无咋轨道施工课件

1、CRTS型板式无砟轨道施工CRTS型无砟轨道板技术CRTS型板式无砟轨道铺设技术CRTS型无砟轨道板技术 在当今的高速铁路建设中，板式轨道已经应用广泛，与传统铁路相比，不是像传统轨道那样是石子上铺枕木，枕木上架钢轨，这种轨道下没有一颗石子、一块枕木，而是由白净平坦的轨道板和500米无缝钢轨链接铺就，每一块轨道板都刻有自己的编号，属于精密技术。这种轨道仅运用于高速铁路，可以使列车在高速行驶时非常平顺,无颠簸,低噪音。还可以降低粉尘，美化环境，减少维修。 正在建设的部分铁路客运专线就是使用的是板式轨道技术，其生产的是CRTS型板式无砟轨道板。铁路客运专线轨道板场CRTS型无砟轨道板的制作主要有以下

2、六个流程 模型安装 钢筋笼安装 混凝土浇筑 轨道板的脱模 轨道板的张拉与封锚 轨道板的养护与存放模型安装及拆除的步骤主要有以下几步：1、检查模型承轨台水平，基础支撑层完好，模型板面是否平整、光洁、并清除模板上的灰渣;然后用软质钢丝球将残留在模型表面上的混凝土痕迹擦拭干净，最后用摸布或毛巾将模型表面混凝土清除干净2、在模板与混凝土接触面上涂上脱模剂，脱模剂分两次涂刷，首先将脱模剂均匀涂敷在模型表面，涂刷时不得有漏涂现象，然后用干净摸布将脱模剂均匀涂刷在模型上3、安装定位稍和标识牌，并检查预埋件是否安装齐备，定位稍是否松动，模型接缝是否严密，标识牌是否正确无误4、安装锚垫板，安装完成预埋套筒必须保

3、证预埋套筒的垂直并且模型面板的缝隙不得超过+0.5mm,安装过程中不得采用榔头或其他硬物直接敲击预埋套筒，必须加软质垫层或橡胶锤头慢慢排入5、脱模、顶板装置回位，脱模时禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或者损坏板体混凝土6、两侧模同步滑移就位侧模锁紧。 7、端模同步就位8、端模锁紧9、预紧PC钢棒10、模型安装完成二、钢筋笼安装1、钢筋成型 由于原材料钢筋与钢筋笼所需要的尺寸、形状不相符，还得进行切割、弯曲。钢筋在切断、弯曲成型前必须熟悉待加工钢筋的规格、形状和各部分尺寸，确定弯曲操作步骤和机具。钢筋的切断：按照设计要求将所需要的钢筋切成各种需要的长度，切断后钢筋的断口不得有马蹄形或者起弯现象

4、，为保证钢筋长度的准确，钢筋切断要在调直后进行，其允许偏差为+5mm；在钢筋切断配料过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。钢筋的弯曲成型：在进行成批钢筋弯曲操作前，各类的弯曲钢筋都要试弯一根，然后检查其弯曲形状、尺寸是否和施工图纸要求相符，并校对钢筋的弯曲顺序、划线、所定的弯曲标志、板距等是否合适，经过调整后，再进行成批生产。钢筋加工严禁采用损害材料质量的加工方法，对已弯曲过的钢筋严禁再度复原使用；钢筋必须平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆和敲击能脱落的浮皮、铁锈等必须清理干净，加工制作完毕的钢筋必须形状正确，平面上没有翘曲不平现象；钢筋弯曲处不得有裂纹。钢筋的焊接：钢

5、筋的焊接主要是用一根16mm的圆钢与8根12mm的螺纹钢焊接成一个平面基本模型，以便在绑扎钢筋时更规则、牢固；环氧涂层钢筋禁止各种焊接。成型钢筋如下图（1）环氧树脂涂层钢筋HRB500（直径12mm,长4.94m）（2） HRB500螺纹钢（直径12mm，长2.44m）(4)HRB500环氧树脂涂层钢筋（直径12mm,周长0.47m）2、钢筋的绑扎 轨道板钢筋骨架采用在钢筋预扎架内整块预制绑扎。钢筋预扎架采用方木、型材制作。预扎架设有钢筋定位槽、综合接地端子定位孔等。预扎架定位槽口中心误差不超过2.5mm，槽口能准确保证钢筋的位置。钢筋定位：按照图纸设计的钢筋间距、数量在钢筋预扎架放木条上刻上

