DB13-T2195-2015单管通信塔模块化制造技术条件

1、ICS 33P 76DB13河北省地方标准DB 13/T 21952015单管通信塔模块化制造技术条件2015 - 05 - 20 发布2015 - 07 - 01 实施河北省质量技术监督局发 布DB13/T 21952015目次前言II范围1规范性引用文件1术语和定义、符号2总则4产品分类4材料4技术要求58检验179包装、标记、贮存和运输20附录 A（规范性附录）热浸镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法本附录22附录 B（规范性附录）热浸镀锌层附着性试验落锤试验方法23附录 C（规范性附录）热浸镀锌层厚度测试金属涂镀层测厚仪测试方法24附录 D（规范性附录）热浸镀锌层附着量测试溶解称重试验方法2

2、5附录 E（规范性附录）热浸镀锌层附着量及均匀性测试试样取样方法26III1DB13/T 21952015前言本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。本标准由河北省工业和信息化厅提出。本标准主要起草单位：河北昭远钢结构有限公司。本标准参与起草单位：河北省产品质量监督检验院、国家塔桅产品质量监督检验中心、衡水通广塔业有限公司、河北伟炬电讯设备股份有限公司。本标准主要起草人：杨建波、罗庚、翟向前、王洋、王晓玄、刘苏柳、李清。本标准参与起草人：夏双燕、闫建才、葛志才、薛占峰、李洪召、王荣忠、郑文达、叶晓东、谷存斌、安静、崔彦春、支建顺、赵少达、杜晓东。DB13/T 21952015DB1

3、3/T 21952015单管通信塔模块化制造技术条件范围本标准规定了单管通信塔模块化的材料、技术要求、检验、包装、标记、运输和贮存等要求。本标准适用于法兰式单管通信塔的模块化构件制造。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T 41六角螺母C级GB/T 95平垫圈 C级GB/T228.1金属材料 拉伸试验 第1部分：室温试验方法GB/T230.1金属材料 洛氏硬度试验 第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T231.1金属

4、材料 布氏硬度试验 第1部分：试验方法GB/T470锌锭GB/T699优质碳素结构钢GB/T700碳素结构钢GB/T702热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T706热轧型钢GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T985.2埋弧焊的推荐坡口GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T1591低合金高强度结构钢GB/T 2828.1计数抽样检验程序 第1部分

5、：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划GB/T 2829周期检验计数抽样程序及表（适用于对过程稳定性的检验）GB/T 3098.1紧固件机械性能 螺栓、螺钉和螺柱GB/T 3098.2紧固件机械性能 螺母 粗牙螺纹GB/T 3323金属熔化焊焊接接头射线照相GB/T 4340.1金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法GB/T 4336碳素钢和中低合金钢火花源原子发射光谱分析方法（常规法）GB/T 5117非合金钢及细晶粒钢焊条GB/T 5118热强钢焊条GB/T 5293埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂GB/T 5780六角头螺栓C级GB/T 8110气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 PA

6、GE 8 PAGE 9GB/T 8162结构用无缝钢管GB/T 8918重要用途钢丝绳GB/T 10045碳钢药芯焊丝GB/T 11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 12470埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂GB/T 13793直缝电焊钢管GB/T 13912金属覆盖层 钢铁制件热浸镀锌层 技术要求及试验方法GB/T 17493低合金钢药芯焊丝GB 50205钢结构工程施工质量验收规范GB 50661钢结构焊接规范CECS 80塔桅钢结构工程施工质量验收规程CECS 236钢结构单管通信塔技术规程JG/T 203钢结构超声波探伤及质量分级法YB/T 5004镀锌钢绞线YD/T

7、5132移动通信工程钢塔桅结构验收规范Q/ZTT 1001通信铁塔技术要求V1.0术语和定义、符号术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1.1零件组成部件、构件的最小单元，如钢管、法兰、加劲板等。3.1.2部件由若干零件组成的钢结构基本单元，如钢管和法兰组成的焊接件等。3.1.3构件由零件或由零件和部件紧固连接组成的钢结构基本单元。3.1.4装配按照规定的精度和技术要求，将零件连接或固定一起使之成为部件的过程。3.1.5模块化将一个单管通信塔的生产模式进行多块的简单分解，分解为多个能相互独立的模块。3.1.6模块化制造通过对各个独立模块的严格加工，实现单一企业生产的同模块互换，且最终各个独

