国际大厦主楼48#49#桩施工方案

1、国际大厦主楼48#、49#桩施工方案一、工程概况国际大厦主楼48#、49#桩原先采用人工挖孔桩，但因地下岩层起伏 较大，止水帷幕下口强风化层渗水严重，地下水不断涌入孔内，人工挖孔 桩无法施工。后经多方商讨，决定改为冲孔灌注桩。二、施工准备原先所挖的48#、49#人工挖孔桩桩径为2. 1米，开挖深度6米左右, 桩顶面标高为T2. 8米。现在改为冲孔灌注桩，桩身截面尺寸、配筋、桩 长、入岩深度均按原图不变，桩顶标高为TL 8米。施工现场需要清除48#、 49#桩旁基坑外表的软土，并用塘渣回填，作为桩机的基座。对48#、49# 桩位进行测量放样，并将两护筒一起埋设好，泥浆池、沉淀池依照要求布 置，临

2、时用电设备按照要求布设完毕，主要机械、设备到位。（详见示意 图）三、施工工艺、施工要求1.施工工艺本桩基工程在施工中所遵循的工艺流程如下所示：桩基施工工艺流程图施工准备测量放线2.施工要求2.1.根据地层选择合适的钻机钻头，卷扬机的起重能力满足钻头、钢 丝绳和吊具重量以及泥浆的吸附作用。2. 2.钢丝绳选用同向捻制、柔软优质、无死弯、无断丝者，平安系数 不小于12,钢丝绳与钻头间设置转向装置并连接牢固，主绳与钻头的钢 丝搭接时，两根绳径相同，捻扭方向一直。2. 3.开始钻孔时，采用小冲程，使初成孔坚实、竖直、圆顺，使初成 孔起到导向作用，并防止孔口坍塌。当钻进深度超过钻头全高加正常冲程 后，进

3、行正常的冲击成孔。钻进过程中，勤松绳、适量松绳，不打空锤; 勤抽渣，是钻头处于新鲜地层。2. 4.钻机应自带备用钻头，检查发现钻头直径磨损超过15nmi时，及 时更换修补；更换新钻头前，对钻孔进行检查，确认钻孔正常时方可放入 新钻头。2. 5.为防止冲击振动导致临孔孔壁坍塌或影响已浇筑混凝土强度，应 待临孔混凝土强度到达2. 5Mpa后方可施钻。四.施工方法.护筒埋设护筒采用厚度为1012mm的优质钢板轧制而成的钢护筒。护筒 埋设前对护筒的焊缝、外形进行检查，确保护筒无孔缝、线性圆顺。筒内径不小于钻头直径。护筒埋设深度：黏性土、粉土中不小于1.0m,表层为松软土时， 护筒埋置在较坚硬密实的土层

4、中不小于0.5m,护筒四周回填黏性土并分 层夯实。. 4护筒顶面中心位置与设计桩位允许偏差不大于5cm,倾斜度不大于l%o.泥浆制备泥浆原料选用优质膨润土造浆，泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等添加剂提 高泥浆的黏度和胶体率，添加剂的掺入量经过试验确定。泥浆制备完成后，试验人员对其性能指标，钻进过程中随时检验泥浆 比重及含砂率。新制泥浆的性能指标符合如下指标:序号检验工程性能指标1比重管形钻头入孔泥浆比重为：LIL 3实心钻头孔底泥浆不大于1.22黏度16223含砂率新制泥浆不大于4%4胶体率不小于95%5pH值大于6. 5.钻进成孔钻孔前，按照施工设计所提供的地质层确定钻头、钻进压力、钻 进速度及适当

5、的泥浆比重。2.开空前，对桩位进行复核，确保开孔的孔位准确，初始孔壁竖直、 圆顺、坚实。3.钻孔时，孔内水位高于护筒地脚0. 5m以上或地下水位以上1.5-2. 0m,在冲击钻进中取渣和停钻后，及时向孔内补充泥浆，保持水 头高度和泥浆比重及黏度。. 4.钻进过程中，钻头起、落速度均匀，孔内出土及时清运。. 5.钻孔作业连续进行，因故停钻时，钻头提出孔外，孔口加盖护盖 防护。. 6.钻孔过程中检查并记录土层变化，并与地质剖面土进行比拟。.成孔检查钻孔到达设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查。孔的中 心位置偏差不大于5cm,孔径不小于设计桩径，孔深不小于设计孔深并保 证嵌岩深度满足设计要求

