风机叶片文档

1、风机叶片制作材料 风力发电机叶片是一个复合材料制成的薄壳结构，结构上分根部、外壳、龙骨三个部分。类 型多种，有尖头、平头、钩头、带襟翼的尖部等。制造工艺主要包括阳模一翻阴模一铺层一 加热固化一脱模一打磨表面一喷漆等。设计难点包括叶型的空气动力学设计、强度、疲劳、 噪声设计、复合材料铺层设计。工艺难点主要包括阳模加工、模翻制、树脂系统选用。叶片 是一个大型的复合材料结构，其重量的90%以上由复合材料组成，每台发电机一般有三支叶 片,每台发电机需要用复合材料达四吨之多。叶片是风力发电机中最基础和最关键的部件，其良好的设计、可靠的质量和优越的性能是保 证机组正常稳定运行的决定因素。恶劣的环境和长期不

2、停地运转，对叶片的要求有：比重轻 且具有最佳的疲劳强度和机械性能，能经受暴风等极端恶劣条件和随机负荷的考验；叶片的 弹性、旋转时的惯性及其振动频率特性曲线都正常，传递给整个发电系统的负荷稳定性好； 耐腐蚀、紫外线照射和雷击的性能好；发电成本较低，维护费用最低1风机叶片材料风机叶片材料的强度和刚度是决定风力发电机组性能优劣的关键。风机叶 片所用材料已由木质、帆布等发展为金属（铝合金）、玻璃纤维增强复合材料、碳纤维增强 复合材料等。玻璃钢叶片材料因为重量轻、比强度高、可设计性强、价格比较便宜等因素， 成为大中型风机叶片材料的首选。然而，随着风机叶片朝着超大型化和轻量化的方向发展， 玻璃钢复合材料开

3、始达到其使用性能的极限，碳纤维维复合材料（CFRP）逐渐开始应用到超 大型风机叶片中。具体而言，由于应用场合的不同，风机叶片材料的选择也会有所不同。一 般较小型的叶片（如22m以下）选用量大价廉的E-玻纤增强塑料（GFRP），树脂基体以不饱 和聚酯为主，也可选用乙烯酯或环氧树脂；而较大型的叶片（如42m以上）一般采用CFRP 或CF与GF混杂的复合材料，树脂基体以环氧树脂为为主。目前商品化的大型风力机叶片大 多采用玻璃纤维复合材料（GRP）。长度大于40m叶片可以采用碳/玻混杂复合材料，但由于 碳纤维的价格较高，未能推广应用。2风机叶片设计 风机叶片结构设计的目的是要通过空 气动力学分析，充分

4、利用复合材料的性能，使大型叶片以最小的质量获得最大的扫风面积， 从而使叶片具有更高的捕捉风的能力。随着风力发电机额定功率的增大，风机叶片的质量和 费用随着长度的增加也迅速增加，如何通过新的结构设计方案和提高材料的性能来降低叶片 的质量至关重要。在玻璃钢叶片的结构形式中，叶片剖面及根端构造的设计最为重要。选 择叶剖面及根端形式，要考虑玻璃钢叶片的结构性能、材料性能及成型工艺。风机叶片要承 受较高的载荷，通常要考虑5060m/s的极限风载。为提高叶片的强度和刚度，防止局部失 稳，玻璃钢叶片大都采用主梁加气动外型的结构形式。主梁承担大部分弯曲载荷，而外壳除 满足气动性能外，也承担部分弯曲载荷。主梁常

5、用D型、0型、矩形和双拼槽钢等形式。随 着叶片尺寸的不断增加，其生产和制造过程中产生了一些在以往中小型中片生产中未曾碰到 过的新问题，大型模具问题便是其一。大型复合材料叶片的外形尺寸与其制造模具有着极其 密切的关系。为保证复合材料叶片设计外形和尺寸精度，叶片长度越长，成型时对模具刚度 和强度的要求就越高，模具的重量和成本也会大幅度提高。为减轻模具重量，降低模具成本， 大型复合材料叶片的制造模具基本是用复合材料模具，这意味着叶片可以做得更长。叶片的 成型工艺现在的叶片成型工艺一般是先在各专用模具上分别成型叶片蒙皮、主梁及其他 部件，然后在主模具上把两个蒙皮、主梁及其它部件胶接组装在一起，合模加压

