八大浪费简介教材-王磊课件

1、八大浪费郑州技术工艺部：王磊1、专心听讲（请将手机设为震动档）2、积极思维（杜绝“鱼眼”现象）3、互动学习（敞开心胸，积极投入，须避免 “小儿多动症”）4、些许自由（允许小磕睡、短时外出，但须 保持安静）5、拒绝干扰（非紧急情况下，请勿接受干扰）第一讲：八大浪费起源八大浪费的背景八大浪费人机料法环著名经济学公式：售价成本利润利润售价-成本成本成本利润利润增利成本利润增利成本利润原售价新售价新售价售价、利润、成本三者的关系售价利润成本八大浪费发现的原因通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$ 100,000$ 150,000$

2、100,000$ 100,000成本 - 80,000 - 120,000 - 80,000 - 64,000毛利 20,000 30,000 20,000 36,000财务费用 - 6,000 - 6,000 - 3,000 - 6,000利润 14,000 24,000 17,000 30,000利润增加 -71.4%114.2%21.4%利润增加方法的要消除浪费，首先要认识浪费，知己知彼，百战不殆！认识浪费浪费（传统意义）：材料报废、退料、废弃物浪费（现代意义）：所有一切不增值的活动和所用资源超过“绝对最少”界限的活动都是“浪费”。举例；饮食 材料部品被提前吞吃 电、空气等能源的浪費 货

3、架与箱子的增加 搬运者，运输的增加 LEADTIME变长(在庫增加)到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢 现金流减缓）没有必要生产的物品(何时畅销不知道) “过分生产MUDA的恐惧” “过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA) 使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题大八大浪费之生产过剩的浪费如何对 策 顾客为中心的弹性生产系统 单件流动一个流生产线 看板管理的贯彻 快速换线换模 少人化的作业方式 均衡化生产解决注意点注意点 设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考 虑减少作业人员，但并非辞退人 员，而是更合理

4、、更有效率地应 用人员大八大浪费之生产过剩的浪费企业银行库存使利润不翼而飞企业“成就”了银行“高利贷”利润转移恶八大浪费之库存的浪费如何对 策 库存意识的改革 均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化解决注意点注意点 库存是万恶之源 降低安全库存恶八大浪费之库存的浪费 等待东西来 机械自动作业时，作业员站在旁边只做值班工作，即使想作业，但因为机械在自动作业中，无从下手隐八大浪费之等待的浪费定义:人、机器由于作业不平衡、缺料、品质不良等原因造成的不必要的等待。表现形式 自动机器操作中，人员的“闲视”等待 作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待 生产安排

5、不当的人员等待 上下工程间未协接好造成的工程间 的等待隐原 因 生产线布置不当，物流混乱； 未均衡化生产 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 品质不良八大浪费之等待的浪费 采用均衡化生产 一个流生产、设备保养加强 实施目视管理对 策 加强进料控制，标准手持设定隐 自动化不要闲置人员 供需及时化注意点 明确人员分工八大浪费之等待的浪费八大浪费之不良品的浪费当不良品产生时：原材辅料、人工、设备、能源、管理费用白白浪费；返工修补时：额外的修复、选别、检验等成本还要再花一次；或者：报废；若订单交期可能因此而延误，则所采取的：紧急换线、紧急调货、加班、海运变空运等等的救火成本；假如不良

6、品未被发现而继续向后流出定义： 生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间、 人力、物力的浪费。 直接:产品报废,材料损失,降价处理;更甚:取消定单,信誉下降;八大浪费之不良品的浪费返工修补需要额外的作业、修复、检验的成本产生更可怕的一人错误百人忙的连锁效应正常成本更多的返工成本更多的救火成本日常管销/制造成本救火、防火、多余监督、过度控制、多余检验、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失等效应连锁扩大成本！重工、返修、报废成本更多的防火成本一人错误百人忙的成本暴增曲线八大浪费之不良品的浪费物品的取放、堆积、排列、移动、整列等等搬运的动作大都是无附加价值的动作；搬运的动作会