8、立模块能够集成整合的生产模式。3.1.7通用模块通用塔筒模块、爬梯模块、天支抱杆模块和平台模块。3.1.8替换模块地脚塔筒段，不同铁塔高度增减时的调换模块。3.1.9单管通信塔由单根钢管构成的用于无线通信的自立式高耸结构，其主体多为圆形或多边形截面焊接钢管。3.1.10塔身筒单管塔塔身主体所采用的圆柱形、圆锥形或多棱柱形的管筒结构。3.1.11外法兰连接塔身法兰盘连接的一种形式，连接螺栓设在相互连接塔筒的外部。3.1.12内法兰连接塔身法兰盘连接的一种形式，连接螺栓设在相互连接塔筒的内部。符号下列符号适用于本文件。a间距、间隙； B焊缝宽度；b多棱柱形单管塔单边宽度、零构件宽度； C焊缝余高；

9、D直径、对边尺寸、法兰孔中心直径； d孔直径；e偏心距、位移距离、错边距离； 挠度、弯曲矢高、腹板局部平面度H单管塔高度；h 高 度 ； h焊脚尺寸；L构件外形长度；P斜度、垂直度； S孔间距离； Sg孔边距；t圆柱形、多棱柱形单管塔壁厚；内、外法兰盘的厚度；肋板的厚度； 角度。总则单管通信塔结构工程的模块化制造应具备相应的资质。单管通信塔的模块化制造、检验应满足设计图纸和本标准要求，在本标准中未规定的应符合国家和行业有关标准的规定。单管通信塔的模块化制造前，对设计图纸需要修改时，应取得原设计单位的同意，并签署设计变更文件。采用新材料、新技术、新工艺时，应经过试验及验证评定是否满足设计及安全使

10、用要求。单管通信塔的模块化加工制造及检验必须使用经计量检定、在时效内校准合格的计量器具。单管通信塔的模块化加工制造过程应按国家有关环境、职业健康和安全的法规和标准要求进行。产品分类单管通信塔按塔体截面形式分为圆形或多边形。单管通信塔按塔体连接形式分为外法兰式单管塔和内法兰式单管塔。单管通信塔按加工模块分为通用模块和替换模块。材料钢材钢材应按设计文件要求的规格和等级选用，其各项质量指标应符合相对应的GB/T 699、GB/T 700、GB/T 702、GB/T 706、GB/T 709、GB/T 1591、GB/T 8162、GB/T 13793 等标准要求,且应具有出厂质量合格证明书，并经抽检

11、合格后使用。进口钢材的质量应符合设计和合同规定的要求。热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差，当设计无特殊要求时，应符合 GB/T 709 中 N 类偏差的规定。焊接材料焊接所使用的焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）的质量要求应符合相对应的GB/T 5117、 GB/T 5118、GB/T 5293、GB/T 8110、GB/T 10045、GB/T 12470、GB/T 17493等标准规定和设计要求。紧固件紧固件规格、等级及防腐形式按设计文件要求选用，其质量应符合相对应的GB/T 41、 GB/T 95、GB/T 1228、GB/T 1229、GB/T 1230、GB/T 1231、GB/T

12、 3098.1、GB/T 3098.2、GB/T 5780等标准规定。防腐及涂装材料锌锭应满足 GB/T 470 的规定。单管通信塔的防腐涂装、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能等应符合现行国家相关产品标准和设计要求。技术要求零件外形尺寸钢材切割面或剪切面应无裂纹、分层和大于 1.0mm 的边缘缺棱,切割面平面度为 0.05t(t 为被切割钢材厚度)且不大于 2.0mm,割纹深度不大于 0.3mm,局部缺口深度不大于 1.0mm。零件基本尺寸的允许偏差应符合表 1 规定。表1零件基本尺寸的允许偏差单位：mm序号项目允许偏差示意图1零件基本尺寸长度L50002.0L50003.0宽度2.02