6、。钻孔桩钻孔允许偏差及及检查方法序号工程允许偏差检验方法1护筒50mm1%测量检查2孔位中心50mm3倾斜度1%.清孔清孔采用抽渣法进行清孔，严禁以加深钻孔深度代替清孔，抽渣时及 时向孔内注入泥浆保持孔内水位。清孔标准：1）孔内抽出的泥浆手模无23mm的颗粒.2）泥浆比重不大于1:1.253）含砂率小于2%4）黏度为1720so5）沉渣厚度不大于设计要求，设计无要求是，不大于5cm。.钢筋笼的制作与安放1.钢筋笼的制作钢筋笼在钢筋场内集中加工制作，用塔吊运送至施工现场。钢筋笼的主筋接头采用双面焊，焊接搭接长度不小于5D （D为主筋直 径），每一个截面的接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全

7、部焊接。钢筋骨架的保护层厚度符合设计要求，保护层厚度的控制可采用焊接 耳筋或与混凝土同等强度的混凝土垫块。耳筋或垫块的设置密度按照沿钢 筋笼长度方向每两米设置4个。2.钢筋笼的安放将钢筋笼整体安放送入孔内，安放过程应缓慢下落。钢筋笼下落困难 时，不得强行下放，防止钢筋笼挂贴孔壁，影响护壁质量，造成孔内坍塌。钢筋笼入孔后，偏差不大于规范要求，定位牢固，钢筋笼顶部十字对 称设置吊环将钢筋笼固定与孔口的横向杆件上，杆件具有足够的强度用以 承当钢筋笼重量。钢筋笼允许偏差及检验方法序号工程允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台以下直径100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主筋间距0. 5d尺量检查不少于5

8、处4加强筋间距+ 20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7.导管7.1.导管内壁应光滑，内径一致，接口严密，导管选用内径为30cm 的导管，中间为3m的标准节，底节为3. 5m或4m；料斗下面选用1m,现场 备用0. 5m和2m各一节。2.导管使用前试拼试压，试压过程中，接口处不得漏水，并对导管 进行编号，按自下而上标示尺度。导管组装后轴线偏差不大于孔深的 0. 5%,且不大于10cm；组装时，连接螺栓的螺帽处于上方；试压的压力 为孔底静水压力的1.5倍。3.导管安放后处于钻孔中心，在混凝土灌注前作升降试验，导管吊 装升降设备能力与全部导管充满混凝土后的总重量和

9、摩阻力相等,并留有 一定的平安储藏。4.导管安装后底口距离桩底面的距离保证处于30-50cm之间。8.混凝土灌注混凝土运送至现场，并对混凝土的进行检测，检测合格后，进行 水下混凝土灌注。2.混凝土的首批灌入量应满足导管埋入混凝土的深度不小于1m且 不大于3mo3.水下混凝土连续进行，中途不停顿，撤除导管的时间尽可能的缩短，每根桩的灌筑时间安排在4h以内完成；混凝土灌注完毕，护筒在混凝土初凝前拔出。4.混凝土灌注过程中，采用钢丝制成带有标码的测绳随时量测混凝 土顶面位置，保持导管的埋置深度处于2m6m之间。当混凝土灌注面接 近设计标高时，用自制的漏斗捞取混凝土，确定混凝土面的高度，保证混 凝土灌注面比设计桩顶标高高出0. 5-0. 8mo5.混凝土灌注过程中，采取措施防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或 从漏斗外掉入孔内。6.当混凝土灌注面接近和初入钢筋骨架时，使导管底口处于钢筋笼 底口 3m以下或1以上，减缓混凝土灌注速度，当混凝土灌注面进入钢筋 笼45m以后，适当提升导管，减小导管的埋置深