6、小槽；在四周的各一端侧设置钢筋齐对定位基准板；对于有特殊要求的钢筋应做专用的定位基准板。绑扎铁线应优先采用绝缘型铁线，其尾线应扭向骨架内，当采用其他绑扎铁线时其扎点间绝缘电阻不得小于2。骨架不得有油、污及扭曲。绑扎成型的钢筋笼应对钢筋笼进行绝缘性能测试，发现绝缘性能超标者应立即进行整改。绑扎顺序及数量：首先把焊接好的钢筋架放入钢筋预扎架内，此架为HRB500(1根：直径16mm，长5m)和8根 HRB500螺纹钢（直径12mm，长2.44m）焊接而成；然后再横向铺上15根HRB500螺纹钢（直径12mm，长2.44m）；接着竖向铺上14根环氧树脂涂层钢筋（直径12mm,长4.94m），然后在绑

7、扎好的钢筋上箍筋，最后在箍筋上再横向绑扎上23根HRB500螺纹钢（直径12mm，长2.44m），竖向绑扎上14根环氧树脂涂层钢筋（直径12mm,长4.94m），相当于2层钢筋网。在绑扎过程中环氧树脂涂层钢筋应有专门的绝缘扎丝绑扎。 （2）横向绑扎上15根HRB500螺纹钢（直径12mm，长2.44m）；接着竖向绑扎上14根环氧树脂涂层钢筋（直径12mm,长4.94m）（3）在每根钢筋末端及竖向环氧钢筋上绑扎上弯曲型的环氧树脂涂层钢筋（直径12mm,长0.47m）（4）横向绑扎中的23根HRB500螺纹钢（直径12mm，长2.44m）（5）竖向绑扎上14根环氧树脂涂层钢筋（直径12mm,长4.

8、94m）（6）钢筋笼的存放3、轨道板钢筋骨架的安装 钢筋骨架绑扎完成以后，首先将其放入轨道板模型里面，骨架如有偏斜、扭曲，应进行校正钢筋骨架，接下来就安装预埋套管螺旋筋并固定。钢筋架成型后，不得在其上行走，且应防止工具或重物跌落其上，并应规定可移动设备的位置，以免损坏环氧涂层钢筋。浇筑混凝土前，应检查环氧涂层钢筋，尤其是剪切端头处，如有损伤应及时修补，待修补材料固化后，方可浇筑混凝土。下图为放在模型里准备浇筑的钢筋笼： 混凝土的搅拌：混凝土采用卧轴式强制搅拌机搅拌，电子计量系统自动计量原材料。拌制流程为（砂、碎石、水加拌合料和减水剂搅拌出料）；搅拌混凝土的下料顺序依次为先下系骨料、水泥、掺合料

9、和减水剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止，且混凝土必须搅拌均匀，颜色一致；混凝土拌制速度和灌注速度要密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故障停顿而使机内储存混凝土。 混凝土运输：混凝土运输采用运输车配合料斗运输，装料前应仔细检查料斗有无润湿、积水、料斗内壁粘附的混凝土是否清除干净；配置混凝土运输车、料斗数量需要满足运输能力、混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，保证浇筑过程连续进行；运输途中应确保混凝土不得发生离析、漏浆、严重泌水及损失过多现象，当运至浇筑地混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。混凝土的灌注和振捣:混

