现场管理与成本控制

1、1、本钱降低与企业竞争力提升2、精益消费的根本思想3、价值流分析与减少浪费4、从量化目的看本钱降低的空间5、设备综合效率OEE的计算与分析单元一 杰出现场管理与制造业竞争优势 课程内容2随着企业的生长生命周期Life-Cycle提升消费力战略年度销售额高速生长期成熟开展期衰退期81 82 94 95 96 97 思索:CostDown活动与竞争环境下继续提升企业竞争力有何关系?1、制造本钱降低与企业竞争力提升3降低本钱的手段重新思索本钱的构成消除浪费4本钱利润价钱过去本钱利润市场价钱如今/未来本钱利润市场价钱如今/未来123本钱&利润&价钱52、精益思想的五个原那么精益消费系统Value 价值

2、Value Stream 价值流Flow 流动Demand Pull 需求拉动Perfect 完美降低本钱， 改善质量， 缩短消费周期6精益思想：关注流程企业的消费流程包括：订单处置、物料方案、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、废品库存、发运、货款回收等环节订单处置采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工废品存储废品发运货款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：时间与影响订单-订单处置-采购-物料进厂- 加工-发货- 货款交付LT-全过程物料进厂 加工 废品出厂MCT8供应商 顾客信息控制工序C工序A工序B了解流程

3、看到价值憧憬未来形状3、价值流分析与减少浪费9什么是价值流 一个产品的主要流程所需求经过的一切行动包括添加价值的行动和不添加价值的行动:1) 从原资料到废品2) 从概念到正式发布的产品设计流程3) 从订单到付款流程10为什么要图析价值流建立超越单个工艺过程层次而看到宏观消费流程的才干协助发现浪费源展现了信息流与物流之间的联络广泛沟通的工具确定优先次序结合精益的概念与技术防止“只挑容易的 来改良 构成实施方案的根底描画为了影响这些定量的数据，应该做些什么114、精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间Value added time制造周期Manufacturing cycle timeX

4、 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改动外形、改动性能、组装、包装等。125、现场管理的评价目的 普通管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化目的135、现场管理的评价目的14(1) OEE的含义与计算 速度稼动率；是表达设备原来具备的 (或设置时方案的) 性能可以发扬出多大。 时间稼动率；设备效率的概念一向都是表达设备的时间性的利用度。. 时间稼动率 = 100% = 100% 负荷时间 停顿时间负荷时间稼动时间负荷时间 速度稼动率 = 100%实际 Cycle

5、 Time实践 Cycle Time 净稼动率：表达设备的稼动时间中有多少时间是进展产品消费的。 净稼动率 = 100%消费数量 实践 Cycle Time稼动时间 性能稼动率：速度稼动率和净稼动率相乘得出的现场作业部门对设备的实践利用度。 性能稼动率 = 速度稼动率 净稼动率 = 100%实际C/T 消费数量稼动时间 良品率：良品在总的消费数量中所占的比率。不良 = 初期开场的不良 + 工程内的不良 + 不良修缮品 (重工) 良 品 率 = 100% = 100% 良品数量消费数量消费数量 不良数量消费数量设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率 = 85%以上 6、几个数据的分析：

6、OEE计算15整顿清扫教养整理1S清洁经过6S 提高组织效率2S3S5S4S单元二、杰出现场管理的基石-6S活动 平安6S161、6S的定义与来源 1S-整理(Seiri):区分要与不要,并將不要物由权现单位断定后去除。2S-整頓(Seiton):将必要物定点、定量、定位并标示,以便让任何人运用时易拿取及放回原处。3S-清扫(Seiso):彻底清理,清扫各处所,将看得見与看不见的地面、角落、桌椅、设备等清扫干净,让问题点显露无遗。4S-清洁(Seiketsu):指彻底执行整理、整頓、清扫,即彻底改善整理、整頓、清扫三阶段所发现的问题点(杜绝乱源).想尽方法维持各处所的干净,光亮。5S-素养(S

7、hutsuke):经过各种教育训练及活动推行,使每个人都由心态上养成遵守规那么并高兴于遵守各类规范和规定,而不是只需外表的因循敷衍。6S-平安(Safety): 识别存在平安隐患的问题点，采取措施消除。175s来源于日本,即整理、整顿、清扫、清洁、素养共五个步骤，其日文的希腊发音为“S开头而得名，指的是在消费现场中对人员、机器、资料、方法等消费要素进展有效管理,是现场管理和改善的根底任务。1955年，在日本推行了前面2S，其宣传口号为“平安始于整理整顿，终于整理整顿，其目的是为了确保作业空间和平安，后因消费控制和质量控制的需求，而逐渐提出后续3S，即“清扫、“清洁、“素养。6S是在5s的根底上

