医院直线加速器施工方案

1、 工程概况1.1 工程简介*总建筑面积为86838（其中地上建筑面积57388平方米，地下建筑面积29500平方米）。裙楼共5层，建筑高度23.8米，1层层高4.8米，2-5层层高4.5米，局部架空，且设有内天井。主楼共15层，建筑高度63.9米，为一类高层。1-5层层高同裙房，6-15层层高3.9米。主楼南侧1-5层设计通车车道，6层以上悬挑3.4米，并设有内观天井。地下室：共3层，地下1层主要设置放射科、告别厅及后勤保障用房，地下2层、3层为设置PET中心与放疗中心、复式车库、设备用房及按有关规范设计的平战结合的人防物资库及人员掩蔽所。1.2 直线加速器工程概况本工程直线加速器机房位于负三

2、层3-6/K-N轴，其平面相对位置如图1.2-1，机房建筑面积约405，机房采用普通混凝土加厚墙和顶板钢，并设置迷路等措施防止直线加速器的辐射。机房墙体厚度为1400mm、1500mm，局部厚度为3300mm，门洞口墙体厚度由1400mm逐渐变化为1200mm。机房顶板厚度为1500mm，局部为3300mm（宽度约4.2m），顶板设置两种截面暗梁，其中BAL-1尺寸为1200*1500，位于迷路洞口上方，BAL-2截面尺寸为800*400，位于直线加速器入口上方。此外顶板3300mm区域内，设置ZHL-1，梁截面为1200*3300，梁顶标高为-11.15，同该尺寸板厚。底板厚度为1300mm

3、。机房结构净高为4300mm，其平面、剖面如图1.2-2、1.2-3。 图1.2-1 直线加速器相对位置图 图1.2-2 直线加速器平面图 图1.2-3 直线加速器剖面图一 图1.2-3 直线加速器剖面图二根据图纸要求，直线加速器机房混凝土强度等级及相关技术要求如下：直线加速器机房混凝土强度等级：混凝土强度等级为C30,外墙混凝土抗渗等级为P8。水泥应采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥,且应为同一厂家的同一批产品。砼容重24.0kN/m3。砼石子抗压强度150N/mm2,膨胀系数10 x10-6/c。针片状10%，含泥量1%，砼的砂子含泥量小于2%。根据大体积混凝土规范，直线加速器机房顶板混凝土浇

4、筑均属大体积混凝土施工。2 施工准备2.1 技术准备2.1.1 根据施工图设计及直线加速器厂家提供的技术资料，作为大体积混凝土施工，确定施工主要采取措施。2.1.2 混凝土配合比设计1浇筑前委托商混站做配合比设计，设计目标：延缓混凝土早期强度、降低混凝土水化热、防止混凝土开裂。2 材料选择：选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥并减少水泥用量，采用河砂作为细骨料。在保证泵送的前提下合理选择粗骨料碎石的粒径，用饮用水搅拌，按照相关规范添加掺合料等。在混凝土浇筑前完成配合比设计，并通过试件验证合格后方可进行施工。2.1.3 混凝土入模温度及保温控制1 浇筑前配备好保温材料，确保浇筑完成后立即覆盖保温，保证

5、混凝土不受冻开裂。2浇筑前先用水湿润钢筋及模板，使钢筋和模板的温度降低。3 在混凝土浇筑过程中，采用全面分层循环连续浇筑，严格控制每层混凝土浇筑高度在300mm到400mm之间，并且要放慢速度，但一定要保证上层混凝土浇筑下去时下层混凝土还在塑性状态。2.1.4 混凝土保温措施1本工程采用外部保温来控制混凝土内部与外部环境的温差，防止由于温差过大而造成混凝土产生裂缝。2混凝土浇筑完成后，立即覆盖塑料薄膜及棉毡，并根据测温数据及时增减保温材料，保温材料待混凝土内外温差趋于稳定后方可取消覆盖。3 混凝土浇筑完成后，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模板而受损坏，方可拆除。2.1.5 安装工程的预留

6、、预埋1 严格按照图纸及其厂家要求进行预留、预埋进行施工。2 预留、预埋施工完成后通知监理及相关单位进行验收，并做好隐蔽工程记录。3 对参与施工的作业班组做好技术交底工作，对每道工序严格控制，进行“三检”制度，检查合格方可进入下道工序。2.2 人员及施工设备组织本工程工期紧，任务重。直线加速器施工必须组织一批精兵强将，并保证足够的劳动力和机具设备，争取在保证安全和质量的前提下，以最快的速度完成。因此，在人员和机具设备组织上如下安排：1钢筋绑扎班组。在钢筋绑扎之前熟悉施工图并进行安全技术交底，使每个工人对施工流程及施工工艺要求熟练掌握，并合理安排作业时间。2 模板班组。对直线加速器机房的模板支撑

7、方案进行学习，充分利用BIM技术进行模板安全核算，三维模拟支撑方案，并在施工前进行安全技术交底，在充分领悟并接受支撑体系和模板安装要求后才参加直线加速器机房的模板施工；4混凝土浇筑班组，直线加速器采用分层连续浇筑，浇筑面大、工艺复杂、作业时间长，需对浇筑班组进行安全技术交底，并配备5台以上振动棒(备用振动棒配备不少于3台)，做好二次振捣和二次收面工作。2.3 作业条件1钢筋施工完毕，并办理隐蔽验收手续。施工前，清理基层上的泥土、垃圾、木屑、积水和钢筋上的油污等杂物；修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑，以防漏浆，测温装置固定牢固（与钢筋绝缘）。2 对钢筋模板进行验收，办理隐检、预检手续，并在钢筋上