10、凝土灌注必须一次成型，不得增补或接长，采取混凝土从模型一端纵向另一端延伸的办法布料；混凝土浇筑分两层连续进行，布料均匀，严禁浇筑间隔超过初凝时间的混凝土。在浇筑混凝土过程中，采用附着试高频振捣机进行振捣，第一层布料完成后，振捣90s左右后再放入另一半混凝土；第二次振捣过程中注意将局部多余混凝土除掉，混凝土不够的地方及时补料、振平。混凝土浇筑温度必须进行严格控制，在夏季的浇筑问题必须控制在30C以内，骨料、水泥及拌合水应进行遮盖，避免长时间日照，冬期浇筑温度应控制在30C，应做好骨料、水泥和水的保温工作，并用蒸汽对模板进行预热。振动后用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角，表面抹平但不进行压光处理，

11、终凝前严禁踩踏；收完面后，将侧模、端模边上等处的混凝土刮干净或者用棉纱擦拭干净。（2）混凝土浇筑完成后等待凝固的轨道板四、轨道板的脱模在混凝土凝固16小时时方可进行脱模。脱模流程：松开钢棒预紧装置、拆除松开接地端子预埋松开模型锁紧装置转动脱模装置，是侧模与板体表面脱离安装起吊垫板、螺栓转动顶升装置顶升板体脱模完成。 在脱模时禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏板体混凝土；同一侧模型退模速度必须同步以避免划伤、带出PC钢棒，若将PC钢棒带出必须及时将钢棒复位，板体起吊过程中必须平稳、缓慢起吊，不得有倾斜现象发生；脱模后，应及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用；拆卸完模型后，将板面

12、灰浆清除干净、涂刷脱模剂；脱模后定位稍必须及时进行清理维护，脱模过程中如发现退模或板体顶升困难必须立即停止作业，重新检查模型、预埋件锁紧拆除情况并及时通知工管部门或现场值班人员进行处理。 轨道板拆模时的混凝土强度必须达到40Mpa，且能保证构件菱角完整时方可拆模；拆模时轨道板表层与环境温差均不大于15，以防止板体表面混凝土产生早期裂缝；当环境温度低于0时，应待表面混凝土温度冷却至5以下方可拆除模板轨道板的脱模五、轨道板的张拉及封锚 （1）轨道板预应力张拉：所谓预应力张拉就是先给轨道板施加一个外力，当轨道板在轨道上使用后受到其他的外力的时候会相互抵消了一部分力，使轨道板的不容易开裂，增加了轨道板

13、的使用年限。本工序为特殊工序，必须得持证上岗的人员才能操作；张拉时PC棒和锚垫板之间夹角应保持垂直，偏差不大于1；校正PC棒外漏长度，使其满足设计要求；千斤顶缓慢进油至初始油压，在此过程中要拔正千斤顶，使千斤顶与锚具对中，管道、锚具、千斤顶三者同心；预应力采用双控，以油压表读数为主，伸长值作为校核，实测伸长值与设计伸长值的差值不超过1mm。预应力张拉时先纵向后横向，纵向预应力筋从中间向两侧，两端同步张拉，两端生产量基本一致。轨道板横向张拉力127KN，纵向张拉力122KN，纵向张拉伸长量11.4mm，横向张拉伸长量11.2mm，伸长量误差不应超过1mm。（2） 轨道板封锚 封锚砂浆采用42.5

14、级水泥、筛除5mm以上颗粒的系骨料以及能提高砂浆韧性的聚醋酸乙烯类聚合物乳液等配制，水泥用量不宜小于800kg/m3,灰砂比不应小于0.50，水灰比不宜大于0.18，聚合物用量应不小于胶凝材料的2%。粗骨料称量精度2%，矿物掺合料、胶凝材料和水称量精度1%。封锚砂浆采用强制式搅拌机拌制，搅拌机转速不宜小于180r/min.封砂浆填压前，应对锚穴进内部进行凿毛处理，并行清理锚穴内油污、污尘、杂物和积水，并均匀喷涂能够提高粘结强度的界面剂。封锚砂浆应粉尘填压，采用空气锤对砂浆进行振捣，频率不小于1000Hz,振捣力不小于6kg，振捣次数不得少于3次，每次不少于20S。封锚砂浆填压过程中，可对砂浆进