13、圆盘直径D/100且3.0D法兰下料应严格按设计文件执行，如设计另有要求(或经设计单位书面同意)，可以采用拼接， 拼接焊缝且要提供一级焊缝探伤合格报告证书。钢板、型钢切割端面倾斜的允许偏差符合表 2 规定。表2钢板、型钢切割端面倾斜的允许偏差单位:mm序号钢板厚度允许偏差 P示意图1t201.0 220t361.53t362.0钢管下料端面斜度的允许偏差应符合表 3 规定。表3钢管下料端面斜度的允许偏差单位:mm序号钢管外径 D允许偏差值 P示意图1D951.0 2180D951.53400D1802.04D4002.5角钢切割的允许偏差符合表 4 规定。表4角钢切割的允许偏差单位:mm序号项

14、目允许偏差值示意图1角钢肢缘斜度 Pt/8PPt2角钢两面剪切倾斜 P3b/100 且不大于 3.0P3角钢顶端及边端剪切拉角 m1.0 mb边缘加工气割或机械剪切的零件需进行边缘加工时，其加工余量不应小于 2.0mm。边缘加工的允许偏差应符合表 5 规定。表5边缘加工的允许偏差单位:mm项目允许偏差零件宽度、长度1.0mm加工边直线度l/3000，且不应大于 2.0mm相邻两边夹角6加工面垂直度0.025t，且不应大于 0.5mm加工面表面粗糙度50 dmin制孔制孔表面不得有明显的凹面缺陷, 大于 0.3mm 的毛刺应清除, 制孔后孔壁与零件表面的边界交接处, 不应有大于 0.5mm 的缺

15、棱或塌角。制孔的允许偏差应符合表 6 规定。表6制孔的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图1公称直径 d防腐前+0.80防腐后+0.5-0.32圆度dmax-dmin1.2 dmax3孔d1-d0.12td d1 4孔垂直度 P0.03t 且2.0p5同组内不相邻两孔距离 S10.7S1S1S1S1S2S2 S2S2S2S2S3S3S3 S4S4同组内相邻两孔距离 S20.5相邻组两孔距离 S31.0不相邻组两孔距离 S41.56边距 Sg1.5制管钢板制弯后管的内外表面应光滑, 其边缘应圆滑过渡, 表面不得有损伤, 褶皱和凹面, 划道、刮伤深度应小于壁厚允许负偏差的 1/2, 且不大于

16、0.5mm, 引起应力集中的尖锐划伤应打磨平, 表面修磨后的实际厚度应满足钢管厚度负偏差的要求。钢板制管的允许偏差应符合表 7 规定。表7钢板制管的允许偏差单位:mm序号偏差名称允许偏差示意图1钢板制管直径 D对接接头D5001.0D5002.0套接接头D/100且5.0法兰连接5.02钢板制管圆度Dmax-Dmin对接接头D5001.0D5002.0套接接头D/100且5.0法兰连接5.03棱边宽度 b2.0多边形钢管截面折弯角度14同一截面上的对边尺寸 D对接接头D5001.0D5002.0套接接头D/100且5.0其它处5.05直线度L/1500且5.06局部凸起或凹陷3.07单节杆段上

17、下两截面轴向扭转3 D平面法兰平面法兰形式分为内法兰和外法兰。平面法兰分为有劲法兰和无劲法兰。平面法兰尺寸的允许偏差应符合表 8 规定。D表8平面法兰尺寸的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图1连接法兰相邻两螺栓孔的间距S0.5D2 D1连接法兰螺栓孔中心圆直径DD15001.0D15001.5地脚法兰相邻两螺栓孔的间距SD15001.0D15001.5地脚法兰螺栓孔中心圆直径D2.02外法兰外径D12.0外法兰内径D21.0 0内法兰外径D11.0内法兰内径D23.03内法兰脖口直径D30-1.04法兰厚度t1.5-0.6构件外形构件外形尺寸的允许偏差应符合表 9 规定。D表9构件外形尺

