泵送混凝土堵塞防治措施

1、泵送混凝土堵塞防治与确保混凝土强度的措施1混凝土自身的原因混凝土的和易性 混凝土的和易性直接反映了混凝土的泵送性能，混凝土的可泵性一般用10s时的相对泌水率S10 （不宜超过40% ）来表 示。混凝土在泵送过程中的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般控制在100200mm范围内,对于距 离长和高度大的情况，泵送一般需严格控制在160mm左右。坍 落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落 度过大，高压下混凝土易发生离析而造成堵管。骨料的使用技术粗骨料要符合国家现行标准普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法的规定，采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于 10% ,卵石

2、的可泵性好于碎石。颗粒粒径不宜太大，粗骨料的最 大粒径与输送管径之比：泵送高度在50m以下时，对碎石不宜 大于1 : 3 ,对卵石不宜大于1 : 2.5 ;泵送高度在50100m时，宜在1 : 31 : 4 ;泵送高度大于100m时，宜在1 : 4 250kg/m3应是最低限度，水泥用量不能满足泵送施工技术规程 要求的，按混凝土强度等级、坍落度、坍落扩展度及保水性合理 选择水胶比例。第三，根据粗细骨料的品种、粒形、规格、细度 模量及胶凝材料用量等，通过试配确定砂率；按当时环境温度、 运输距离、坍落度，确定混凝土拌和物出站的坍落度值。第四， 按照泵送设备类型、泵送距离及高度、输送易难程度及浇筑部

3、 位，确定混凝土拌和物入泵时的坍落度范围值。制定控制措施泵送设备必须定期检查维修保养，不得带病工作。制定泵送计划，特别是输送预案：在输送中设备出现故障，必须按输送预 案措施进行处理；泵送操作人员必须按拌和物的实际状态、环境 温湿度、输送管弯曲布置情况、施工部位难易程度、运输车辆到 场时间等调整泵的输送量，做到连续不间断。制定科学、合理、 可行的泵送浇筑方案，理顺各方关系；在泵送施工中，施工单位 要有专人协调安排，确定供料频率次数；在浇筑过程中突然出现 异常现象必须有预案，处理应果断及时。对运送的混凝土拌和物 必须逐车检查，超出约定范围的混凝土拌和物要进行必要调整或 退料处理，不合格的拌和物不可

4、用于工程。预拌商品混凝土泵送 工艺是现代施工工艺的重要表达，应制定工艺方案及预案，协凋 配合，及时沟通，做好各个关键环节的控制，这样才能减少预拌 商品混凝土泵送中的堵塞，提高效率，保证浇筑质量。2确保实体混凝土强度的措施为保证实体混凝土强度，施工企业必须加强监管力度，加强 对集中搅拌站生产和供应环节的监管，加强施工现场浇筑过程各 环节的工艺控制；加强混凝土成品的养护、保护及保温保湿监 管。对混凝土搅拌站生产和供应环节的监管第一，施工企业必须安排人员对搅拌站生产地进行不定期的 抽检。抽查内容是：搅拌站使用原材料的状况；配合比计量装 置、材料含水率及粒径变化是否及时进行调整；是否配置严格并 按配合

5、比施工；外加剂及外掺和料的控制。第二，混凝土从出罐、运输到现场等环节必须由搅拌站严格 监管，确保送达现场的预拌混凝土完全符合设计要求的质量等 级，防范因混凝土供应而出现质量隐患，影响施工质量。第三，在混凝土供应方面，施工企业必须与搅拌站签订正式 供货合同，加大对预拌混凝土质量方面的经济处分措施，促使搅拌站进行各个环节的控制。由于质量原因而无法执行合同的，必 须采取应对措施，最大限度确保预拌混凝土质量。加强施工现场混凝土浇筑环节的控制 在混凝土运至施工现场后，施工人员必须及时、仔细检查混凝土运输单据中的施工部位、强度等级是否符合要求，并观察混 凝土的外观质量。每次入模浇筑，检验人员都要认真检测混