7、直接造成时间、空间、容器、载具、输送带、人力等等，以及间接造成库存、管理上的浪费；厂房布局、设备布置、生产过多/过早、库存中转、波动干扰、流量失衡、计划变更等等都是造成搬运浪费的主要原因。八大浪费之搬运的浪费八大浪费之搬运的浪费搬运距离远搬运次数多小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运减少搬运次数，缩短搬运距离，删除完全没有必要的搬运。 改善措施表现形式：八大浪费之搬运的浪费定义:不必要的搬运、移动、放置、转动，还包括长距离搬运或流动灵活性差等造成 的浪费。二次搬运 搬运浪费的表现：人(Man)：走动、搬运、过大身体动作机(Machine)：运输、设备空转料(Material)碰伤、库存

8、法(Method)物流管理、搬运环(Environment)仓储区、暂存区搬运浪费的消除：线体优化、自动物流、缩短距离一个流生产、U型设备配置、柔性制造整体规划、容差设计人体工效、精益工装制作搬运浪费的表现及消除 面板直接上线面板二次搬运直接上线八大浪费之动作的浪费不产生价值的、违反动作经济原则的、有方法可以免除的动作就是浪费动作！执行生产作业时，诸如：拆箱、拆包、取放、换手、反转、对准、弯腰、转身等等都是比较容易被发现的无价值动作；不产生价值的动作都会造成人力、体力、设备效率、时间等浪费；排除动作浪费可以降低劳动强度、提高士气、缩短交期、降低成本、创造效益。八大浪费之动作的浪费适合作业区域手

9、臂运动范围最适合作业区域动作经济的四个基本原则 减少动作数 双手同时作业 缩短动作距离 轻快动作案例动作的浪费五.第三讲：浪费如何排除离岛式车间集结式流水线流线化1247368591310111215141620171918投单生产产品交付(冲床车间)(穿管车间)(胀管车间)(焊接车间)1234561011131819打破现制，重新串联成集结式流水线浪费排除策略(一)：降低移动批量单件流动化转换成(中转库存400个，成品库存100个)冲床穿管胀管焊接1分钟1分钟1分钟1分钟+100分钟=104分钟100(周期时间缩短成104分钟，中转库存4个，成品库存100个)冲床100穿管0100胀管010

10、0焊接0100100分钟100分钟100分钟100分钟+=400分钟100(单件流)浪费排除策略(二)：(釜底抽薪、彻底排除八大浪费)以紧凑的工段排程，清除所有无效用的搬运、等待动作，节省时间、空间、人力和物力；同时又能大幅降低库存，缩短交期；顺活时，工艺和质量问题一次搞定，免除大批量返工和重做，所以能够减少检验、监督和管理成本，同时又能大幅降低劳动强度，提高工作士气和效率；生产时，加工、动作、质量、等待等浪费问题一览无遗，容易发现就容易改进；遇到问题立即处理，可避免问题扩大也避免事后扯皮，降低管理强度及救火压力；采用单件流流水化生产的好处采用单件流流水化生产的好处意外、突发的驱变因素减少，所

11、以容易预估产能；产能负荷清晰、可靠，自然能够简化生产计划与排程；今日计划今日毕，现场物料不堆积；免找免记少出错，清清爽爽好管理；能够因此建立清晰的工作交接逻辑，顺利导入和建立两班制；提高人均生产力，不但降低成本，同时不用投入巨资、扩充产能，就能增加产量，这就是竞争力。生产线不平衡1234561011131819作业时间31”47”28”20”40”55”38”34”50”44”40”平衡率=瓶颈工位作业时间x工位数各工位实际作业时间总和=55x11427=70.6%因不平衡而造成的等待平衡损失率 = 100% - 70.6% = 29.4%浪费排除策略(三)： 打破瓶颈平衡化1234561011131819作业时间31”47”28”40”45”38”34”50”40”删除(