18、寸的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图D10001.51法兰面对轴线倾斜P1000D20001.5D/1000PD20003.0 PAGE 18 PAGE 19eee表 9（续）序号项目允许偏差示意图2连接板位移 e有孔1.0无孔5.03连接板倾斜 P有孔1.0无孔5.04钢管纵焊缝纵向位移 e3.05对接接头错头 et/10且不大于 2.0a a a间隙 a1.06直线度L/1500且5.07构件长度 L+L/1000 0L8人孔门、手孔门位置5.0L9平台托架位置 L3.0120L周向角度1201周向弧长2.0平台、钢梯平台、钢梯尺寸的允许偏差应符合表 10 规定。表10平台、钢梯尺

19、寸的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图1平台直径 D5.02平台表面平面度6.03钢梯长度 L5.04钢梯宽度 b5.05踏步（棍）间距 a15.06钢梯安装孔距离 a3.07钢梯纵向挠曲矢高L/1000焊接焊接工艺评定制造单位对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、预热、后处理等，在焊接施工前应按照GB 50661 进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程。焊缝质量等级焊缝质量等级应符合设计文件要求，当设计文件沒有明确要求时，焊缝质量等级要求如下：一级焊缝: 插接杆外套管插接部位纵向焊缝设计长度加 200mm、环向对接焊缝；二级焊缝: 钢板的对接焊缝。无劲法兰、有劲法兰与杆体连接的角焊缝、钢

20、管管体与平台连接处的焊缝、钢管与钢管相贯连接焊缝应符合二级焊缝外观质量要求；三级焊缝:设计图纸无特殊要求的其余焊缝。焊缝质量焊缝感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊缝与基体金属间圆滑过渡，焊渣和飞溅物清除干净。影响防腐涂装的焊缝缺陷应进行修磨或补焊，且补焊的焊缝应与原焊缝间保持圆滑过渡。一级、二级、三级焊缝外观质量应符合表 11 规定。表11焊缝质量等级及外观缺陷分级项目允许偏差焊缝质量等级一级二级三级外观缺陷未焊满（指不足设计要求）不允许0.20.02t且1.0、每100.0焊缝内缺陷总长小于或等于25.0根部收缩不允许0.20.02t且1.00.20.02t且2.0长度不限裂纹不允

21、许未焊透不允许末熔合不允许咬边不允许0.05t、且0.5；连续长度100.0，且焊缝两侧咬边总长10焊缝全长0.1t且1.0，长度不限弧坑裂纹不允许允许存在个别长度5.0的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t且1.0每1000.0焊缝不得超过1处焊瘤不允许表面夹渣不允许深0.2t 长0.5t, 且20.0表面气孔不允许每50.0焊缝内允许有直径0.4t，且3.0 的气孔2个，孔距6倍孔径注1：焊缝质量要求均为对接和角接焊缝通用。注2：咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定。注3：t 为连接处较薄的板厚

22、。焊缝外形尺寸对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸的允许偏差应符合表 12 规定。表12对接焊缝及完全焊透组合焊缝尺寸的允许偏差单位:mm项目允许偏差示意图对接焊缝余高C一级、二级三级B20；03.0 B20；04.0B20；04.0 B20；05.0角焊缝焊脚尺寸 h值应满足设计文件要求, 部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸的允许偏差应符合表 13 的规定。表13部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸的允许偏差项目允许偏差示意图焊脚尺寸hh6:01.5 h6:03.0 角焊缝余高Ch6:01.5 h6:03.0角焊缝焊脚尺寸 h设计未作规定时, 圆管 T、K、Y 形节点的角焊缝尺寸按表 14 执行。表14