15、行二次搅拌，但严禁二次加水。封锚砂浆填压时的环境温度宜为535,当昼夜平均气温低于5或最低气温低于-3时，应采取保温措施，保温时间不少于24h，避免在阳光直射、雨、雪和大风环境下进行封锚作业。封锚砂浆拌制完成后须在砂浆初凝前使用完成，如果超过允许时间，砂浆不得继续使用。封锚完成的轨道板应立即用干净摸布将锚穴周围擦拭干净，然后均匀涂刷养护剂。封锚砂浆填压过程中，应随机取样制作1d、7d和28d的抗压强度试件，试件应采用与封锚砂浆相同的成型条件，试件脱模后应进行标准养护。封锚砂浆填压完毕后应立即在砂浆表面喷涂养护剂。六、轨道板的养护与存放 在轨道板完成张拉封锚作业以后，在作业区利用龙门吊将轨道板单

16、侧垂直吊装进养护池作浸泡养护，完成三天的浸泡养护后，再吊装至储存区存放。轨道板成品应按型号和批次分区储存，并做出明确标识。严禁不同型号和批次的产品混装混存。不合格的轨道板要单独存放，并做出明确的标识。堆放轨道板的基础要求坚固、平整、无沉陷。基础应隔段设置一段防倾覆刚性基础。长期储存时不得平放，轨道板应采用立放（长度方向着地）方式堆放。轨道板采用立放时应用连接螺栓板和连接螺栓将紧邻两块轨道板连接，使轨道板堆放成一整体，轨道板堆放端头应有良好的防倾倒支撑架，第一块轨道板连接在支撑架上轨道板储存时，用胶带或塑料塞对预埋件孔眼进行封堵，防止雨水或杂物进入露天存放时，要用篷布遮盖，避免阳光直射，造成混凝

17、土表面龟裂。静置时间不宜少于40min，方可进行水润养护。轨道板水池养护（需养护3天）轨道板的存放CRTS型板式无砟轨道铺设技术施工工艺流程图无缝线路施工轨道精调路基面(梁面/隧底)清理砼生产测定基准器轨道板运输轨道板吊装就位水泥乳化沥青砂浆制备水泥乳化沥青砂浆灌注凸形挡台填充树脂底座及凸形挡台施工轨道板精确调整 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺工艺特点 本套型板式轨道铺设工艺特点如下：（1）轨道板精调测量以无砟轨道测量控制网(CP)为测量基准，采用全站仪自由设站测设基准器，再由基准器和三角规配合进行轨道板几何形位测定，确定精调数据，测量精度较高、速度较快。（2）轨道板精调采用了三角规、调板

18、门吊、竖向支撑螺杆等配套机具和设备，使用机动灵活、转运方便，基本不占运输通道，与其他工序干扰小，工效高、适用性强。（3）移动式砂浆搅拌灌注车，进行水泥乳化沥青砂浆现场制备和灌注，该设备适应性强、工效高。 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺路基面、桥梁面清理工艺要点底座施工前，应清除路基基床表面、桥梁表面浮碴，排干积水，保持排水设施畅通，并对浇注面预埋连接钢筋进行整修、除锈。基底处理后按隐蔽工程报检，由监理检查确认后方可进入下道工序。 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺 各关键工序工艺要点如下：底座及凸形挡台施工工艺要点底座和凸形挡台模板应采用全站仪和水准仪根据CP网放样。严格控制底座标高，凸形

19、挡台要精确放样定位。底座和凸形挡台钢筋绑扎需进行绝缘处理，并进行检测，绝缘电阻满足设计。 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺底座及凸形挡台钢筋施工凸形挡台模板施工成型底座及凸形挡台测定基准器工艺要点基准器预埋凹槽应在凸形挡台施工时设置，其大小应按照基准器尺寸设定。使用全站仪通过自由设站的方式，在凸形挡台上测设基准器的位置，测设精度符合规定要求。 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺圆形凸台上凹槽布置图半圆形凸台上凹槽布置图轨道板精确调整工艺要点根据测量数据，调节门吊的横向调节器、手动葫芦等装置调整轨道板 ，使轨道板的中线与两端基准器连接弦线重合，板端距凸形挡台的距离与设计相符，板空间位置符合设计