6、固化后制成 整体叶片。具体成型工艺又大致可分为七种：手糊；真空灌注成型；树脂传递模塑 （RTM）；树脂浸渍工艺（SCRMIP）；纤维缠绕工艺（FW）木纤维环氧饱和工艺（WEST）；模压。上述工艺中，、和是开模成型工艺，而、和是闭模模塑工艺。传 统的叶片生产一般采用开模工艺，生产过程中会有大量的苯乙烯等挥发性有毒气体产生，给操作者和环境带来危害。另一方面，随着叶片尺寸的增加，为保证发电机运行平稳和塔架安 全，必须保证叶片重量轻且质量分布均匀，这就促使叶片生产工艺由开模向闭模发展。采用 闭模工艺，如现在常用的真空灌注成型工艺，不但可大幅降低成型过程中苯乙烯的挥发，且 更易精确控制树脂含量，从而保证

7、复合材料叶片质量分布的均匀性，可提高叶片的质量稳定概述 随着能源危机日趋严重，风能作为一种清洁的可再生能源日益受到各国重视。欧盟委 员会为了鼓励风电产业发展，近年来推行了一系列能源政策，其中包括给予开发风能发电的 企业和个人免税以及减税优惠，向其优先提供贷款，规定企业必须使用一定数量的由可再生 能源产生的电力等，美国是现代联网型风电的起源地，同时也是最早制定鼓励发展风电（包 括其它可再生能源发电）法规的国家。我国“十一五”规划明确指出，新建风电场的风机叶 片等风电设备的国产化率必须达到70%以上。我国风能资源丰富，可开发利用的风能储备 量约为10亿kW，其中，陆地上风能储量约为2.53亿kW（

8、陆地上离地面10m高度资料计算） 海上可开发和利用的风能储量约为7.5亿kW。风力发电机组是由叶片、传动系统、发电机、 储能设备、塔架及电气系统等组成的发电装置，其中叶片是发电机组捕获风能的关键部件， 叶片的翼型设计与生产也是风电产业的技术核心。由于复合材料具有重量轻、比强度高、可 设计性强等优点，因此，目前风机叶片多为复合材料叶片。一般认为小型风机叶片（22m以 下）选用玻璃纤维增强，树脂基体以不饱和聚酯树脂为主，也可选用乙烯基树脂和环氧树脂； 较大型叶片（42m以上）选用碳纤维增强或碳纤维和玻璃纤维混合增强，树脂基体以环氧树脂 为主。近年来，风力发电技术日益成熟，小型叶片已经不能满足发展需

9、求，各国兑相发展大 型风机叶片。世界上最长的风机叶片达到了 61.5m，由全球风力发电叶片最大制造商LM GLASFIBER公司生产。然而，由于大型风机叶片尺寸大、质量高，因此对翼型设计、材料的 选择以及成型工艺要求更高。特别是在生产和制造过程中遇到的一些问题，阻碍了风机叶片 的生产效率。原材料的改进风机叶片的材料有直接影响风力发电机组的性能。风机叶 片主要材料包括增强材料、基体材料、夹层泡沫、胶粘剂和各种辅助材料。目前大部分风机 叶片使用的增强材料是玻璃纤维，部分大型风机叶片也采用玻璃纤维和碳纤维混杂增强复合 材料。某些新型纤维也成为候选对象，如超高分子量聚乙烯纤维、玄武岩纤维等。基体材料

10、目前大量使用不饱和聚酯树脂，其次还有乙烯基树脂、环氧树脂等。随着风机叶片长度的增 加，单纯使用玻璃纤维，其刚度已经不能满足大型风机叶片的要求，因此碳纤维也逐渐被引 入。荷兰代尔夫理工大学（Delft University of Technology,Netherlands）研究表明，碳纤 维复合材料叶片的刚度是玻璃纤维复合材料叶片的两倍。碳纤维取代玻璃纤维不仅可以减轻 叶片质量，而且性能更优异。但是碳纤维过于昂贵，一定程度上限制了其广泛使用。由于环 氧树脂作为叶片的基体材料，为叶片提供优异了的力学性能和耐腐蚀性能，在应用中逐渐取 代了聚酯树脂。08年四月在法国巴黎JEC复合材料展上，陶氏化学公

11、司正式有推出了用于 风能的AIRSTONE系统组合产品。据介绍用于风能的AIRSTONE系统组合产品，基于可靠的环 氧化学性质和技术，可使风力发电叶片更坚固、更轻便且更容易生产。其产品用于真空灌注、 湿法手糊成型、模具树脂粘结剂等方面。一般而言，复合材料制品在固化过程中放热不易控 制，特别是在产品结构局部厚度较大处，放热峰温度过高，局部热量不易散去，易产生焦化。 为了避免发生放热过多，固化过程通常分阶段进行，但延长了固化周期。为了缩短整个固化 周期，Hexcel研发了一种专门用于叶片根部的低放热预混料，HexPly M19。据介绍HexPly M19 是一种低毒性，环境友好型预混料，其最大优点