23、圆管 T、K、Y 形节点的角焊缝尺寸单位:mm项目最小焊脚尺寸hfE0.7tEtE1.07t跟部601.5t1.5t取1.5t和1.4tZ中较大值侧边100t1.4t1.5t侧边 1001101.1t1.6t1.75t侧边 1101201.2t1.8t2.0t趾部120t(切边)1.4t(切边)开坡口6090(焊透)示意图注1：t为薄件厚度:E为角焊缝有效厚度, 即焊缝根部至焊缝表面的最小距离;Z值为跟部角焊缝未焊透尺寸;Z值工艺评定确定。注2：根部间隙为0mm5mm; 当根部间隙大于1.6mm时, 适当增加h值。注3：本表适用30的情况。焊缝的宽度尺寸形坡口对接焊缝（包括形带垫板对接焊缝）见

24、图1，其焊缝宽度B=b+2a。非形坡口对接焊缝见图2，其焊缝宽度Bg2a。焊缝最大宽度Bmax和最小宽度Bmin的差值, 在任意50mm焊缝长度范围内的偏差值不大于4.0mm, 整个焊缝长度范围内的偏差值不大于5.0mm, 焊缝宽度应符合表15的规定。表15焊缝宽度单位:mm焊接方法焊缝形式焊缝宽度BBminBmax埋弧焊形焊缝b6b16非形焊缝g4g14手工电弧焊及气体保护焊形焊缝b4b8非形焊缝g4g8注1： 表中b值为符合GB/T985.1、GB/T985.2标准要求的实际装配值。注2：g为坡口面宽度。焊缝边缘直线度。在任意300mm 连续焊缝长度内, 焊缝边缘沿焊缝轴向的直线度见图 3

25、, 其值应符合表 16 的规定。表16焊缝边缘直线度的允许偏差单位:mm焊接方法焊缝边缘直线度偏差值埋弧焊3.0手工电弧焊及气体保护焊2.0焊缝表面凹凸。在焊缝任意25mm 长度范围内, 焊缝余高CmaxCmin 的允许偏差值不大于 2.0mm, 见图 4。焊缝内部质量焊缝内部质量检验应在焊接完成 24h 后进行。如焊后需进行热处理，则内部质量检验应在热处理完成 24h 后进行。一、二级焊缝应采用超声波检测方法进行内部缺陷的检验。超声波检测不能对缺陷作出判断时，应采用射线检测方法。其内部缺陷分级及检测方法应符合 GB/T 11345 或 GB/T 3323 的规定。母材厚度小于 8mm 的碳素

26、结构钢和低合金高强度结构钢的钢板对接全焊透接头，其内部缺陷分级及检测方法应符合 JG/T 203 的规定。焊缝无损检测发现有不允许缺陷时，应在其延伸方向或可疑部位加倍作补充检验。如补充检验仍不合格，则应对整条焊缝进行检验。经超声波或射线检测的焊缝，如有超标的缺陷，应在缺陷清除后进行补焊，并对该部分焊缝采用原检测方法重新检查。一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级应符合表 17 的规定。设计未注明焊缝质量等级按三级焊缝质量要求检验。表17一、二级焊缝质量等级及内部缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波检测评定等级检验等级B级B级探伤比例10020内部缺陷射线检测评定等级检验等级B级B级探伤比例1

27、0020注：焊缝内部质量检测比例的计算方法应按每条焊缝计算百分比, 且检测长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行内部质量检测。预拼装批量生产之初，单管通信塔在热镀锌前应进行预拼装，拼装应保证两法兰之间的连接螺栓不少于 6 个。当多段组装时，一次组装的段数不应少于 3 段，并保证每个构件都经过试组装。试组装时所用的螺栓规格（直径和长度）应和实际所用的螺栓规格相同。试组装时各构件应处于自由状态，不得强行组装，所使用螺栓数目应能保证构件的定位需要且每组孔不少于该组螺栓孔总数的 30%，并应用试孔器检查板叠孔的通孔率。当采用比螺栓公称直径大0.3mm 的试孔器检查时，每组