8、抄测好混凝土浇筑标高控制线。检查保护层厚度，核实预埋件，水、电管线、盒、槽、预埋洞口的位置、数量及固定情况。3 现场混凝土检测工具如塌落度筒、试模、标养箱等准备好，具备标养试块养护条件。 4 搭设必要的脚手人行坡道和浇筑脚手平台，以及铺设顶板上操作用马凳、跳板等，并经检查合格。5 浇筑前应将模板内杂物清除干净。6 检查用电线路，确保施工正常用电，夜间施工保证足够的照明。7 若进行夜间施工，需提前向相关部门申请夜间施工许可证。3 主要施工方案及技术措施3.1 测量放线3.1.1 标高控制以主楼控制标高作为该工程的标高控制依据。3.1.2 平面轴线控制以主楼控制点为依据，建立以3/N轴、3/L轴、

9、6/N轴、6/L轴为主控轴线的矩形控制网，向同一侧外扩距离1米用墨斗在基础底板上，且做好红三角标志，并以此作为平面轴线控制及施工放线的依据。3.2 模板工程3.2.1 方案选择1、基础模板根据现场的情况，底板的侧面模板采用砖胎模，砖胎模宽度为370，内侧末20mm厚1:3水泥砂浆。底板砖台模在转角处以及在通长方向上每3米设砖垛，砖胎模的砖垛宽度为370，砖垛高度同砖胎模。外侧回填土方底板上返的外墙采用组合木胶板模板。2、顶板模板本工程直线加速器顶板厚度为1.5m，局部厚度为3.3m。根据青岛市高大模板相关规定，直线加速器顶板模板支撑为高大模板支撑体系。为确保工程安全，直线加速器顶板施工时先浇筑

10、1.5m厚，待达混凝土强度达到30%后，再浇筑其余厚度混凝土，即直线加速器3.3m厚顶板进行分层浇筑。故本方案核算仅核算1.5m厚顶板支撑体系,3m厚顶板支撑体系与1.8m厚相同。经计算直线加速器模板支撑体系采用钢管扣件式满堂支撑，立杆纵距 b=0.30m，横距 l=0.60m，底步距h=1.50m，中间步距为1.20m，顶步距不大于1.20m（现设为800mm，具体根据现场情况调整，但必须保证不大于1.20m），顶端不大于300mm（现设为250mm，具体根据现场情况调整，但必须保证不大于300mm）。面板采用18mm厚木胶板，次龙骨采用100100mm方木，间距150mm，主龙骨采用100

11、100mm方木。模扳支撑架外围四周、内部纵横方向的整个长度和高度上每33.2m连续设置剪刀撑，在竖向剪刀撑顶部交点平面设置水平剪刀撑，扫地杆水平剪刀撑至架体底平面与水平剪刀撑的间距不大约4m，剪刀撑宽度应为3m。水平剪刀撑应连续布置，水平剪刀撑间距不大于4米，剪刀撑夹角宜为45度60度。支撑体系底部、中间及顶部共设3层水平剪刀撑。如支撑体系周边竖向结构浇筑完成，且达到强度要求，支撑体系宜与周边竖向结构连接，确保支撑体系的稳定性。支撑详图3.2.1-1、3.2.1-2。图3.2.1-1 1800mm板厚搭设4.3m模板支撑立面图图3.2.1-2 1800mm板厚搭设4.3m模板支撑平面图图3.2

12、.1-3 1800mm板厚模板支撑剖面图图3.2.1-4 顶板支撑详图3、梁模板本工程直线加速器共涉及三种规格梁，其中ZHL-1截面尺寸为1200*3300，梁顶、梁底标高与所在位置的板顶、板底标高相同，故该种梁的模板支撑按照该位置的板进行模板支撑。其余两种梁分别为BAL-1、BAL-2，分别位于迷路的门洞口处，截面分别为1200*1500、800*400。根据高大模板相关规定，BAL-1为高大模板支撑体系。因BAL-1梁顶标高及梁底标高同顶板标高相同，故BAL-1模板支撑同顶板支撑。同理，BAL-2梁顶标高同顶板顶标高，而梁截面小于顶板厚度，故BAL-2模板支撑同顶板模板支撑。4、墙体模板本

13、工程直线加速器墙体厚度为1.5m、1.4m、1.2m，局部厚度为3.3m。经计算，1.5m厚墙体与3.3m厚度墙体模板配置分别如下：墙模板采用12m厚高强度木胶板作面板，50mm80mm方木作次楞木兼拼口木，方木间距为200mm。主楞骨采用48.3mm钢管，间距同对拉螺栓竖向布置间距。采用16对拉螺栓加固，对拉螺栓均使用一次性螺杆，外墙处对拉设置止水环，其水平间距为600mm，竖向布置按照下述标准进行：2.5m以下对拉螺栓竖直向间距400mm,2.5m以上对拉螺栓的竖直距离为500mm。在墙模的根部距导墙完成面上100mm高度设置第一道对拉螺栓。墙模下口校正后,在墙模板的中部设一道水平拉杆。校

14、正过程中，应进行认真细致的自检，确保墙模位置准确。校正单侧模板后，再进行另一侧模板的合模，并用穿墙对拉螺栓固定两侧模板。双侧模板加固后应反复查验模板的垂直度和平整度及墙位的准确性。墙模板支完后可能有些部位因其他因素向内侧凹入，遇有该现象时应以拉钩加以紧固，使之平整。外墙模板拆除后的孔洞使用成品堵头堵住，抹防水砂浆抹实，直径10cm范围内刷聚氨酯防水涂料两遍至1.5mm厚。剪力墙模板支撑如图3.2.1-3所示。 图3.2.3-3 剪力墙模板支撑图鉴于本工程直线加速器机房位于负三层，故楼面的施工荷载传至地下室筏板上，其承载力满足要求。3.2.2 材料要求模板使用的规格必须满足方案设计要求，使用前应

15、认真涂刷隔离剂，使用完毕则派专人清理堆放，确保能周转使用，现场堆放井然有序。3.2.3 工艺流程1、底板模板施工工艺：定位放线（轴线、构件、控制线）底板侧模底板钢筋。2、墙、柱模板施工工艺：定位放线底部垃圾清理洞口模板及预埋件单侧模板封堵穿墙、柱对拉螺栓对侧模板封闭脚手管及自制蝴碟夹紧固与满堂架连接加固。3、楼板模板施工工艺：定位放线支设满堂脚手架支设梁底模核对标高及位置支设梁侧模梁模边方木加固支设板模底部横杆铺设板模方木楞骨铺设板模校正位置、修补边角及拉结固定。对于梁高大于800mm，应先支设梁底模，绑扎梁钢筋后支设梁侧模板。3.2.4模板施工要点模板支设前，由项目部质量检查员认真复核墙柱边