6、凝土 的坍落度及温度，并如实做好记录，如果发现出罐混凝土的坍落 度及温度发生异常时，立即报现场技术负责人做出相应处置。施 工人员必须确保现场道路畅通，有序安排进场罐车有序停放，保 证顺利浇筑施工。针对现场混凝土输运泵可能发生的故障，要提 前做好预案、备用泵或其他措施，确保混凝土浇筑的正常进行。 如果浇筑中发现混凝土的坍落度、离析及停滞时间过长，必须由 技术负责人做出处置。加强混凝土浇筑后成品的养护、保温及管理混凝土的养护环节非常重要，要求对浇筑后的混凝土，安排 专人养护，夜间也要保湿，楼板可蓄水养护，尤其是掺入膨胀剂 的混凝土，早期7d内对水分的需求更重要，普通混凝土需要确 保早期不缺水。在进

7、入负温时，按施工验收规定可以不浇水养 护，但必须覆盖保温并延长时间，检杳落实非常重要。当混凝土工程施工进入冬期施工阶段，要确保混凝土不受 冻。对保温存在隐患的部位，由技术负责人及时进行成熟度计 算，按气候环境下的临界强度完成试验报告，对于符合要求的可 撤除模板。混凝土试件制作必须严肃规范针对试件制作及试验管理中存在的问题，技术部门必须据此 安排经验丰富的人员担任试验专职岗位。技术负责人对试验人员 的试件制作提出要求并进行技术交底，按试验规范要求取样和振 捣密实。在制作试件时，如果发生混凝土坍落度、离析质量问 题，要及时汇报，由技术负责人采取处理措施，切实保证试件拆 模后及时放入标养箱中，安排专

8、人全面检查、催促试验人员的制 作情况，还要检查标养箱温度是否正常，振动台等设备的状况。混凝土施工及管理有很大的难度。因此，作为施工方需要从各个方面更加认真细致地做好管理。 1:5,否那么不宜泵送，易引起堵管。细骨料应符合国家现行标准 普通混凝土用砂质量标准及检验方法的规定，宜采用中砂， 通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%0由于材料的不同，配 制混凝土时砂率存在一个最正确值。砂率不宜太低，一般情况下宜 采用40%45% ,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择 含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管是 至关重要的。水泥用量的控制水泥在泵送混凝土中起胶结作用和润滑作用，水泥具

9、有良好 的裹覆性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存 在一个最正确值，假设水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性 能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离 析和发生堵管。一般情况下混凝土中水泥的含量宜大于 300kg/m3，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的 粘性，使得混凝土失去流动性，增加泵送阻力，造成堵泵。因 此，合理地确定水泥的用量，对提高混凝土的可泵性，预防堵管 现象的发生也很重要。外加剂的选用泵送混凝土掺用的外加剂，应符合国家现行标准混凝土外 加剂、混凝土外加剂应用技术规范、混凝土泵送剂和 预拌混凝土的有关规定。外加剂的种类很多，应根据混凝土 的

10、强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，试配出合适的品 种、合理的用量，提高混凝土的泵送性能。纤维的使用为提高混凝土的抗裂性能，许多大体积或特殊要求的混凝土 要求掺入一定量纤维（聚丙烯纤维、钢纤维等），由于搅拌时间过 短，纤维搅拌不均匀造成混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵 管。因此应适当延长混凝土搅拌时间，使纤维在混凝土拌合物中 均匀分布，防止结块，减少堵泵、堵管的出现几率。砂浆的配合比和用量首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道 等都要吸附一局部砂浆，用来润滑输送管道。正确的砂浆用量应 按每200m管道需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土 输送车搅拌罐等需0.2m3左右

11、的砂浆。因此泵送前一定要计算好 砂浆的用量。砂浆太少易堵管，砂浆太多将影响混凝土的质量或 造成不必要的浪费。砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时，用1 : 2的水泥砂浆；当管道长度大于150m时，用1： 1的水泥砂浆，水泥用量太少也会造成堵管。混凝土或砂浆的离析拌制好的混凝土或砂浆再遇水时，极易造成离析，在泵送 时，由于泵送压力，浆体很快被送走，将骨料滞留在泵管 中，没有了浆体的润滑作用便极易发生堵泵、堵管的现象。因为 砂浆与管道中的水直接接触后，破坏了胶凝包裹层，砂浆产生离 析而引起的。预防方法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低 点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，

12、泵送砂 浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开，预防混凝土或砂浆的 离析，阻断了堵泵、堵管的可能性。混凝土中有异物或大结块混凝土中大的结块、长形异物（如钢筋、铁丝等）等被吸入泵 中造成堵泵或堵管。为了防止异物的误入必须在料斗上方加设铁 ilil i *rm /ii、匕。 |iTnTT. t=to J /J /F3： ，1-/IIJAlTCuXo2人员操作不当容易造成堵管泵工在作业过程中应精力集中，时刻注意泵送压力表的示 值，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再 正泵；要选择适宜的泵送速度，首次泵送时，由于管道阻力较 大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出 现堵