12、就是容易控制固化反应过程中的放热HexPly M19与玻璃纤维和碳纤维一起使用，比同样条件下的一般预混料固化快1520%。由于固化反 应放热易控制，因此较传统预浸料在高温条件下固化时间短，从而缩短了固化周期。随着固 化周期的缩短，模具成本和加工成本也相应地降低。据估算其模具成本可降低10%，模具使 用寿命可延长30%。据报道，瑞士材料技术公司Gurit还推出一款风能产业新产品sparpreg，它是一种用厚层板部分的单向预浸料。据说该产品能够生产高质量的层板，且气泡较少，不 需要灌注或添加干织物增强材料来辅助除去空气。一定程度上提高了生产效率，并降低了重 量和成本。；生产工艺的改进；随着风机叶片

13、的尺寸不断增加，为了保证发电机的平稳动行 和塔架安全，要求叶片质量轻、外形尺寸精度高、质量分布均匀、长期使用性能可靠。因此 风机叶片的生产工艺也在不断改进。传统复合材料风机叶片多采用手糊成型。由于手糊成型 是开模工艺，生产过程中会有大量的苯乙烯等挥发性有毒气体产生，给操作者和环境带来危 害；另外，手糊成型生产效率低，产品质量稳定性差，因此手糊成型通常只用于生产叶片长 度比较短和批量比较小的场合。对于长度超过40m的叶片，一般采用直空灌注成型。真空灌 注成型工艺是将纤维增强材料直接铺放在模具上，在纤维增强材料上铺放剥离层和高渗透介 质，然后用真空薄膜包覆及密封，利用真空负压将树脂注入并浸透增强材

14、料。由于真空灌注 成型是闭模成型，因此在成型过程中苯乙烯挥发，改善了工作环境，简化了工艺操作。同时 真空辅助可充分消除气泡，降低制品的孔隙率，能有效控制产品的含胶量，产品质量稳定性 高。真空灌注成型工艺被认为一种效率高。成本低、质量好的生产工艺，已经被广泛使用. 较真空灌注成型工艺相比，西门子风力发电集团研发的叶片整体成型（Integral Blade）技 术，更简化了生产过程，能使叶片真正达到一次成型。其原理是玻璃纤维增强材料的干燥通 过一个封闭的外部模具和一个扩展的内部模具的特殊组合完成铸造，完成玻璃纤维增强材料 的层压之后，环氧树脂材料在真空环境中注入，此后，叶片在封闭的模具中经高温固化

15、，一 步完成完整、无缝的叶片制造。与其它制造商所采用传统叶片制造方法相比，整体成型所具 有的优点包括：该方法节省人力和空间，制造过程中仅需一个模具组；在外壳和承重杆之间 没有公差，使最终的叶片结构完整，不存在胶水粘连部件，从而避免了裂缝、水分侵入、雷 电对这些潜在威胁对叶片薄弱环节的不利因素。由于Integral Blade制造过程的封闭性， 叶片制造工厂提供了一个干净、漂亮的工作环境。；展望作为可持续性发展产业之一的 风电产业，不仅要重视其生产成本和生产效率，更应该重视它给环境带来的影响。目前使用 的复合材料叶片属热固性复合材料，难以自然降解，以目前的工艺水平难以对其回利再利用， 一般处理是

16、填埋或燃烧，对环境造成了破坏。在未来的十几年间，随着退役叶片不断增多， 退役叶片的处理将会成为科学家和环保工作者必须面临的一个现实问题。各国制造商正在研 究开发“绿色叶片”，发展可回收利用的热塑性复合材料叶片。与热固性复合材料相比，热 塑性复合材料具有质量轻、抗冲击性能好、生产周期短等一系列优异性能。目前，爱尔兰 Gaoth风能公司、日本三菱重工和美国Cyclics公司签署了合作协议开发热塑性复合材料叶 片，并已采用玻璃纤维增强Cyclics公司的低粘度热塑性CBT树脂制造出世界上首个12.6m 可循环利用的风电叶片。据称，这种叶片退役后，每套叶片回收的材料平均可达到19t。世 界风能协会主席