16、线及模板控制线，并报监理、业主验收，办理完相关验收文字材料后，方可进行模板施工。模板工程严格按照方案的节点要求施工，完成后应具有足够强度、刚度和稳定性。垫层模板垫层模板采用木模板支设，集水坑、电梯井等侧边采用砖砌筑抹灰。垫层宽出基础边370mm。2、底板侧边模板砌370砖，表面抹1：3水泥砂浆压光，然后做防水层及防水保护层，以作为砖胎模。在钢筋施工过程中，在外墙砖胎模内侧应临时放置模板围挡保护，防止钢筋施工将防水破坏。砖胎模施工技术要求：底板的砖台模宽度为370，砖台模高度为:h(底板厚度)+120mm。底板的砖台模在转角处以及在通长方向上每3米设砖垛，砖胎模的砖垛宽度为370，砖垛高度同砖胎

17、模。砖胎模内侧及顶部用20厚1：3水泥砂浆抹面压光，且阴阳角作成圆弧形。防水保护层做完后应在砖胎模顶部铺一层塑料薄膜，再砌一皮砖做第二层保护,而且在搭设脚手架的底部应通长设置一道60厚脚手板，防止压坏防水层。3、外墙模板墙施工缝留置在300mm处，如有人防要求大于300,按照人防图纸进行留设，并周圈连续加设止水钢板，钢板止水带安装方法：加工成型的止水钢板上下内外侧焊接8短钢筋与墙体内侧三脚架钢筋焊接，三脚架钢筋与墙体钢筋绑扎，间距600，保证止水钢板居中且安装牢固。再安置模板支撑钢筋马凳，将加工成型的模板就位后，用小线拉外墙通长水平线，用方木、钢管及对拉螺栓加固成型,对拉螺栓长度为h+450m

18、m（h为墙截面尺寸），墙体两边螺栓位置加设橡胶堵头，在模板拆除之后取出，沿凹槽底部将螺栓割除，凹槽处采用防水砂浆分层抹实。外墙处墙体对拉螺栓使用成品止水对拉螺栓，螺栓中间埋墙部分为铁制品，螺杆中部焊接止水钢板，此螺杆埋入墙内，不重复利用。4、内墙模板支设内墙厚1200mm、1400mm、1500mm、3200mm、3300mm五种，墙模板采用12m厚高强度木胶板作面板，50mm80mm方木作次楞木兼拼口木，48.3mm钢管作主楞骨。采用16对拉螺栓加固，对拉螺栓水平间距600mm（该间距为内墙高度为4.3m时间距，当设置斜撑或者墙高度较低时，对拉螺栓水平间距可增大，但应保证剪力墙模板不变形不涨

19、模），2.5m以下对拉螺栓竖直向间距400mm,2.5m以上对拉螺栓的竖直距离为500mm。在墙模的根部距导墙完成面上100mm高度设置第一道对拉螺栓。墙模下口校正后,在墙模板的中部设一道水平拉杆。校正过程中，应进行认真细致的自检，确保墙模位置准确。校正单侧模板后，再进行另一侧模板的合模，并用穿墙对拉螺栓固定两侧模板。双侧模板加固后应反复查验模板的垂直度、平整度及位置的准确性。双侧模板加固后应反复查验模板的垂直度和平整度及墙位的准确性。墙模板支完后可能有些部位因其他因素向内侧凹入，遇有该现象时应以拉钩加以紧固，使之平整。内墙对拉螺栓虽使用普通螺杆，但因该机房要求防辐射，故螺栓同样使用一次性对拉

20、螺栓，不可周转使用。5、顶板模板支设顶板及梁模板采用18mm厚木胶板作面板，100mm100mm方木作次楞木兼拼口木，48.3mm3.6mm钢管作主楞骨及支撑系统，支撑图详图3.2.1-1、图3.2.1-2。1）立杆底部应加设木垫板和钢底座，杆顶部设可调顶托，其螺杆伸出钢管顶部不大于200mm。2）板下支撑立杆布置：板下支撑立杆间距经过计算确定，立杆从距离墙边200mm开始设置。3）横杆布置（1）扫地杆：在立柱底距离地面200mm高处，沿纵横水平方向应按纵下横上的程序设置扫地杆。（2）顶部水平拉杆：可调顶托底部的立柱顶端应沿纵横向设置一道水平拉杆。水平杆中心距离模板底距离不大于300mm。（3

21、）水平杆：水平杆间距根据设计确定，在扫地杆与顶部水平杆之间分配确定歩距，在每一歩距处纵横向应各设一道水平拉杆。（4）剪刀撑（水平及竖向）本方案3.2.1中相关内容。图3.2.4-1 支撑体系顶部底部节点构造图6 模板拼缝的处理楼板模板拼缝处容易漏浆，及造成板底拆模后留槎，观感不好，为解决此问题，本工程在楼板模板拼缝下设置100100木方，两侧模板分别与木方用钢钉固定，拼缝间填塞海绵条，上贴透明胶带。模板裁切时，要弹线采用电动工具按线裁切，侧面打磨刷漆，防止雨水膨胀。7 模板的拆除根据混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015要求，模板拆除时结构混凝土强度应满足下表的要求。因此，各类

22、梁、板构件的拆模时间，应按照同条件养护试块的强度确定。底模拆除时混凝土强度要求见表3.2.4-1 表3.2.4-1 底模拆除时混凝土强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（100%）板2502,8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件/1006 模板的拆除顺序1）模板拆除的一般要点（1）侧模拆除：在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。（2）作业班组必须进行拆摸申请经技术部门批准后方可拆除。（3）已拆除模板及支架的结构，在混凝土达到设计强度等级后方允许承受全部使用荷载。当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更不利时，必须经核算，加