20、要求，利用竖向支撑螺杆进行高程微调。轨道板精调三角规测量 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺砂浆灌注砂浆制备水泥乳化沥青砂浆制备灌注工艺要点根据设计和相关技术条件的规定，对制备砂浆原材料要进场检验。施工中定期对砂浆设备进行检查，对计量系统进行校核，投料顺序、搅拌工艺应通过试验确定。砂浆搅拌完毕，对其流动性、含气量等指标进行检测，合格后方可灌注。每块轨道板的砂浆应连续灌注，防止产生气泡，不得超灌和欠灌，并有保压措施，要防止轨道板浮动漂移。3.1 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺轨道精调工艺要点 采用轨道几何状态测量仪配合其他检测设备，对线路进行静态测量，确定线路轨道几何状态与设计值偏差。通过调

21、整扣件和轨下垫板将线路精调就位。精调之前要对控制网进行复测，按照规定力矩对扣件紧固，保证垫板密贴。轨道静态平顺度符合下表规定 。 CRTS型板式轨道铺设基本施工工艺序号项 目平顺度允许偏差（mm）检测方法1轨 距2轨道几何状态测量仪2轨距变化率1/15003高 低弦长10 m2/10m弦长30m2/5m弦长300 m10/150m4轨 向弦长10 m2/10m弦长30 m2/5m弦长300m10/150m5扭 曲基长3 m36水 平2 CRTS型板式轨道铺设主要工序 整个CRTS型板式无砟轨道铺设主要包括施工测量、底座施工、轨道板铺设、轨道板调整、CA砂浆制备及灌注、轨道精调六大环节。容易对后

22、面施工产生影响的主要工序有：（1）若测量有误，后续工程都要返工重做。（2）底座高程控制不严格，容易造成砂浆层厚度不均。（3）凸形挡台定位不准确，容易影响基准器的测设精度。（4）铺板精度误差大，将给轨道精调带来困难。（5）轨道板测量、调整的方法将影响铺板精度和铺板进度。（6）CA砂浆的配方、性能和灌注工艺质量将对整个轨道系统产生影响。CRTS型板式轨道铺设主要工序质量控制对策施工工艺质量控制对策（1）底座及凸形挡台施工严格按照测量规范的规定进行无砟轨道测量控制网(CP)测设，保证精度满足要求。使铺设工程始终按照一个测量基准进行。底座和凸形挡台模板采用全站仪和水准仪根据CP网放样。混凝土浇筑前、养

23、生结束后安排两次复测、重点检查中线和标高，确认无误后再进入紧后工序施工，保证精度。CRTS型板式轨道铺设主要工序质量控制对策施工工艺质量控制对策（2）轨道板精确调整施工对轨道板空间定位参数、调板参数、基准器参数等数据要进行复核计算。轨道板的状态精确对位后，用木楔嵌入轨道板与凸形挡台的缝隙中固定轨道板。然后将支承螺栓拧入轨道板两侧的预埋螺栓孔内，并支承在底座混凝土上。轨道板精确调整就位后，中线偏差不大于2mm；支撑点处承轨面高程偏差不大于1 mm；轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm，与两端凸形挡台的间隙之差不大于5mm 。定期检查轨道板精确调整施工所用三角轨、门吊、支撑螺杆等机具、确认状态良

24、好。 CRTS型板式轨道铺设主要工序质量控制对策施工工艺质量控制对策（3）水泥乳化沥青砂浆灌注施工正式施工前，进行生产设备工艺放大性试验，对拟采用的设备进行调试，综合评价气候、原材料、人员操控能力、设备运转可靠性的因素，确定生产工艺参数。制定周/旬/月灌注计划、与材料供应、调板计划相协调，保证砂浆生产和灌注连续进行，质量保持稳定。按照产品技术条件规定的批次、时间、频次、指标类型等要求进行水泥乳化沥青砂浆性能指标检测，尤其是砂浆灌注之前必须按规定检测砂浆的 技术性能指标，保证砂浆灌注质量。炎热季节或低温下进行水泥沥青砂浆拌制时，应采取相应措施控制材料温度，使砂浆拌合物温度符合技术条件规定。砂浆灌