17、、印度风能协会主席Anil Kane博士称，风能是当前世界上成长最快的产业， 其在近10年以24%的复合速率增长。08年我国风电总装机容量约为1000万kW，预计到2010 年能达到2000万kW，达到世界第一风力发电大国德国目前的水平。风电产业的迅猛发展为 我国复合材料产业提供了一个难得的机遇，同时也面临着激烈的国际竞争。我国复合材料产 业的发展是机遇与挑战并存。风力发电叶片真空灌注成型工艺概述.模具清理（QA check：工序的正确性；各工序涂抹到位。1.1洁模剂清洁模具表面，除 油除污渍。1.2封孔剂 密封模具表面小气孔，防止在真空灌注过程中由于模具的漏气而造 成产品气孔率大，影响产品质

18、量。1.3脱模剂在模具表面形成一层致密层，使模具更容易 与产品分离，达到脱模的效果。壳体外表面玻璃纤维铺层制作（QA check:铺放位置正确，搭接尺寸足够。）铺覆两层玻璃纤维布，由于叶片形状特殊，纤维布不是整体的，某些部位会断开，这就需要 两块纤维布之间进行搭接，搭接尺寸1020cm。预埋件铺放（QA check：预埋件定位准确；打磨到位；表面清洁。3.1主梁 主梁是在单独的模具上成型的，铺放主梁时需用工装对其进行精确定位，并保 证经过打磨处理及表面清洁3.2壳体泡沫芯材PVC泡沫板有轻质高强的作用，上下两层纤维布，中间包覆泡沫板形成三明治结构，铺放 时保证各快板材之间连接紧密。3.3根部预

19、埋块中国风电材料设备网由于根部铺层太多、太厚，根部做二次成型，在单独的 模具上成型，要保证经过打磨处理及表面清洁。壳体内表面玻璃纤维铺层制作（QA check:铺放位置正确，搭接尺寸足够。）内表面纤维 布铺放时注意不要让铺好的预埋件错位，其余同外表面玻璃纤维铺层。真空材料的铺放及布置（QA check：铺放位置正确。）5.1免打磨布在合模过程中粘接部位需要打磨处理，提前在这些部位铺放免打磨布可以 避免更多的工序，带来更好的工作环境。5.2脱模布在树脂固化以后真空材料也会粘接在产品表面，不易撕除，表面经过特氟龙 处理的脱模布可以更容易的去除真空材料，可以节省大量的人工并使产品表面不致被破坏。 风

20、电材料设备5.3导流网真空灌注的时候，树脂在纤维布里的流动速度远低于在导流网上，这样可以更快的浸透更 大面积的纤维布。.4灌注通道灌注通道的布置至关重要，这会影响到叶片整体的浸胶速 度及质量。5.5真空袋把模具及整个产品密封起来，使整个系统处于负压状态，这样就可以把树脂 吸进系统，达到真空灌注的工艺真空灌注（QA check：真空度检测；树脂混合比例、温度；各注胶口的灌注时间；模具温 度。）6.1真空度检测在整个系统抽真空达到极限状态时，需要断开真空泵来做整个系统 的气密性测试，达到要求才可以进行下道工序。6.2配树脂环氧树脂A、B组分比例若不正确会导致树脂固化不完全，强度达不到要求，整张叶片

21、就会 被报废，所以树脂的温、湿度及比例要严格控制，混胶机每次开关都要做比例抽样试验。6.3灌注灌注过程中要求不能有空气进入，所以每个灌注口应该保证有足够的树脂，且每 个灌注口的开关时间应有严格的限制。7.去除真空材料（QA check:树脂是否固化。）从脱 模布开始把真空材料撕掉，免打磨布等到合模工序前去除。8.加强筋的定位及粘结（QA check :定位精确；粘结保证强度。）加强筋是在单独的模具上成型的，粘接加强筋时需用 工装对其进行精确定位，并保证粘接强度。9.合模（QA check：胶黏剂的用量及各部位的 形状。）将粘接部位涂抹适量胶黏剂，利用铰链合模系统将模具合模，压实。10.后固化（

22、QA check :模具温度；手糊树脂的比例；纤维布的尺寸10.1模具升温模具温度和加热时间应符合树脂固化工艺要求。10.2内部加强带的糊制 糊制内部加强带需要增稠的手糊树脂，且要用快速固化剂，需要把握好时间，在树脂升温固 化前把加强带做好11.脱模后固化完成后需要等模具温度降到常温才可以脱模，热脱模会导致产品变形。二、后处理1.前后缘切割、打磨、修补（QA check：修型圆滑处理；补强处纤维布的尺寸。） 1.1前后缘翻边切割、打磨 根据前后缘的分型线轨迹来划线切割，叶尖部位不明显的地方 用专门的卡具来画，根部由于工具问题不能切割到位的，将其磨平。1.2根部外表面合模逢补强同内部加强带糊制。

