240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工、钢筋施工标准工艺范本

1、240m高烟囱双钢内筒顶升倒装施工工艺240m双钢内筒烟囱由三部分组成。第一部分为圆板式厚大烟囱基础，其直径为34.2m，底板厚2.7m，混凝土用量为2985m3；第二部分为钢筋混凝土外筒，高231m，顶部外径为16m，底部外径为25.2m，筒身混凝土用量为6315m3；第三部分为钢制排烟内筒，2座240m高钢烟囱的直径均为6.5m，钢筒外表面包有双层保温矿棉板和围护钢丝网，每根钢制排烟筒重约600t。在钢筋混凝土外筒与钢制排烟筒内筒间，由8层钢平台连接，每层钢平台间隔30m左右。施工方案该工程施工前共拟订了5种施工工艺，分别为悬臂吊机散装法、爬升式吊机单机顺装法、起重式吊装法、爬杆式液压提升

2、倒装法和自爬式液压顶升倒装法。经比较，最终选定了自爬式液压顶升倒装法。该方法施工设备自动化程度高，操作安全，施工进度快，工厂化制造程度高，施工质量有保证。液压顶升设备自爬式液压顶升倒装施工工艺的主要施工设备是一套液压顶升设备，它是国内第一套烟囱施工液压顶升设备。该设备由液压系统、控制系统和钢结构支承系统三部分组成。钢结构系统是整套设备的承力构件，由3根36m高的立柱和1个外径8.12m的提升环梁组成。立柱截面呈凹槽形，立柱两侧面每隔0.9m设对称的方孔。提升环梁外侧设3条支腿，内侧设12根液压驱动插销。液压系统是这套设备的工作部分，顶升工作由其实现。由一系列大、小油缸和整套液压泵站组成一种爬升

3、千斤顶，可按指令在立柱的凹槽内上下爬行。控制系统是整套设备的枢纽，它由电脑、传感器和一系列控制、操作、动力等电气元件组成，能全自动控制3个爬升千斤顶平稳、同步地上下运动，以完成顶升安装工作。该系统的显著特点是设置了自动控制、顺序控制和手动控制3种模式，使用特别方便，适应能力很强。此外，该系统还设置了多重报警装置和自行闭锁装置，安全可靠。整个液压顶升设备是机、电、液一体化的高技术设备，其工作原理是:提升环梁伸出12根插销托住钢制内筒上的倒牛腿，提升环梁的3条支腿搁置在同一平面上3个按120分开的爬升千斤顶上，爬升千斤顶按指令在立柱的凹槽内攀住方孔向上爬行，实现钢烟囱筒体上升。其顶升动作象人爬杆一

4、样，手脚并用，伸缩爬行，是一个单自由度负重爬升机器人(图5-l-1)。钢制排烟内筒制造钢制排烟内筒总高240m，在制造厂内预先制作6m高的一小节圆筒，运到现场拼接、顶升和安装。这种作法可提高制造速度和质量XX省施工场地，减少现场工作量。在制作场地上，用4轴卷板机和自动焊机将1.2m6m的耐大气腐蚀钢板制成高1.2m、直径6.5m的单节钢筒，然后再由5个1.2m高的单节钢筒焊接成6m高的一节钢筒，制作工艺分I2道工序:放样制样板和工夹具划线，编号，下料切割钢板卷板整形筒体组装成型筒内两端安放米字撑单节钢筒翻身上焊接托架碳弧刨切出焊接坡口，打磨，从内到外焊接拆除米字撑，筒身整圆，安置内撑箍单节筒体