23、设临时支撑。（4）拆除模板的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行。若无设计规定时，应遵循先支后拆，后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分的模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。（5）模板工程作业组织，应遵循支模与拆模统由一个作业班组执行作业。其好处是，支模就考虑拆模的方便与安全，拆模时，人员熟知，依照拆摸关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件的保护都有利。2）墙体模板拆除拆除拉杆或斜撑拆除主楞拆除部分竖肋模板及配件运输维护墙体模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使模板松动，要适当加设临时支撑，以防柱子模板倾倒伤人。3）梁板模板拆除（1）工艺流程拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑拆

24、除侧模板下调楼板支柱使模板下降分段分片拆除楼板模板木龙骨及支柱拆除梁底模板及支撑系统（2）拆除工艺施工要点 eq oac(,1)拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，以便作业。后拆除梁侧模板上的水平钢管及斜支撑，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。 eq oac(,2)下调支柱顶翼托螺杆后，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块竹胶板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶翼托螺杆在下调相当高度，以托住拆下的模板。严禁模板自由坠落于地面。 eq oac(,3)拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从

25、跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端逐根下调，拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端作业。3.3 钢筋工程3.3.1 工程设计特点1、墙体钢筋本工程直线加速器墙体厚度分别为1200mm、1400mm、1500mm、3200mm、3300mm，根据墙体厚度配置不同层数的钢筋网片，其中厚度为3200mm、3300mm的墙体为3层双向钢筋网片，其余墙体均为2层双向钢筋网片。所有墙体钢筋型号规格、间距均相同，具体配置如下：竖向钢筋为25150，水平钢筋为25150，拉筋为14600。2、顶板钢筋直线加速器顶板钢筋按照板厚度共分为两种配置形式，其中1500mm板厚配置2层双向钢筋网片，钢筋均为25120。板

26、厚为3000mm区域为3层钢筋网片，在1500mm两层钢筋的基础上，在板顶设置1层14150的钢筋网片。3.3.2 施工准备1、做好钢筋施工的技术交底和钢筋翻样工作。设专职技术员放样，细部出大样,放样严格按设计、11G101图集等要求，审核无误后方可下料。施工过程中随时注意设计变更，掌握结构变化情况确保准确。2、根据施工进度计划组织钢筋进场，并索取钢材试验报告单。3、焊接人员必须经培训持证上岗并报监理备案，在规定的范围内进行焊接工作。4、做好各种规格钢筋接头型式的试验工作。3.3.3 钢筋的材质检验与堆放1、材质钢筋堆放严格按要求分类。所有钢筋进场后按规范检查外观质量是否合格，相关资料是否真实

27、齐全，确定后进行材料的抽样复试，合格后才能加工使用。钢筋进场时，每捆（盘）都挂有标牌，并附有质量证明书，钢筋进场时应进行复验。每个检验批重量不大于60t（必须符合微量元素的含量方可），钢筋进行场时应按此检查和验收：1）外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠。2）力学性能试验：从每批钢筋中任选两根钢筋，每根取两个试样，分别进行拉伸和冷弯试验，如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中量取2倍数量的试样重作各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品按规定封存办理退场。钢筋试验合格后方可使用。2、运输和堆放钢筋在加工前，不得损坏标志。应按批、按型号堆放整齐

28、，挂上醒目的标识牌。钢筋宜架空在木材、素混凝土或砖砌地垅上，离地200mm以上，避免锈蚀和油类等污染。钢筋的垂直运输：现场塔吊安装到位后，钢筋的垂直运输通过塔吊来完成。在吊装时，不能长短料混吊，要分类就位。3.3.4 钢筋加工1、调直：直径12mm的I级盘圆钢筋，用卷扬机拉直，调直冷拉率不宜大于4%；定尺直钢筋弯曲时，用扳手或弯曲机将钢筋校直，不宜用重锤砸直。2、弯曲成型：对形状复杂的钢筋，根据料牌尺寸进行试弯，尺寸复核无误后批量加工。3、钢筋弯钩、弯折应符合设计和相关规范的规定。4、钢筋加工工艺流程：钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成型验收。5、钢筋加工的要求钢筋切断时，应根据钢筋配料单对不

29、同下料长度的钢筋进行搭配，统筹安排，一般应先断长料后断短料，减少短头，降低损耗。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，长度允许偏差10mm。钢筋弯曲前，应计算起弯点的位置，在钢筋上划好线，进行准确的弯曲成型。钢筋弯曲成型后，弯曲点处不得有裂缝，级钢筋不得进行反复弯折。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长10mm。6、钢筋连接直径20mm的采用直螺纹连接；（1）直径20mm的采用搭接。（2）钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍的搭接长度。同一连接区段内接头面积百分率应符合设计要求，当设计无

30、要求时，应符合下列规定：对梁、板、墙类构件不宜大于25%；对柱类构件，不应大于50%；纵向受力钢筋绑扎搭接长度应符合混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2015规定。（3）板的上下层钢筋设马凳设置筏板钢筋马凳详地下室施工组织设计，本方案中不在赘述。本机房中顶板厚度虽为1500mm、3300mm两种尺寸，但基于3300mm厚度尺寸板后行浇筑，其钢筋也在浇筑完成1500mm板厚进行施工，经测算，剩余板厚虽为1800mm，其面层钢筋为14，小于1500m板厚钢筋，经测算该型号板钢筋马凳与1500mm相同。因此，直线加速器顶板钢筋马凳水平钢筋使用直径28的HRB400钢筋制作，马凳横筋沿纵向