8、添加了“平安。1986年，首本6s著作问世，从此掀起6s热潮。注：很多公司推行7S，即在6S的根底上添加了节约Save。182、1S活动什么是整理(分拣)?关键：整理不是仅仅将物品清扫干净后整齐摆放,而是“处置一切持疑心态度的物品!根据现场物品处置原那么,只留下:需求的物品需求的数量需求的时间191S-如何区别“需求和不需求区别“需求和“不要的原那么能否有用能否经常运用数量能否过多处置方式:就近放在任务区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库20如何实施1S存在问题：员工不知道如何区分“需求和不需求员工对浪费视而不见采取对策：培训和指点开展红单运动212、2S活动什么是顺序(整顿)? 将需

9、求的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放!222S-关键工具:可视化管理:什么,哪里,多少预备好恢复23如何实施2S?第一步：确定适宜的物品放置地点第二步：标识地点如何标识地点？标识板标识线(涂漆)6S地图颜色战略轮廓战略242、3S活动先彻底大扫除然后日常化什么是清扫? 去除一切的灰尘,污垢和油渍,坚持处处都是清洁的.253S-清扫发现不正常景象或是细微的质量问题确定专人担任望闻闻切即时维修要求专业人员进展维修清扫=检查263S-如何实施3S确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法预备工具清扫选择清扫工具每天5分钟清扫活动制定清扫程序，以实现高效率清扫=检查清扫方法272、4S活动什么是清洁

10、(干净)?是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的根底上是制定并规范行动的规范如何落实4S？确定3S责任人将3S熔入每日任务中缘由追溯方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具制定规范核对维护效果 检查表285s-定义什么是习惯(素养)? 构成合理维护正确程序的习惯！他会捡起地上的一张纸吗296S实务方法-阶段性目的与实施重点6S推行三阶段第一阶段：行动的6S 清理干净的工厂第二阶段：有效果的6S 整洁美丽的工厂第三阶段：一流的6S工厂 6S习惯化的工厂辽沈战役平津战役淮海战役行为平安+环境平安=平安(Safety)30完善6S推行的详细流程1.推行小组的成立2.推行前的培训3.推

11、行方案的拟定4.推行活动的展开5.现场评选和诊断6.推行成果的发表和展现7.推行活动的复查8.推行活动的优秀部门和人员奖励9.推行活动的规范化和存档规范化311、为什么要改善现场2、什么是浪费3、设备零缺点的根本原那么4、建立有效的设备维修履历5、实例研讨单元三 消除现场浪费，降低制造本钱课程内容32浪费分布在整个价值流中1、为什么要现场改善？价值流向顾客在顾客眼中能提供产品价值的过程顾客付钱的特征与特性.332、什么是浪费？传统的看法资料、报废、退货、废弃物现代的定义从 看：一切 都是浪费！MUDA34消费过剩资金积压质量劣化管理费用添加占用场地运营风险等 待 察看机器等待资料质量检验机器缺

12、点消费不平衡搬 运厂区布置差资料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱1现场7种浪费35加工方法不合理资料设计不合理工位器具欠佳工序安排不合理机器空转不准确的加工操作动作不合理场地布置欠佳料箱设计不合理人员安排不当工艺设计不合理工具取用不方便搬运添加反复检验返工场地返工工时和资料交货不及时本钱上升制造不良品36库存掩盖了问题机器缺点销售问题换模时间长沟通不佳消费不平衡质量低劣方案性差缺勤率高机器缺点销售问题换模时间长沟通不佳消费不平衡质量低劣方案性差缺勤率高库存之海经过库存维持消费降低库存暴露问题37 把潜在缺陷显现化, 防止缺点的分散! 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇摆, 松动, 显

13、露 腐蚀, 变形, 裂痕, 破裂 温度, 震动, 异音等景象 潜在缺陷缺点冰山一角!3、零缺点的原那么38为减少设备缺点，实现零缺点目的，制造与保养部门的义务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有方案的修缮定期点检提高精度、可靠度“零错误的修缮技术保养部门的义务技术支持活动运用部门的义务自主保养活动“零操作错误的技艺信息交换 零缺点的五种对策394、设备维修履历资料的建立40504030比率保全损失费用BM费用CM费用PM费用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM费用保全损失费用PM费用CM费用

14、BM费用)% 以保全费用来评价保全方法的适用性规范，输入(Input)费用能否充分发扬其效果。保全费用管理411、快速换型的定义2、快速切换8个步骤要点3、快速换型的改良时机4、快速换型改善实例研讨课程内容单元四 快速换型提高效率降低本钱42 从完成上一个型号最后一件合格产品到消费出下一个型号第一件合格产品所花的时间。 快速换型的益处：减少作业停机时间，添加消费方案的灵敏性，减少浪费，减少库存本钱，提高运转才干。1、换型时间定义43现场察看并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动分析一切换型动作把能够的内部动作转为外部优化内外部操作实验并改良新想象STEP 1STEP 2STEP 3

15、STEP 4STEP 5STEP 6STEP 72、快速换型八步法建立和实施新的操作规范 STEP 84414种切换形状资料切换资料、零部件等消费预备整理、条件确认等夹具切换模具、刀具、夹具等规范变卦技术规范、工艺程序等452快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到9分59秒之内3分钟内完成切换1分钟内完成切换46作业分别内外变 作业为 作业内外缩短外作业缩短内作业3、快速切换的改善思绪47 80% 之改良时机来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 来源于工夹具 5% 来源于产品设计3、快速换型的改良时机我们为什么达不到？484、快速换