5、组装成6m长的一节钢筒上翻转架进行自动焊接焊缝检验，拆除内撑箍(图5-1-2)。在钢筒的制造过程中，为确保钢筒制造的质量和精度，相应设计制作了多种专用工具夹，将6m高、6.5m直径的每小节钢筒的周长和椭圆度偏差分别控制在6mm和20mm内。有关专用工具夹及其作用简述如下:.1.钢板运输托架，主要用于钢板卷板制成后的运输。2.卷板托架，由固定型和活动型各l个组成，用于单节钢筒的卷板成型。3.钢内筒卷板脱板专用吊架。4.米字撑，用于单节钢筒焊接成型，以保证钢筒椭圆度偏差在20mm以内。5.钢内筒纵向焊接台，用于保证筒体纵向焊缝在平焊时的焊接质量。6.内撑箍，用于保证筒体直径和椭圆度精度。7.钢内筒

6、吊耳，用于悬挂内撑箍。8.钢内筒内环埋弧焊机操作活动台，用于钢筒内环缝的自动焊接。9.钢内筒外环焊接操作台，用于外环缝自动焊接。10.钢内筒多节运输固定托架。11.钢内筒单节组装90翻身腰箍。12.钢内筒多节吊运钢扁担。13.钢内筒单节旋转翻身扁担。14.钢内筒撑箍专用吊具。15.钢内筒吊运翻身停止稳定器。为保证240m钢制排烟内筒的安装质量，对每小节钢筒的制作有严格的质量控制，制定了一套质量验收标准和制度，对钢板落料工序的切割线偏差、纵向和环向焊缝的错距、筒体的椭圆度和周长偏差、筒体端面与中心垂直度偏差等均应严格控制，以确保每小节6m高的钢筒具有很高的精度，为240m钢烟囱的顶升安装打下良好

7、基础。240m钢制排烟筒安装单节钢筒制作完成后，用龙门吊将第一节6m高的钢筒吊至台车(一种运输车)上，然后运进混凝土外筒内，用事先布置好的卷扬机将第一节钢筒吊至离地20m高空，再将配有顶升倒牛腿的第二节钢筒用台车运置第一节钢筒下面，用卷扬机将第二节钢筒吊至离地7m高，再运进第三节钢筒，置于第二节筒下。将顶升环梁降至第二节钢筒的倒牛腿处，将环梁上12根插销伸出，托起钢筒上的倒牛腿，并调整第二节钢筒的安装中心位置，使其与环梁同心。用手拉葫芦将第三节钢筒缓慢拉起，与第二节筒对口，用短角铁将两节钢筒接口处点焊固定，从而完成第二、三节钢筒的对接工作。将第一节钢筒用卷扬机徐徐放下，并搁置在第二节筒上与之对

8、口，也用短角铁将两节钢筒接口处点焊牢，完成第一、二节钢筒的对口工作。在钢筒的对接处设置内、外吊装平台，用内平台上的调节支撑调整钢筒接口的椭圆度，使接口处内边圆周相吻合，并保证同心度。先点焊，后正式焊，且点焊正面，正式焊反面，正反面交叉焊接，以防止温度变形。将三小节钢筒焊接成18m高一节钢筒，启动顶升装置，将前三节钢筒一起向上顶升7.5m，随后用台车将第四节钢筒运进就位，再对口、焊接、顶升循环施工(图5-1-3)。由于顶升设备的立柱长36m，当环梁上升到立柱顶端时，整个钢筒回落到基础上，然后启动爬升千斤顶下爬，使环梁下降到地面，在筒身上重新焊上倒牛腿，再度开始顶升施工，整个240m高的钢制内筒要

9、进行8次循环，最后将钢制排烟筒锚固在基础上。钢内筒筒身外的保温材料施工，在钢筒顶升时，采用上下立体交叉施工法同步进行，使其与钢筒顶升同步完成。钢制排烟内筒是一种新型的结构形式，在2号钢内筒的施工中，由于改进了某些衔接作法，仅用34d时间就完成了顶升工作。自爬式液压顶升倒装施工工艺虽然取得了成功，但还有些技术细节需要改进和完善。如现场对口焊接的自动化程度问题，提升环梁受力均匀性测定和调整问题，顶升装置的导向止晃问题等，都需要进一步解决。钢筋施工工艺概述根据工程实际填写材料机具及作业条件材料机具1 钢筋应有出厂合格证按规定作力学性能复试当加工过程中发生脆断等特殊现象还需作化学万分分析检验钢筋应无老