31、通长布置，横向间距1000mm，支架间距800mm，支架采用直径28的HRB400钢筋制作，支架高度为板厚减去2倍保护层厚度减去上下两层钢筋直径。为确保钢筋网架整体稳定性，马凳间设置对角斜撑与横向水平拉筋，马凳支柱间设置对角斜撑，均隔跨布置，斜撑钢筋与水平拉筋选用低于筏板筋一个规格的钢筋，长度按照角度进行计算。具体形式见图3.3.4-1。钢筋马凳各角度必须焊接连接，严禁施工扎丝绑扎。马凳施工过程及施工完成后，禁止上部堆载。 图3.3.4-1 顶板钢筋马凳（4）钢筋均为现场加工。钢筋绑扎前按设计图纸要求的间距在砼防水保护层/顶板模板上标注钢筋位置线，依位置线铺筋绑扎。底排钢筋绑扎完毕，用砂浆垫块

32、确定底排钢筋保护层，再绑扎上排钢筋。钢筋绑扎质量应符合设计和规范要求。钢筋接头要按设计图纸的要求和钢筋连接的规程进行钢筋连接，其搭接长度、接头的部位及连接质量应满足设计及规范要求。砼墙板钢筋于底板钢筋绑扎后即按设计要求轴线和间距绑扎生根。为防止竖向墙筋倾倒，生根的同时在上部加设两道16水平筋增强整体性，并利用搭设钢管脚手架进行拉结，待钢筋绑扎验收后，立即进行模板支安。墙砼保护层厚度设垫块控制，每平方米不少于两块。砼柱钢筋利用钢管井字架做为操作平台和防止柱钢筋倾倒的固定架。楼板负弯矩筋位置要准确，就位的钢筋严禁踩踏，砼浇筑前要派钢筋工逐一检查，发现问题及时纠正。3.3.5 钢筋接头方法1、滚轧直

33、螺纹机械连接1）钢筋端头的处理钢筋端头必须平整并于钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。如有须首先进行钢筋端头的平口处理，钢筋平口处理必须用无齿锯、带锯床、专用锯片铣割机，不得使用普通切筋机和电焊、气割等方式切断。2）钢筋端部滚丝钢筋滚丝分为剥肋和滚丝两个工序，在同一台设备上完成。操作工人必须经过培训实践，并持证上岗。机头前端的切削刀具应调整到相应的钢筋直径尺寸，并随时检查，不得有误，应注意滚丝轮的螺距应于钢筋直径的变化保持统一，根据不同直径的钢筋调整不同的滚轧螺纹直径和滚轧长度。丝头长度和丝头质量检验标准如下表所示：表3.3.5-1钢筋滚轧直螺纹检验标准序号检验项目量具名称检验要求1螺纹目测牙型

34、饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分的长度不超过1.5倍螺纹周长。2丝头长度卡尺或专用量规专用量规旋至丝头底部，丝头外端在可视槽内，即为满足长度要求。3螺纹直径通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合要求止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过3P(P为螺纹距)3）钢筋端部丝头的检验每次调换滚轮和钢筋直径变化调整后，前10个丝头必须逐个用检具检验，稳定后对每个钢筋丝头进行目测检查，并每加工10个就要用检具检查一次，并做检验记录。4）检验合格的丝头，立即将其一端丝头部分盖上保护帽，另一段拧上相同规格的套筒，存放整齐备用。5）钢筋连接连接前的准备：钢筋连接之前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽

35、及连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查钢筋的规格是否与连接套筒一致，检查钢筋丝头是否完好，如有杂物或锈蚀应用钢刷清理干净。标准型接头的连接：把已经拧好套筒的一端拧到被连接的钢筋上，然后用扳手将连接的两根钢筋拧紧，两端的外露丝扣不许超过两扣。接头检验：接头连接完成后，由质检人员分批检验，并做好检验记录。在支模前，质检人员按规定的抽检数量进行目测检查，两端的外露丝扣长度相等，切不可超过两扣。6）现场质量检验现场接头工艺检验：按照钢筋机械连接通用技术规程的规定，在现场正式加工前，要用现场的设备、量具、钢筋、按照滚轧直螺纹钢筋连接生产操作规定做工艺试验，即每一种规格的钢筋做3根试件，待拉伸合格后方可

36、以大批量加工。现场抽验：连接完毕后，质检员按规定的抽检接头数量进行检查。每500个接头为一验收批，每批3个接头。现场连续检验十个检验批，全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。2、钢筋搭接同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎塔接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm。钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3L(L为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率应为：对梁类、板类构件，不宜大于25%；对柱类、墙类构件，不宜大于50%。3.3.6 钢筋的绑扎1、钢筋

37、的绑扎原则：钢筋绑扎应先进行复杂部位，后进行简单部位。绑扎形式复杂的结构部位，应先研究逐根钢筋的穿插顺序并在交底中画出钢筋穿插顺序的钢筋编号，并综合考虑与支模工序的先后次序，以减少绑扎困难。2、钢筋绑扎1）基础钢筋绑扎工艺流程：弹底板、墙、柱的边线和地梁的位置线绑扎地梁钢筋底板下部双向钢筋网绑扎布设钢筋马凳上层钢筋网绑扎墙、柱、楼梯等的插筋。保护层垫块：底板底部在垫层上面做细石砼垫块，底板侧面及基础梁侧面采用成品塑料垫块做保护层垫块。底板筋的布置顺序：板底受力筋短跨方向先铺，底板的上层筋短跨方向后铺上层钢筋网的高度控制：底板按照上文中设定型号规格的钢筋马凳支撑上层钢筋网片，并按照相关规则加固拉

38、结，确保稳定性。遇基坑部位应根据钢筋网片层数设置，且每层之间均设马凳，马凳不得触底。墙、柱插筋位置控制：墙、柱插筋绑扎时，将墙、柱位置控制线引至基础钢筋顶面，为了保证墙、柱插筋位置准确，加工定距内撑及定距外框（规格同箍筋），加工尺寸满足主筋位置。底板钢筋交叉点全部绑扎，钢筋绑扣采用交叉扣，火烧丝尾部要弯入钢筋网以内，所有绑扎搭接处不得少于三个扣，且不得用斜扣。严禁与模板接触。梁、板的接头位置在施工前预排，必须满足规范要求，在后浇带处相交梁的纵筋不切断，板的钢筋通过后浇带时不断开。人防区域底板、侧墙双层钢筋网片之间的拉结钢筋梅花形布置，并拉在纵筋与横筋的节点处，两端的弯钩为135，且绑扎牢固。2