28、孔的通孔率为 100%。等高块线H塔体在拼装状态下，检查塔体整体侧母线平直度 k，平直度 k 允许偏差不应超过H/1000(图 5)。注：k=|h - h0|max,H为塔的全高。图 5单管塔塔体侧母线平直度允许偏差(mm)用塞尺检查法兰外侧间隙，最大不应超过 1.0mm，且贴合面贴合率不应小于 75%。如局部间隙过大，应打磨直至间隙符合要求。平台、爬梯、等构件拼装时应确保位置正确、整齐美观、安装方便。预拼装后，应符合设计图纸要求，允许偏差应符合表 18 的规定。表18预拼装的允许偏差单位:mm序号项目允许偏差示意图1法兰连接单管塔总长度 L+L/1000 02单管塔直线度L/10003外法兰

29、连接的局部间隙 a1.0a4外法兰对口错边 e2.0e5内法兰连接的局部间隙 a1.0 6内法兰对口错边 e2.0e防腐蚀处理热浸镀锌锌层表面应连续、完整，并具有实用性光滑，不得有过酸洗、漏镀、结瘤、积锌、毛刺等缺陷。镀锌颜色一般呈灰色或暗灰色。锌层应与基本金属结合牢固，经锤击试验，(试验方法：详见附录 B)锌层不剥离，不凸起。镀锌层厚度和镀锌层附着量应符合表 19 的规定。(试验方法：详见附录 C、D)。表19镀锌层厚度和镀锌层附着量序号镀件厚度（mm）最小平均厚度（m）平均附着量（g/m2）1t5866102t565460镀锌层应均匀, 做硫酸铜试验, (试验方法：详见附录 A) 耐侵蚀次

30、数不少于 4 次, 且不露铁。修复的总漏镀面积不应超过每个镀件总面的 0.5%, 每个修复漏镀面不应超过 10cm2, 若漏镀面积较大, 应进行返镀。修复的方法可以采用热喷涂锌或涂富锌涂层进行修复，修复层的厚度应比镀锌层要求的最小平均值厚 30m 以上。热喷涂锌、铝及其合金涂层热喷涂锌、铝涂层时应均匀喷涂，附着牢固。经锤击实验，涂层不剥离，不凸起。热喷涂层厚度应满足设计要求，允许偏差10m。设计未规定时，涂层厚度应为 150m，允许偏差10m。有复合涂层时，锌、铝涂层厚度不小于 120m。非金属覆盖层选用非金属覆盖层涂料时，应根据建塔场地所处户外大气环境采用相应耐蚀涂料品种和涂层厚度。涂层各层

31、之间必须配套，不得发生各层互溶或咬底现象。法兰盘间接触面不得涂覆非金属涂层。金属和非金属复合层复合层中非金属覆盖层与金属覆盖层之间应相容。非金属涂层与封闭剂、封闭涂料应配套。锌、铝层表面宜选用锌黄类底漆，不得使用红丹类或铁红类底漆。检验合格证产品出厂前应由制造方厂检查和验收并签发产品质量合格证书。检验项目检验项目见表20。检验方法检验方法见表20。表20检验项目和方法序号检验项目检验方法抽样方案nAcRe1塔材质量材料规格取样本 8 件，即取主材 3 件，法兰 5 件。型钢量测宽度和厚度，钢管测量外径和壁厚，圆钢测量直径，钢板测量厚度，法兰测量厚度每件量测三处，取偏离公称值最大的数值。8012

32、钢材的化学成分（C、Si Mn、P 、S）取主材样本 1 件。、按 GB/T 223 标准进行检验。按 GB/T 4336 标准进行检验。1013钢材的机械性能取主材（或同批次同规格材料）样本 2 件。按 GB/T 228.1 标准进行检验。2014螺栓、螺母的硬度取法兰连接螺栓 5 套。布氏硬度试验按 GB/T 231.1 标准进行检验。洛氏硬度试验按 GB/T 230.1 标准进行检验。维氏硬度试验按 GB/T 4340.1 标准进行检验。5015零部件尺寸塔筒长度样本取全部塔筒（n）。每件检测两处，取偏离公称值最大的数值。n126塔筒端面直径样本取全部塔筒（n），测量部位不超过 8 处。