10、锈及油污2 铁丝可采用20 号铁丝(火烧丝)或镀锌铁丝(铅丝) 铁丝切断长度要满足使用要求3 垫块用水泥砂浆制成50 见方厚度同保护层垫块内预埋铁丝4 主要机具钢筋钩子撬棍扳子绑扎架钢丝刷子粉笔尺子等作业条件1 钢筋进场后应检查是否有出厂合格证复试报告并按施工平面图中指定的位置按规格使用部位编号分别加垫木堆放2 钢筋绑扎前应检查有无锈蚀除锈之后再运至绑扎部位3 熟悉图纸按设计要求检查已加工好的钢筋规格形状数量是否正确4 做好抄平放线工作弹好水平标高线柱外皮尺寸线5 根据弹好的外皮尺寸线检查下层预留搭接钢筋的位置数量长度如不符合要求应进行处理绑扎前先整理调直下层伸出的搭接筋并将锈蚀水泥砂浆等污垢

11、清除干净6 根据标高检查下层伸出搭接筋处的混凝土表面标高(柱顶)是否符合图纸要求如有松散不实之处要剔除干净7 模板安装完并办理预检将模板内杂物清理干净8 按要求搭好脚手架9 根据设计图纸及工艺标准要求向班组进行技术交底工艺流程及作业方法柱筋施工1 工艺流程套柱箍筋搭接绑扎坚向受力筋画箍筋间距线绑箍筋2 套柱箍筋按图纸要求间距计算好每根柱箍筋数量先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上然后立柱子钢筋在搭接长度内绑扎3 个绑扣要向柱中心如果柱子主筋采用光圆钢筋搭接时角部弯钩应与模板成450 中间钢筋的弯钩应与模板成900 角3 搭接绑扎竖向受力筋根据本工程设计文件及同设计院协商规定统一为48d 任何情况下搭

12、接长度均不小于300 绑所接头的位置应相互错开(或按设计要求) 从任何绑扎接头中心到搭接长度1.3倍区段范围内有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积百分率受拉区不得超过25% 受压区不得超过50%4 画箍筋间距线在立好的柱子竖向钢筋上按图纸要求用粉笔划箍筋间距线5 柱箍筋绑扎按已划好的箍筋位置线将已套好的箍筋往上移动由上往下绑扎宜采用缠扣绑扎箍筋与主筋要垂直箍筋转角处与主筋交点均要绑扎主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置并绑扎牢固有抗震要求的地区柱箍筋端头应弯成1350 平直部分长度为10d 如箍筋采用900 搭接搭接处应焊接焊缝长度单面焊缝为

13、5d柱上下两端箍筋应加密加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求如设计要求箍筋设拉筋时拉筋应钩住箍筋柱筋保护层厚度应符合规范要求主筋外皮为25mm 垫块应绑在柱竖筋外皮上间距为1m 以保证主筋保护层厚度准确当柱截面尺寸有变化时柱应在板内弯折弯后的尺寸要符合设计要求梁筋施工工艺流程模内绑扎:画主次梁箍筋间距 放主梁次梁箍 穿主梁底层纵筋及弯起筋 穿次梁底层纵筋并与箍筋固定 穿主梁上层纵向架立筋 按箍筋间距绑扎 穿次梁上层纵筋 按箍筋间距绑扎模外绑扎(先在梁模板上口绑扎成型后再放入模内): 画箍筋间距 在主次梁模板上口铺横杆数根 在横杆上面放箍筋 穿主梁下层纵筋 穿次梁下层钢筋 穿主梁上层钢

