要象快餐车出口入口要一致管路线路既要避免硬得无弹性，也需要整理免得象长青藤。带轮设备机动性高，可将大设备单元化，便于拆装和移动。一端进另一端出造成作业困难和空间浪费，对不良反应迟钝、难追查。I/O一致效率高。964、能屈能伸原则推陈出新产品创新 技术创新 管理创新 产品具有生命周期，产品创新是事关企业发展的大事。 为适时推出新产品，缩短生产准备时间、缩短生产周

33、期至关重要。采用弹性、可转用设备十分必要。97能屈能伸原则拒绝“武士道”精神“包子换馅”泛用机专用化 设备设计（购置）时须考虑市场和产品的变化，避免产品“死”而设备“徇情”现象。 设备的基本结构一样，通过换模来满足不同产品的生产需要。 将具备基本功能的泛用设备配上专用模具、刀具等达到专用目的。985、弹性原则基本功能设备功能扩充功能分区随时开张能力扩充更换界面卡基板或机构总装区、分装线零件区、成品区准备时间最短化随开随用随关随停预留扩能空间局部变换即可996、窄面原则IOIO前工序出口即为后工序入口 避免搬运及走动浪费，一般其外径（长宽）不超过产品长和宽或是作业者肩宽加50cm。 操作者作业时

34、占用的地方要尽量小，不但可以减少操作时走动的浪费，而且可以缩短作业循环时间。作业面的高度和深度 作业动作要幅度小动作快，要避免有肩膀前后晃动、手肘上下晃动等大幅度动作。 要使作业者能尽量靠近作业点，站立时的工作高度以肚脐高度为准，深度以双手能触及到的范围为准。1001212横长纵短横短纵长 横短纵长的设备联结之后作业点很集中，可减少走动浪费，缩短周期时间，增加生产能力，减少作业人员。减少无价值走动 作业路径应避免直线式、采用逆时针回转方式，使作业者边走边做；工件传送采用滑槽或滚轮式，启动按钮能边走边触摸，这样就能减少没有附加价值的空手走动动作。33101不做切削空气动作不做木偶动作不做立定动作

35、 按下启动按钮即能加工，减少空转动作，如车床切削、冲床冲压。木偶动作： 前一个动作结束， 后一个动作才开始。非木偶动作： 前一个动作进行中， 后一个动作即开始。 机器人也是“人”，务求多能化，所以脚要能移动，不能固步自封。三不原则7、三不原则1028、成长带原则传统输送带作业传统输送带的4种浪费： 取放动作浪费 在制品取放至少浪费25秒时间。 等待浪费 前后工序作业节奏不同造成作业等待。 在制品过多浪费 工序间缓冲库存隐藏了等待问题。 空间浪费 缓冲库存的存放设施、存放空间浪费。103成长型输送带作业划分节距线一般为8090cm，用来确认进度。边送边做在输送带上完成装配工作，消除搬运浪费。依产距时间设定速度产距时间缩短时，增加工作站、工作人员和提高输送带速度。设立“接棒区”流入“接棒区”的制品由下工序协助完成。设立停线按钮事故发生时停线，以相互协作、排除异常。1049、流线化生产改善实例改善前入料出料生产线长：10.5m作业人员：6人生产能力：900件/日例110.5m某厂电路板插件线提高生产效率实例循环时间：150秒零件供应方式：在制品库存：30件105（1