33、每件检测两处，取偏离公称值最大的数值。n127螺栓孔孔径每件样本检 1 个螺栓孔，检测垂直两方向，以确定直径和圆度。取偏离公称值最大的数值。8128法兰对口错边样本取全部塔筒（n）。用钢板尺、塞尺或游标卡尺检测两法兰对接时对口错边。n129法兰盘孔距单个法兰盘用游标卡尺检测单个法兰盘上相邻孔的内外边缘距离，取二者平均值。用钢卷尺检测组合法兰盘上相对应孔的内外边缘距离，取二者平均值。812组合法兰盘81210法兰盘螺栓孔中心直径用游标卡尺（钢板尺、钢卷尺）检测法兰盘上对应孔的内外边缘距离，取二者平均值。81211法兰连接局部间隙用塞尺（钢板尺）检测拼装法兰盘边缘处和螺栓孔范围内间隙。301表 2

34、0（续）序号检验项目检验方法抽样方案nAcRe12零部件尺寸局部弯曲矢高样本取全部塔筒（n）。用塞尺或游标卡尺检测样本表面与钢板尺或钢丝之间的缝隙宽度，用钢板尺检测缝隙长度。n1213平台取样本 1 件，即取平台 1 个（n）。用钢卷尺量测平台两对角线差（直径）；用钢板尺和塞尺量测平台表面平面度。n1214钢梯取样本 1 件，即取钢梯 1 个（n）。用钢卷尺量测梯梁长度、宽度和安装孔距离；用钢板尺和细钢丝量测爬梯纵向挠曲矢高；用钢卷尺量测踏步（棍）间距。n1215焊缝质量焊接外观质量目测焊接外观，用深度尺检测咬肉深度，整基塔出现 4处以上（含 4 处）缺陷则该塔视为不合格。13416焊接结构尺

35、寸 h用钢板尺检测焊缝长度，用焊缝检验尺检测焊缝的结构尺寸。80117塔筒焊缝内部质量样本取全部塔筒（n）。按 GB 50205 标准进行检验。n0118试组装（整基塔）相关法兰螺栓通过率样本取全部塔筒（n）。将对应的两法兰固定好，徒手将符合相对应的螺栓插入孔内，加垫圈后旋上螺母，全部通过为合格。n0119拼装塔节中螺栓通过率拼装塔节时，螺栓应能顺利入位，记下不能顺利入位的螺栓数量，统计出应入位的螺栓总数。就位率达不到100%，判定此项不合格。10120拼装塔节中零构件就位率拼装塔节时，各部位应能顺利地对号入位，不能顺利入位的记下构件号，统计出应入位的构件总数和不能入位的构件数。就位率达不到

36、100%，判定此项不合格。10121锌层质量锌层表面质量样本取整座塔。一个零部件出现三处影响使用的缺陷或出现一处 2mm2 以上的过酸洗或露铁等严重缺陷时，则该零部件不合格。整基塔出现 4 处以上（含 4 处）缺陷则该塔视为不合格。13422镀锌层厚度样本取全部塔筒（n）。详见附录 C。各测点厚度均应达到要求，若有一点不合格，则在这个点附近 1 平方厘米范围内补测两点，若其厚度均合格，仍算该点合格；若补测的两点有一点不合格，则该样本为不合格品。取各测点的平均值。n12 PAGE 26 PAGE 25表 20（续）序号检验项目检验方法抽样方案nAcRe23锌层质量镀锌的附着性取样本 3 件。将镀

37、锌试板置于水平面上，锤头面向台架中心，锤柄与台架底座平面垂直后，自由落下，沿样本的中心线每隔4mm 打击一点，共打5 点，打击点距端面15mm 以上。目测打击点处的锌层状况。30124镀锌层的均匀性取样本 3 件。将备好的试样置于 102的溶液中浸泡 1 分钟（不搅动），取出后流水冲洗，用软毛刷刷去沉淀物，净布擦干，重复 4 次，试样表面不许出现红色金属铜沉积，试样端部及 25mm 内及棱角处、有划伤处出现的金属铜不记入腐蚀终点。30125标记样本取整座塔。零部件标记的钢印，要排列整齐，字形不应有缺陷。根据客户或合同要求，检验构件的主杆体明显位置标记。整基塔出现 4 处以上（含 4 处）缺陷则