14、筋 近箍筋间距绑扎 穿次梁上层钢筋1 在梁侧模板上画出箍筋间距摆放箍筋2 穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋将箍筋按已画好的间距逐个分开穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋并套好箍筋调好箍筋间距使间距符合设计要求再绑主筋主次梁同时配合进行3 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求框架梁纵向钢筋在端节点内的锚长度也要符合设计要求4 绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎5 箍筋在叠合处弯钩在梁中应交错绑扎箍筋弯钩为1350 平直部分长度为10d 如做成封闭箍时单面焊缝长度为5d6 梁端第一个箍筋应设置在距离边缘50 处梁端与柱交接处箍筋应加密

15、其间距与加密区长度均要符合设计要求7 在主次梁受力钢筋下均应垫垫块保证保护层的厚度受力筋为双排时可用短钢筋垫在两层钢筋之间钢筋排距应符合设计要求8 梁筋的搭接梁的受力钢筋直径等于或大于22mm 时采用焊接接头小于22mm 时用绑扎接头搭接长度要符合规范的规定搭接长度末端与钢筋弯折处的距离不得小于钢筋直径的10 倍接头不宜位于构件最大弯矩处受拉力区域内一级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩(二级钢筋可不做弯钩) 搭接处应在中心和两端扎牢接头位置应相互错开当采用绑扎搭接接头时在规定搭接长度的任一区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率受拉区不大于50%板筋施工1 工艺流程清理模板 模板上画

16、线 绑板下受力筋 水电预埋 绑板负筋 自检合格 提请质检员专检 验收 移交混凝土工种2 清理模板上面的杂物用粉笔在模板上划好主筋分布筋间距3 按划好的间距先摆放受力主筋后放分布筋预埋件电线管预留孔等及时配合安装4 在现浇板中有板带梁时应先绑扎板带梁钢筋再摆放板钢筋5 绑扎板筋时一般用顺扣或八字扣除外围两根筋的相交点应全部绑扎外其余各点可交错绑扎(双向板须满扎) 如板为双层筋两层筋之间须加钢筋马凳以确保上部钢筋的位置准确负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎6 在钢筋的下面垫好砂浆垫块间距1m 垫块的厚度等于保护层厚度板的保护层厚度为15mm 钢筋搭接长度与搭接位置的要求与前面所述梁相同楼梯筋施工1 工艺

17、流程划位置线绑主筋绑分布筋绑踏步筋2 在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线3 根据设计图纸中主筋分布筋的方向先绑扎主筋后绑扎分布筋每个交点均应绑扎如有楼梯梁时先绑扎梁后绑扎板筋板筋要锚固到梁内4 底板筋绑完待踏步模板吊绑好支好后再绑扎踏步钢筋主筋接头数量和位置均要符合施工规范的规定应注意的质量问题1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定2 钢筋的表面必须清洁带有颗粒或片状老锈经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用钢筋表面应保持清洁3 钢筋规格形状尺寸数量锚固长度接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定4 浇筑混凝土前检查钢筋的位置是否正确振捣混凝土时防止碰动钢筋浇完混凝土后立即修整钢筋的位置防止柱筋位移5 梁柱核心区箍筋应加密熟悉图纸按设计要求施工6 箍筋末端应弯成1350 弯钩平直部分长度为10d7 梁主筋进支座长度钢筋位置应准确8 板的负弯矩钢筋位置应准确施工时要注意保护不应踩踏变形9 绑板的钢筋时用尺杆划线绑扎时随时找正调直防止板筋不顺直位置不准10 绑竖向受力筋时要吊正搭接部位绑3 个箍筋绑扣不能用同一方向顺扣要采取措施固定钢筋防止柱钢筋骨架不垂直钢筋工程质量控制程序图成品保护1 柱子钢筋绑扎后不准踩踏2 楼板的负筋绑扎好后不准在上面踩踏行走浇筑混凝土时要派钢筋工专门负责修理保证