16、型实务案例分析与讨论小组讨论491、消费线平衡2、部分损失与有效产出3、负荷分析与平衡率计算4、实例研讨课程内容单元五 平衡消费线提高有效产出501、消费线平衡分析消费线平衡Line Balancing消费线平衡是对消费线的全部工序进展负荷分析，经过调整工序间的负荷分配使之到达才干平衡，最终提高消费线的有效产出率。这种改善工序间才干平衡的方法又称为瓶颈改善。消费线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的消费效率 减少产品的工时耗费，降低本钱 减少在制品，降低在库 实现单元化消费，提高消费系统的弹性51消费线平衡：数据搜集 Takt Time Line 节拍时间线 Scrap 消费废品

17、时间 Changeover 换型时间 Downtime 停机时间 Cycle Time 加工合格品时间 Load/Unload 装 / 卸料时间52任务顺序及负荷平衡532、部分损失与有效产出率项 目工序1工序2工序3工序4能 力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖 金标准产量奖金125%奖金00效 率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低才干需求：100件/H例54消费线平衡Line Balancing 消费线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进展，这样才干真正提高消费才干平衡，最大限制地降低中间在库、提高企业整体有效产出率。55某消费线的线平

18、衡分析与瓶颈改善例工 序人 数正常作业时间正常作业时间人 数112020211818312929412525511919合计5111111瓶颈工序252029损失时间作业时间3、消费线的平衡率分析与瓶颈改善563、消费线的平衡率分析与瓶颈改善例循环时间CT = 29s = 瓶颈作业工序时间平衡率 = 100% = 76.55%各工序时间总和人数循环时间平衡损失率 = 1 - 平衡率 = 23.45%【普通来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否那么就要进展改善】574、改善瓶颈的方法作业方法改善作业拆解分割改良工具夹具提高设备效率提高作业技艺调整作业人员添加作业人员瓶颈改善合并微小动作取消不

19、用要动作重排作业工序简化复杂动作58消费线平衡改善的方法分担转移作业改善添加人员1人2人拆解去除重新分配改善合并59 企业实务案例分析与讨论小组讨论60单元六 基于数据分析的继续改善1、继续改善的优先顺序2、消费活动中的16种损失3、系统的改善流程4、PM管理与改善5、实例研讨课程内容611、继续改善现场改善时，以本钱和能否容易到达来决议优先顺序。改善的优先顺序622、消费中的16大损失(13) 测定调整Loss价值运转时间净任务工时有效工时负荷工时负荷时间稼动时间净稼动时间投入工时投入时间(日历)方案停顿(8) Shut Down Loss (1) 缺点Loss (2) 预备调整Loss(3

20、) 改换种类Loss(4) 初期效率Loss 其他停顿Loss(5)空转眼间停顿Loss (6) 速度低下Loss方案停顿性能Loss不良Loss价值工时(消费量,工时)(9) 管理Loss(10) 动作Loss有效ENERGY品分量良品数量投入ENERGY资料投入(数量、分量)(7) 不良修缮Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss单位本钱的效率化妨碍单位本钱效率化的3大LOSS每人(工时)的良品消费数每小时的良品消费数等待指示的

21、Loss等待资料Loss设备停顿Loss设备性能Loss方法顺序Loss技艺/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LOSS清扫检查等待指示等待资料等待任务等待确认质量(调整测定)作业Loss工时編制Loss工时过失Loss工时停顿Loss消费现场改善着眼点63分析主题制定对策和改善措施并确认效果 编制改善推行方案消费线管理者(小组长)消费技术设计保全人员其他瓶颈工程损失大程度展开要素大以设备、消费线、工程为对象与自主保全示范设备一致1.缺点损失 机能停顿2.小停顿空转损失3.SD损失 机能

22、下降4.生成率损失5.换线调整损失6.刀具交换损失7.起步损失 人效率減低8.管理损失9.物流损失10.速度低下损失11.测定调整损失12不良修补损失13.动作损失14.部署损失15.能源损失16.模具、治工具损失 自主保全体制 方案保全体制 质量保全体制 管理、间接部门 的效率化体制制造作业、保全规范等检讨提升设备固有可靠度定义并确认16大损失编 制工程方案小 组 选 定示 范设 备 提升设备效率 缺点解析手法 PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他程度展开选定主题思索各个要素的顺序 需求较大者能够有大效果者3个月即可改善者工程方案小组就选定课题开展活动向16大损失挑战 3、系统的改善流程与活动64减少现场浪费的活动方法现场巡查专题改善浪费消除责任到人有效鼓励数据分析目的管理推移管理65664、MP管理与本钱降低 MP是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即“保全预防。 MP定义：“在规划或设计新设备时，充分思索保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、平安性方面进展较高程度的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。 67 MP设