23、2.根部切割、打孔（QA check：整体长度及孔径尺寸精确。）2.1 环向切割定位叶片长度要精确，叶片要调好水平。2.2环向打孔根据叶片零度位置定位第一 个环向孔。2.3轴向打孔根据环向孔位置对应的打轴向孔。3.打磨、喷漆（QA check:环 境温、湿度记录，空气清洁；喷涂均匀，无桔皮、流胶3.1打磨用气动打磨工具80-120# 的砂纸打磨。3.2刮腻子将打磨出来的小孔用腻子刮平，腻子晾干后重复打磨、刮腻子。3.3 底漆喷涂底漆，使一些肉眼观测不到的缺陷暴露出来，尽享进一步处理。3.4面漆所有修 补完成后进行面漆的喷涂，注意喷涂的厚度与手法。VARTMFRP的成型方法有手工铺层法、缠绕法、

24、高压釜法（预浸料成型法）、树脂传递模塑法（RTM） 等多种。本文介绍的是其中作为高质量大型FRP结构部件的制造法而备受瞩目，也被用于三 菱重工风力发电机叶片的VaRTM成型法（即真空辅助树脂传递模塑：Vacuum assisted Resin Transfer Molding）。VaRTM成型法的特点VaRTM成型法的特点如图1所示。VaRTM成型法是指在成形型（成形模具一译者注）上首先 铺设强化纤维基材（玻璃纤维或碳纤维等编织物），用塑料薄膜封闭后再抽成真空，然后将 液状树脂注入，由负压原理使其完全浸入纤维基材各处并使其硬（固）化。这种FRP的成型 法也是PTM法的一种。为方便树脂浸入（扩散

25、）及获得较好的叶片表面，在强化纤维基材与 成形型以及塑料薄膜之间分别使用了专用的网状罩布和剥离罩布。图1 VaKTM成型法的原理图VaRTM成型法特点是：不需要诸如压力釜等那样庞大且复杂的设备，大型结构部件可简单 地一次成型以及有机溶剂的挥发量少，作业环境较好。与过去FRP结构件常用的手工铺层法 相比，能够实现纤维含量高、气孔率低，所以FRP的成型高质量等等。3.风力发电机叶片三菱重工从1982年开发最初的商业用风力发电机（300kW级）以来，又陆续将450kW、600kW 级风力发电机投入了市场。2003年开发了具有世界一流性能水平的MWT-1000A，至2004年末世界各地共有约1800台

26、三菱制风力发电机在运转。2006年预计推出2400kW级超大型、 高性能风力发电机（已经实现一译者注）。各类别风力发电机所用叶片的比较参见图2。铺设玻璃纤维织物真空封闭书树脂浸入级风机用）图4端织坪城的纤维形态为尽量减轻重量，叶片材料使用玻 璃纤维强化塑料（GFRP）。比较典 型、与各级别风力发电机相匹配的 叶片其长度有12米（250300kW级 风机用）、1820米（450600 kW 级风机用）、2730米（1000 kW 、36 米（2000 kW 级风 机用）等三种（原文如此一译者注）。 2005年末三菱重工完成了与2400kW 风力发电机相匹配的长度超过40米 的超大型叶片的制作。对

27、于风力发 电机叶片，一般来说小型机用时要从成本优先 虑，较多地采用手工铺层法制作。而大型机的叶5*；零鹭 片对刚、强度要求较高，必须采用高压釜法（预*-0顼=3. 浸料成型法）或VaRTM成型法。从制作面积大、3 有一定壁厚要求等方面考虑，许多生产厂采用了玻璃丝含有率（M%）不同织物纤雎的FRP答巨)破断强度的压缩破断强度的比较VaRTM成型法。三菱重工在制作长度超过20米 的大型叶片时使用VaRTM成型法。图3显示了 用VaRTM成型法制作FRP叶片的情形。用这种 方法在制作长宽为30米X2.5米、最大厚度120 毫米的叶片外皮时，只经过一次注入即能够完成成 型。另外，由于使用了低粘度树脂并