39、）柱钢筋绑扎工艺流程: 整理预留柱筋并校验位置套柱箍筋连接、绑扎竖向受力筋画箍筋间距标志绑扎箍筋。柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。平面位置和垂直度应在绑扎前进行校正。柱筋接头位置按设计要求错开。加密区按设计要求布置，梁、柱节点内的加密箍筋事先按顺序布好。箍筋弯钩重叠处，沿高度方向错开布置。柱箍距板面50mm为第一道位置。绑扎口应相互成八字形。梁柱等截面时，柱筋布在梁筋的外侧。预埋柱插筋，框架柱、剪力墙暗柱主筋接头根据楼层位置，每层设置。柱钢筋保护层采用成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。3）墙筋绑扎绑扎程序: 整理预留搭接筋立2-4根竖筋画横筋分档标志绑二根定位横筋画竖筋分档标志绑其余横

40、、竖筋墙钢筋的绑扎，也应在模板安装前进行。根据水平和垂直基准线来划分在墙板筋上标明每根钢筋的绑扎位置点，水平筋距板面50mm起线。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。钢筋的弯钩应朝向混凝土内。墙筋及暗柱，凡在转角、丁字形连接处，应根据板面弹线，吊好垂线后绑扎，以利立模。墙筋应逐点绑扎，绑丝全部完向墙筋内侧。墙双层双向钢筋网间的拉结筋应钩在外侧的钢筋上，拉筋布成方格型，间距按设计要求。墙筋搭接位置及绑扎接头占受力钢筋的百分率按设计或施工规范要求。墙体上预留洞口钢筋的加强按设计要求绑扎。合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位

41、置的准确。墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径12mm）或 6m（直径12mm），以便于绑扎和防止变形。墙体钢筋保护层采用成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。4）板钢筋的绑扎施工程序：清理模板模板上划线绑扎下部受力钢筋绑扎上层(负弯矩)钢筋。楼板底部筋布设方法，原则上短跨向的钢筋在下。钢筋搭接长度与搭接位置的要求符合规定。对隔墙下的板底加强暗筋进行专检，以防遗漏。板的钢筋网绑扎应注意板上部的负筋，要防止被踩下。双层网筋之间为保证上层筋的有效高度，采用设置通长条形钢筋马凳。板筋距墙、梁边50mm起线布筋。全部交叉点必须都扎牢。一面顺扣要交错着变换方向绑扎，网片面积较大时可用细一些的钢筋

42、斜向拉结。两根钢筋的搭接处必须在搭接长度中绑扎三处，即在搭接段中心和两端共扎牢三点。板钢筋的下面垫好垫块，间距1000mm, 垫块的厚度等于保护层厚度，并满足设计要求。3.3.7 质量检查钢筋安装完毕后，应检查下列方面：根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是注意检查负弯矩筋的位置；检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；检查混凝土保护层是否符合要求；检查钢筋绑扎是否牢固有无松动变形现象；钢筋表面不允允许有油渍、漆污和颗粒（片状）铁锈；钢筋位置的允许偏差，不得大于下表中的规定。表3.3.7-1钢筋位置的允许偏差项 目允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长、宽1

43、0受力钢筋间距10网眼尺寸20排距5绑扎钢筋 骨 架长10保护层厚度基础10宽、高5柱、梁5绑扎箍筋、横向钢筋间距20板墙、壳3预埋件中心线位置5钢筋弯起点位置20水平高差+3，03.4 混凝土工程3.4.1 本工程设计特点本工程直线加速器设计：底板厚度1300mm，墙身厚度1200mm、1400mm、1500mm、3200mm、3300mm；顶板板厚1500mm、3300mm。墙内柱因为框架柱，其强度为C55。墙身净高度4300mm。筏板混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P8。墙体及顶板混凝土强度等级为C30普通混凝土，密度为2.4t/m，外墙抗渗等级为P8。为有效减少混凝土的微裂缝，在混凝

44、土中添加CMA三膨胀元抗裂剂，掺量标准为6%，等量代替水泥。各构件混凝土数量如表3.3.1-1。表3.4.1-1 直线加速器各部位混凝土数量序号部位数量（m）备注1外墙约162 m2内墙约514m3柱约46m4顶板（第一次浇筑）约608m5顶板（第二次浇筑）244 m6筏板约662m备注：表中混凝土数量为近似量，仅作为施工依据，不作为结算依据，故具体工程量由预算人员依据图纸确定。依据大体积混凝土相关规定，本工程直线加速器混凝土浇筑属于大体积混凝土浇筑，因机房筏板同其他部位筏板同时浇筑，故筏板混凝土浇筑及相关施工措施详本工程筏板基础大体积混凝土施工方案，本方案中不在详细叙述，仅对墙体及顶板浇筑及

45、养护进行叙述。混凝土中其他原材设计要求分别如下：1、水泥应采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥,且应为同一厂家的同一批产品；2、砼石子抗压强度150N/mm2，膨胀系数10 x10-6/c，针片状10%，含泥量1%，砼的砂子含泥量小于2%。其他要求同大体积混凝土施工，详相关规范。3.4.2 大体积混凝土施工前准备1、在正式施工之前，联系预拌混凝土厂家对本工程直线加速砼的设计要求及施工要求进行交底，提前请检测单位做混凝土配合比设计，并反复试验，确保能满足设计强度要求、大体积砼施工要求。2、混凝土正式浇筑前，对生产预拌混凝土的厂家要求，并落实到位情况：按混凝土设计所需要的水泥、碎石、砂、添加剂、外添料等