38、该塔视为不合格。134包装、标记、贮存和运输包装的一般规定包装应牢固，保证在运输过程中包捆不松动，避免部件之间、部件与包装物之间相互摩擦而损坏防腐层。构件的突出部分，如法兰、节点板等，采用有弹性、牢固的包装物包装。标记单管通信塔零部件标记的钢印，宜排列整齐，字形不应有缺陷，钢印的深度根据钢材厚度可在0.5mm1.0mm 之间。除满足客户或合同要求外，还应在构件的主杆体的明显位置作标记，标记内容还应满足运输部门的规定。标记内容包括但不限于以下内容：产品名称；铁塔高度；生产许可证编号；制造单位名称及厂址；出厂日期及出厂编号等。贮存构件贮存场所，应选择地面平整无积水的场区。构件存放时，应有防止部件变

39、形的措施。运输产品的运输应保证在运输过程中具有可靠的稳定性，部件之间或部件与车体之间应有防止部件损坏、防腐层磨损和产品变形的措施。附录A（规范性附录）热浸镀锌层均匀性试验硫酸铜试验方法本附录本附录规定了试样的镀锌层以硫酸铜溶液侵蚀的试验方法。适用于镀锌层均匀性测定。硫酸铜溶液的制备和用量硫酸铜溶液的制备:将 36g 硫酸铜（CuSO45H2O）加入 100mL 的蒸馏水中，加热溶解后再冷却至室温，每公升溶液加 1g 氢氧化铜或碱式碳酸铜Cu(OH)2 或 Cu2CO3(OH)2搅拌均匀，静置 24h 以上，过滤或吸出上面澄清的溶液备用。硫酸铜溶液在温度 18时的密度应为 1.18g/cm3,否

40、则应以硫酸铜溶液或蒸馏水进行调整。硫酸铜溶液的用量:按试样表面积不少于8mL/cm2。配置的硫酸铜溶液可以用于多次试验,但最多不应超过15次。试样的制备按附录 E 规定。试验条件用于试验的容器不得与硫酸铜溶液发生化学反应,并应有足够容积使试样在溶液中浸没,试样外缘距容器壁应不小于25mm。试验时硫酸铜溶液的温度应为(182)。试样程序试样表面处理:将准备好的试样用四氯化碳、苯等有机溶剂擦拭,用流水冲洗、净布擦干,将试件露出的基本金属处涂以油漆或石蜡,方可进行试验。浸蚀试验:将表面处理好的试样浸入硫酸铜溶液中,此时不得搅动溶液,也不得移动容器。1min 后取出试样,用毛刺除掉试样表面或孔眼处的沉

41、淀物,用流水冲洗、净布擦干,立即进行下一次浸蚀,直至试验浸蚀终点为止。浸蚀终点及耐浸蚀试验次数的确定经上述试验,试样的基本金属上产生红色金属铜时应作为试验浸蚀终点。但下列情况不作为浸蚀终点：距试样端部 25mm 内有金属铜附着；试样棱角处有金属铜附着；试样由于镀锌后划、擦伤的部位及周围有金属铜附着的；试样在无锋刃的器具将附着的金属铜刮掉后下面仍有金属锌的。确定耐浸蚀试验次数时，作为试验浸蚀终点的那次不得计入。所用试剂为纯化学试剂附录B（规范性附录）热浸镀锌层附着性试验落锤试验方法本附录规定了落锤试验方法。适用于镀锌层附着性试验。试验装置试验装置如图B.1所示。试验用的锤子应安装在固定的木制试台上，试验面应保持与锤子底座同样高度。试验程序试件置于水平，调整试样，使打击点距试样边、角、端部不小于10mm，锤头面