28、配置了多条树脂 注入管线，使树脂注入及浸渍时间缩短，是一种生产 效率较高的叶片制造技术。叶片用的FRP成型树脂和 强化纤维必须有足够的强度并适合于VaRTM方法成 型，因此使用了具有热硬化性的树脂以及玻璃纤维的 基材。作为热硬化性树脂，从经济性、操作性和生产 效率等方面考虑，使用通常的不饱和聚酯和乙烯酯。 从经济性考虑强化纤维用玻璃纤维。图4表示了作为 纤维织物主体形态的编织纤维。由捻丝绑扎、排列整齐的纤维束的起伏很小，使得编织纤维 的压缩强度大为提高。如图5所示，使用编织纤维的FRP的压缩破断强度要高于使用传统织 物纤维的FRP。另外，由于可制作沿0、90、45。等多方向（设置）及与网格基材

29、等 组合成多层织物，因此能够针对不同风力发电机的需求选择最适合的（编织纤维）基材。 通用（机械）领域的复合材料制品日趋大型化，航空、航天设备所用的碳纤维强化玻璃钢制品(CFRP)也同样存在这种倾向。使用VaRTM成型工艺不需要大量的 设备投资，能够廉价地制造高质量的大型FRP结构部件，因此以欧美为中心正得 到急速地发展。三菱重工也同样使用VaRTM成型法制作了长度超过40米的大型 风力发电机的叶片充分利用此工艺方法，能够制造出大型的复合材料制品以满足 社会不断高涨的需求。图2叶片形状的比较(由VaRTM成型法制作)风机叶片真空吸塑成型(VRAM)工艺的研究摘要：简要介绍了一种新型风机叶片成型工

30、艺一一真空吸塑成型(VRAM)工艺，并对适用于 该工艺的树脂体系和复合材料进行了综述。前 言在树脂传递模塑(RTM)工艺和真空辅助RTM工艺(VARTM)发展过程中，真空吸塑成型(VRAM) 工艺的开发成功可谓具有里程碑的意义。这一技术的应用不仅增加了树脂的传递动力，而且 排除了模具及树脂中的气泡和水分，并且为树脂在模腔中的流动打工了通道，形成了完整的 通路；更重要的是VRAM工艺完全利用真空，从而有效避免了在RTM和VARTM工艺中因注射 产和的强大压力所引起的冲刷纤维现象的发生，不但大大降低了成本，而且明显提高了复合 材料的性能。对于大尺寸、大厚度的复合材料制件(尤其是对于大厚度的船舶、汽

31、车和飞机 等结构件)而言，若采用以往的复合材料成型工艺，则大型模具的选材难、成本贵且制造十 分困难；而采用VRAM工艺则是一种十分有效的成型方法，由该工艺制造的复合材料制件具 有成本低、空隙率小、无需外加压力、成型过程中产生的挥发气体少且最终产品性能好等诸 多优点，并且该工艺具有很大的灵活性。环氧树脂结构中含有羟基、醚键和活性极大的环氧基团，可与相邻界面产生电磁吸附或化 学键，因而在复合材料体系中环氧树脂与增强材料间的界面粘接强度较高；另外环氧基团又 能在固化剂作用下发生交联反应生成网状结构的大分子，因而且有较高的内聚强度；此外， 环氧树脂体系还具有较高的力学性能和耐热性能、良好的工艺性、稳定

32、性且固化收缩率小等 因此，环氧树脂以其较低的价格和优良的性能，长期以来一直是大型风力发电叶片的首选树 脂，而聚酯树脂只是叶片长度较短时才使用。未来叶片材料的发展趋势是采用碳纤维增强环 氧树脂复合材料，尤其是随着功率的增大，要求叶片长度相应增加，必须采用碳纤维增强环 氧树脂复合材料。1风机叶片VRAM工艺将VRAM技术用于大型叶片生产(叶片长度40m)时，具有效率高、成本低和质量好等特点， 是目前国际领先的一种大型构件成型新工艺。采用VRAM工艺制备风力发电转子叶片的工艺 流程如图1所示，由图1可知，在设计好的模具型腔中预先放置经合理设计、剪裁或经机械 化预成型的增强材料，夹紧密封好模具，完全真空可以保证树脂能很好地充满到增强材料和 模具内部的每一个角落，而后加热使复合材料固化，最后脱模得到成型制品。采用VRAM工艺制备风力发电转子叶片的关键在于：优选浸渗用的基体树脂，尤其要保证 树脂的最佳粘度及其流动特殊性。模具设计必须合理，尤其要