46、全部组织到位；为确保混凝土浇筑顺利进行，混凝土运输路线选择应保证畅通；混凝土浇筑前，搅拌站用于存放和生产混凝土的储罐及生产线进行清洗，用于混凝土施工的泵车和运输车辆进行检修，并保证有备用； eq oac(,4)混凝土浇筑前，对施工现场的机具、设备及照明进行检修，准备好能满足现场施工用电需求的备用发电机以预防突发情况如下雨、停水、停电时，能够确保混凝土浇筑连续进行。 eq oac(,5)作好混凝土浇筑前施工技术交底，派专业工长监督、落实操作工人在混凝土浇筑过程中分层连续浇筑，每层混凝土的浇筑厚度控制在300mm到400mm之间，混凝土要用振动棒振捣，振动棒插入的间隙为400mm左右并做好二次收面

47、，混凝土浇筑完毕后应立即进行保温保湿养护。3.4.3 混凝土浇筑顺序根据本结构特点，直线加速器混凝土需单独施工，因此需在直线加速器西侧以外区域外墙增设竖向施工缝，设置原则按照跨度1/3外留设，直线加速器东侧利用原设计后浇带进行设置。直线加速器混凝土浇筑顺序为：第一次浇筑底板混凝土，第二次浇筑墙、梁、顶板底板至混凝土，第三次浇筑局部高出顶板1800mm部位砼。其中第三次浇筑混凝土应在第二次建筑混凝土强度达到30%以后开始施工，其判断方法为第二次浇筑时额外留置两组同条件试块，通过同条件试块强度决定第三次混凝土浇筑时间。门洞口因设置Z字形孔洞，孔洞高度较小，且孔洞上方混凝土浇筑量较大，故孔洞上方顶板

48、施工时，孔洞下方无法进行模板施工。且为保证混凝土密实性，确保机房使用功能，该孔洞下方钢筋及混凝土待上方施工完成后，后续施工，其中钢筋采用植筋方式。施工段落及施工缝留设位置如下图所示： 图3.4.3-1 直线加速器混凝土浇筑顺序图本结构混凝土分三次进行施工，混凝土施工时应留置同条件混凝土试块，试块不少于2组，通过试压试块来判定混凝土结构强度等级，用作模板、架体拆除及混凝土浇筑强度依据。施工缝处应在混凝土浇筑前组织人力进行凿毛处理，并将混凝土残渣清理干净，然后再进行混凝土浇筑。3.4.4 筏板基础混凝土浇筑按照浇筑工作量，作好商品混凝土供应量计划，以保证混凝土连续施工的需要。混凝土的运输能力必须保

49、证混凝土的连续浇筑，并在运输过程中保持其匀质性，作到不分层、不离析、不漏浆，保持较好的和易性，运至浇筑地点时塌落度保持良好。混凝土运到施工现场时，随即开始浇筑，并在初凝前浇筑完毕。浇筑过程中，操作人员不准在模板支撑和钢筋上行走，随时把模内钢筋的临时支撑和混凝土的厚度标志取出，不得埋入混凝土内。浇筑顺序从距卸料点最远的一端开始，逆向进行，以逐渐缩短运距，避免振实的混凝土受扰动。根据基础的厚度分段分层浇筑，每段长度控制在2-3米，各层各段互相衔接，逐层逐段呈阶梯状沿基础长度方向向后浇筑，不得先把下层混凝土全部浇筑完毕后再浇筑上层混凝土。筏板基础温度控制详筏板基础大体积混凝土施工方案。3.4.5 墙

50、、柱、顶板、梁混凝土浇筑1、施工要点（1）通过优选原材料和科学的配合比设计，确保混凝土在拌合和成型过程防止离析、保持均匀、成型密实；（2）控制大体积混凝土温度裂缝；（3）施工缝的特殊处理。通过上述三个施工要点，保证混凝土结构构件厚度、强度符合设计要求，达到设计的防辐射效果。2、原材料选用与配合比设计（1）原材料选用水泥：采用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥碎石、砂：砼石子抗压强度150N/mm2，膨胀系数10 x10-6/c，针片状10%，含泥量1%，砼的砂子含泥量小于2%。拌合用水：混凝土拌合用水应符合混凝土拌合用水标准的相关要求。外加剂：泵送剂、减水剂和膨胀剂质量应符合混凝土外加剂应用技术规程的

51、相关要求。（2）混凝土配合比设计经过原材料优选，主要参照混凝土外加剂应用技术规程和普通混凝土配合比设计规程的相关规定进行配合比设计。塌落度控制在15030mm之间。根据设计要求为防止混凝土微裂缝，在混凝土中添加CMA三膨胀元抗裂剂。商混厂家实验室经过多次试配，最后选用的配合比如表3.3.5-1。表3.4.5-1 C35P8混凝土配合比及初始温度项目水泥砂石矿粉粉煤灰外加剂水每立方混凝土用量（Kg）2327931009997311.5170重量配合比0.541.542.350.230.170.0270.43、混凝土的制备与运输原材按规定送检合格后，备足材料，进场后分区堆放，按规定取样送检，经检验

52、合格方可使用。施工过程中严格控制投料顺序、单盘搅拌量、搅拌时间、出厂坍落度、入泵坍落度，并按规定留设试块。采用专车运输供应，每车装料时，罐体要高速搅拌，运输途中低速搅拌，防止混凝土离析，供应速度应保证混凝土连续施工要求。4、混凝土的泵送和浇捣因本工程基坑较深，如直接溜槽或者采用车载泵竖向泵送，混凝土骨料重易离析。本工程拟采用车载泵与汽车泵相配合的工艺输送混凝土。通过以下措施保证石混凝土成功泵送和浇捣。采用1台混凝土汽车泵及1台车载泵进行泵送，尽量使混凝土沿水平输送，主管控制在50m以内。严格控制混凝土的质量，进场的每车混凝土必须经目测无离析，现场实测坍落度符合要求后，才能入泵。泵送时采用对称浇

