锥度检具加工精度影响因素分析及对策

1、锥度检具加工精度影响因素分析及对策摘要：为满足抽油机电动机皮带轮锥孔加工精度要求，进行了针对锥度检具在加工过程中精度难以保证的原因分析，确定了相应的解决对策。现场应用表明：采取相应的对策能确保加工出满足技术要求、高精度的锥度检具。关键词：电动机；皮带轮；锥度检具；检测精度电动机皮带轮零件是抽油机的重要组成零件之一，锥孔的尺寸和精度要求是零件的关键尺寸，当锥孔加工完毕后，需要用锥度检具进行检查，锥度检具是保证加工出高标准、高精度并符合技术要求的电机皮带轮零件关键量具之一1。本文以某型号抽油机电动p3）1:10圆锥母线出现中间凹凸的现象，使圆锥表面直线度超差。4）接触面积达不到技术要求，不均匀。（

2、静置一段时间后会发生变化）。1.2采取的措施：1）调整加工机床，以提高机床精度，减少机床误差。采取调整磨头主轴轴承间隙（或更换精度更高的轴承）；调整主轴电动机位置及传动带紧张度，使磨头与电动机之间传动更平稳，以减少系统振动而造成零件上产生的振纹。调整头架及尾座部分精度，提高传动机构精度及零件在磨削过程中的运动精度。检测工作台的运动精度，清除工作台爬行现象，减少零件轴向运动误差。检查机床的润滑系统及液压系统是否可靠平稳，必要时更换润滑油和液压油。2）零件在加工前，机床应作30min以上的空运转，以使机床整个系统达到热平衡，从而消除或减少由于机床热变形引起的加工误差。3）合理的选择和使用工装。在磨

3、削锥度检具时选择尚未磨损过的顶尖（60固定顶尖）和刚性较好的鸡心夹头，从而保证锥度检具在磨削时定位良好，回转平稳可靠。4）注重加工刀具（砂轮）的修整。在粗加工磨削时，采用单颗粒金刚石修整笔进行砂轮的修整，同时给足高速磨削液。在精加工磨削时，采用单颗粒金刚石修整笔及油石进行砂轮的修整，以此在砂轮表面获得更多等高微刃，此方法可以使锥度检具锥面精加工磨削表面粗糙度达到：Ra=0.020.04pm。5）磨削锥度检具时首先保证中心孔的精度。研磨锥度检具两端中心孔，保证中心孔与顶尖有良好的接触，这样可以获得良好的定位和运动回转精度，消除因中心孔圆度误差值超差而，不符合加工要求而造成的锥度检具圆度值超差的问

4、题；选择适当的粗、精磨削加工余量，减少加工应力的产生而造成的锥度检具变形；选择适当的工作台移动速度（80100mm/min）.零件的回转速度（810mm/min）;选择适当的磨削参数：精磨时砂轮速度为30n/s、工件速度为10m/min、磨削厚度为0.020.03伽、无火花磨削次数为810次；在磨削加工过程中给足高速磨削液，粗磨时选用浓度较低的削磨液；精磨时选用浓度较高的削磨液；并密切注意磨削液的清洁变化，否则会因磨削液太脏影响表面粗糙度。6）为解决锥度检具材料硬度不均匀的现象，增加低温回火热处理工序，清除热处理应力，以达到调整锥度检具材料内部的结构组织，这样不仅消除硬度不均匀的现象，而且还消

5、除锥面圆度临床检测与静置后仪器检验前后检测数据不一致的现象2。2锥度检具的检测3由于机床本身的运动精度会与零件的运动精度重合，锥度检具圆度的检测不能采用在机床上测量的方法，因为这样不可能如实反映零件的实际精度，而应在圆度仪上测量。在加工标准圆锥或其他精度要求较高的圆锥（如锥形锥度检具和锥形套规等）时，一般都需进行比较精密的测量。目前常用的圆锥测量方法有以下几种：1）用正弦规测量圆锥体的锥角（如图2）。在平板上放一正弦规，工件放在正弦规的表面上、下面垫进块规，然后用百分表检查锥形面的两端高度，如果百分表在两端的读数相同，则可记下正弦规下面的块规高度H值，带入公式计算出锥角a将计算结果与工件所要求

6、的圆锥相比较，便可得出工件的锥角误差。锥角a的计算公式为sina=H/L式中：H为块规高度，mm;L为正弦规两圆柱间的中心距，mm2）用精密小圆柱测量圆锥体的小端直径（如图4）测量时把工件放在平板上，在工件小端直径的左右放2个直径相等的精密小圆柱，然后用千分尺测量两圆柱量棒最外端两点的垂直距离A，带入公式即可算出圆锥体的小端直径d0为dO二A-d1+cot（45-a/4）式中：A为千分尺测量读数，mm;d为小圆柱直径，mm;a/2为圆锥体斜角，（。3结论1）通过采取上述措施，经加工磨削后的锥度检具圆度可以达到0.0015mm,直线度可以达到0.00100.0015mm,表面粗糙度值为0.2卩,表面接触面积在90%以上。2)运用这种精度较高的锥度检具对电动机皮带轮”零件锥孔进行检验，可确保电动机皮带轮”零件锥孔的设计精度要求。参考文献：冯子明，张金东,顾慧彬