13、管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送；停机 期间，对于停机时间过长，导致混凝土失水严重或已初凝的混凝 ,不宜继续泵送。3设备的问题导致混凝土堵泵的情况管道连接错误导致的堵管管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原那么：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小 输送阻力，也就减少了堵管的可能性。泵出口推管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否那么极易造成堵管。垂直向下的管路，出 口处应装设防离析装置，预防堵管。高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%

14、,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min 时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直 时的90。弯管，弯曲半径应大于500mm。设备局部漏浆造成的堵管由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆 后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵 管。漏浆的原因主要有以下几种：输送管道接头密封不严；眼镜 板和切割环之间的间隙过大；混凝土活塞磨损严重；因混凝土输 送缸严重磨损而引起的漏浆。搅拌车搅拌叶片损坏当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨 损造成局部粗集料下沉到底部，在泵送到此局部混凝土时，混凝 土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。因此

15、搅拌站应制定检查搅 拌设备制度，对罐车搅拌叶片定期进行检查，磨损严重时要及时 更换。4环境温度变化夏季混凝土施工容易失水。环境温度到达32（以上时，因 太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70（以上，加速了混凝 土的失水，容易造成堵泵；冬季大气温度较低混凝土易受冻结冰致使堵泵，因此在北方地区更要加强冬施设备的保温工作，确保混凝土在可泵状态下作业。作为半成品的预拌混凝土，在泵送过程中引起堵泵、堵管的原因是多方面的，从业人士应从原材料的选用、配合比、泵工的操作水平、机械设备等方面着手，在每一次施工中积累经验，抓 好每一个环节，从而降低堵泵发生的概率，真正提高泵送施工的 效率。1泵送预拌混凝土堵塞原因

16、及防治措施集中搅拌商品混凝土应用方便，泵送混凝土至浇筑地点入 模，加快了施工的进度，缩短了施工工期，节省了劳动力。预拌 商品混凝土泵送的施工形式得到广泛认可和应用。然而，由于不 同的影响因素，集中搅拌商品混凝土的供应商，施工及劳动分包 商，导致预拌混凝土在泵送的过程中，发生堵塞，降低了工程浇 筑施工效率，处理过程难度较大，造成质量隐患及平安事故。笔 者针对多起堵塞事件，分析了预拌商品混凝土堵塞的原因，寻找 解决方法。预拌混凝土泵送堵塞前兆与堵塞原因控制堵塞方法。首先，当发现泵送管道堵塞后，必须马上反 向操作输送泵使混凝土拌和物吸回料斗中，重新进行搅拌到达均 匀，减小排量进行正确操作。如果操作仍

17、然无效，应放掉料斗内 的拌和物，并重新倒入质量好的混凝土拌和物，反复进行正反泵 运转直至输送正常。其次，发现泵送管道堵塞后，不再强行泵 送，要进行反泵操作，观察混凝土拌和物返回料斗的状况，混凝 土拌和物返回料斗的状况正常，再检查浇筑附近管道的状况，敲 打该部位使管内混凝土松散，减小排量进行正反泵运转操作，直 至输送正常，最后，如果返泵操作仍无效，混凝土拌和物返回料 斗,必须马上沿着输送管道敲击检查堵塞的位置，在变径管、弯 管处敲击检查判断，如果畅通那么进入正常输送。重新密封安装固 定好管卡，低排量操作，使泵送到达正常状态。泵送设备及操作原因第一，泵送设备经常是从完工的工地直接运入新开工地，或 长期存放在工地，缺乏维护与保养，即使设备有问题也坚持使 用，在正式输送中极易出现故障，更换及抢修需要较长时间，混 凝土拌和物会出现初凝问题。第二，泵送操作人员技术素质较 低，操作不熟练，不能按拌和物的实际状态、环境温湿度综合考虑管道的压力状况，不了解施工部位的难易及输送管弯曲的情 况，同时，泵送操作人员没有及时与搅拌站运输车辆联系协调， 输送过程中因供应不及时而停顿或大量积压。泵送过程中由于泵 送操作人员疲倦代操、误操等。浇筑混凝土施工问题目前，施工的大多数工序都是由劳务分包人员完成，劳