53、筑，保证浇筑过程中对支撑体系受力保持均匀。车载泵主要确保汽车泵盲区混凝土的浇筑。为避免混凝土离析，泵管在距地面10m的地方增设弯头，以缓解粗骨料下落速度。同时，应严格控制混凝土塌落度，避免离析及堵管现象产生。鉴于直线加速器混凝土方量较大，浇筑具有一定的难度，现场泵送施工时，一定要根据现场情况先进行有针对性的泵送试验，成功后再组织浇筑作业。墙混凝土浇筑应分层进行，每层厚度不超过400mm，且上下层间不超过混凝土初凝时间，不允许留设任何规范允许外的水平施工缝以及设计要求的竖向施工缝。墙混凝土浇至梁底后应稍加停息约1小时左右，让混凝土达到初步沉落，再浇上部混凝土。振捣棒应插入墙板下层混凝土5cm左右

54、，以防发生水平裂缝。混凝土浇筑至顶面时，应加强振捣，直至混凝土出浆为止。3.4.6 大体积混凝土浇筑1 机械安排本工程使用商品混凝土，选用青岛青建新型材料集团有限公司，商混公司必须提供公司资质，配合做好大体积混凝土的配合比优化。混凝土罐车数量根据各搅拌站距现场距离确定，为保证连续浇筑，应要求商品混凝土搅拌站根据每次浇筑混凝土量和时间确定车数及每车间隔时间，保证施工现场停留一辆混凝土罐车，且最大间隔时间不得超过30min。现场拟使用混凝土地泵，每台地泵需要配置的砼车辆数由以下确定。当混凝土泵连续作业时，每台混凝土泵所需配备的混凝土搅拌运输车台数，可按下列计算： N = Q1（L/S0+Tt）/V

55、式中 N混凝土搅拌运输车台数（台）； Q1每台混凝土泵的实际平均输出量（m/h），本工程取25m/h； V每台混凝土搅拌运输车容量（m），本工程取11m； S0混凝土搅拌运输车平均行车速度（km/h），本工程按30km/h； L混凝土搅拌运输车往返距离（km），本工程至青建商品混凝土搅拌站往返距离按50km计算； Tt每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间（h），本工程取0.5h。计算 N=5辆泵车布置：汽车泵支设于基坑四周，支腿离基坑边距离不小于2米，根据验算泵车支腿均应垫10mm厚2米2米钢板，钢板下满铺方木。2 施工组织1）为了浇筑及下料的一致，组建立体指挥体系，即浇筑点负责布料的人员指挥停料

56、或下料，泵车负责人员则综合坑下传来的信息指挥罐车的走向。同时，在现场设指挥中心，对全场全过程进行统一调度，并管理、监督控制大体积混凝土的施工过程、施工顺序、养护情况、施工质量。2）施工人员要明确分工、职责，将各项工作落实到人。每班交接班工作提前半小时完成，人不到岗不准换班，并明确接班注意事项。3）施工时现场工长应对混凝土的下料时间、速度、浇筑顺序、振捣、找平、养护等各道工序严格按技术交底控制执行。3 施工工艺根据泵送大体积混凝土的特点，本工程基础底板采用整体分层连续浇筑，随浇筑从下往上进行振捣。根据图纸后浇带划分施工区段，每个区段沿长边方向自一段向另一端连续浇筑。1）工艺原理大体积砼施工是通过

57、对砼温度和应力的计算（主要包括拌合温度、出罐温度、浇筑温度、绝热温度、内部实际最高温度、表面温度及温度应力计算），确定控制温度的措施，并对砼搅拌、运输、入模、浇筑等全过程及配合比、外加剂的优选，在确保砼具有良好的和易性和温度变化的情况下，采用科学管理方法，严密组织施工，采取相应技术措施妥善处理温度差值，合理解决温度应力并控制好裂缝的开展。以满足结构物浇筑的需要。2）工艺流程优化砼配合比施工准备清理筏板钢筋网内垃圾（钢筋加工安装完毕）商品砼运输砼分层浇筑砼振捣砼养护、测温根据测温结果调整保温层。3） 混凝土浇筑（1）浇筑前必须认真核对混凝土浇筑申请单，商品混凝土浇筑配合比单、随车小票根据不同泵车

58、编制流水号并记录好时间（要记录出机时间、运到时间、开始浇筑时间和浇筑完毕时间），确保所浇筑的混凝土不超过初凝时间，并做好坍落度的现场测试工作（每23车测一次），并做好混凝土的出罐温度检测，严禁向混凝土中加水，发现问题及时与搅拌站取得联系解决。如因停滞时间过长导致初凝、离析等现象的混凝土坚决退回。（2）泵送混凝土前，先泵水冲洗，再泵送与混凝土同配合比的水泥砂浆1.5m3，将润管砂浆均匀分散开，防止过厚的砂浆堆积，确保泵管全部湿润畅通，方可泵送混凝土，泵送间歇时间较大或混凝土产生离析时，立即用压力水将泵管内的残存混凝土清除干净。（3）泵送期间，料斗内的砼量应保持不低于缸筒口上100mm，到料斗口下

59、150mm之间为宜，避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。砼泵送宜连续作业，当砼供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排除，再正转、反转一定时间，待正转顺利后可继续泵送。泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量砼，管道较短时，可采用每隔5min正反转2-3个行程，使管内砼蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min）气温高、砼坍落度小时可能造成塞管，宜将砼从泵和输送管中清除。泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。（4）泵送完毕，应立即清洗砼泵，布料器和管道，管

60、道拆卸后按不同规格分类堆放。（5）根据泵送大体积混凝土的特点，本工程墙、板采用整体分层连续浇筑，随浇筑从下往上进行振捣。浇筑顺序详本方案3.3.3相关内容。（6）底板混凝土浇筑采用整体斜面分层的方法进行浇筑，每层浇筑厚度按照不大于500mm控制，保证混凝土振捣密实。图3.4.6-1 顶板混凝土浇筑示意（7）混凝土振捣时，采用插入式振捣器振捣，插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距不大于振捣作用有效半径的1.5倍约为450mm左右，振捣时间宜为1030s，以混凝土泛浆和冒泡为准，应避免漏振、欠振和超振。振捣器距离模板不应大于450mm，并不宜