25、注先快后慢，专人监测，保证注浆饱满。采用挤浆和保压措施。砂浆灌注过程随时监控轨道板几何状态、及时调整复位，砂浆初凝后复测一遍轨道板的高程，超出误差范围及时处理。CRTS型板式轨道铺设主要工序质量控制对策施工工艺质量控制对策 （4）轨道精调施工研究轨道状态测量仪（静态）、轨检车（动态）检测报告，分析轨道几何状态偏差成因、确定调整方案。根据调整方案编制区段调整计划，准备调整用配件、工具。按调整计划，统筹进行轨道精确调整作业，保证轨道精度和平顺性满足要求。 CRTS型板式轨道铺设主要工序质量控制对策CRTS型板式无砟轨道施工技术2012/5/22路基上的无砟轨道系统 路基上CRTS型板式无砟轨道板的

26、支承层，采用C15 素混凝土垫层或干硬性材料压筑成型，设计宽度为3.25m，厚度为0.3m。支承层施工与桥上底座板施工基本相同，主要区别有以下几点： （1）支承层无两布一膜滑动层、高强挤塑板以及钢筋。 （2）支承层直接浇注在路基基床表层上。 （3）路基上支承层施工无需设置临时端刺区、后浇注带等施工结构和工序。 （4）支承层需每隔2.55m 进行切缝处理，切缝深度至少10cm。施工流程1 底座板施工2 CP测设及底座板放样3 两布一膜作业4 底座板施工5 轨道板施工6 水泥乳化沥青砂浆灌注7 钢轨铺设8 底座板范围外防水层作业1 底座板施工 底座板宽2.8m 范围内应进行拉毛或凿毛处理，凿毛处理

27、时混凝土见新面不小50%；桥面底座板施工范围内浮渣、浮浆应清除干净。底座板连接钢筋安装前应清除梁内预套筒浮渣、浮浆，连接钢筋旋入套筒内长度为28mm，拧紧力符合设计图要求，连接钢筋端头螺纹采用辊轧成型。3 .CRTS型双块式无砟轨道施工工艺 对于CRTS型双块式无砟轨道施工工艺，主要分轨枕制造、底座板施工与道床板施工。 路基上混凝土支承层及桥上混凝土底座均采用人工模筑法施工，采用分区分单元施工，先施工一线，再施工另一线，同时与混凝土道床板施工方向一致。 混凝土道床板施工：可分为机组法施工、排架法施工、轨排框架法施工与人工轨排法施工等。（1）轨道构造 型双块式无砟轨道自上而下由钢轨、扣件、双块式

28、轨枕、道床板和支承层（路基地段）或中间层、凸台及底座板（桥梁地段）等部分组成。 混凝土支承层材料的强度等级为C15，直接在级配碎石基床表层上浇筑，支承层顶面宽度为3400mm，厚300mm，两边50cm设置大于2的排水坡。混凝土支承层上每隔5m左右设置一道横向伸缩假缝，假缝深度为100mm 以上。 混凝土道床板为C40钢筋混凝土结构，在路基、桥梁、隧道的宽度均为2800mm，在桥上有抗剪凸台。路基上在混凝土支承层上浇筑，桥上在混凝土底座上浇筑，隧道内直接在隧道仰拱回填层上浇筑。型双块式无砟轨道扣件系统（WJ-8B）示意图（2）轨枕制造 轨枕生产采用机组流水法，蒸汽养护工艺和通道式养护围护结构一

29、般采用41联轨枕钢模。 轨枕用钢筋主要为钢筋桁架及箍筋，配置一套钢筋加工生产线，包括钢筋冷轧，数控弯箍，桁架自动焊接。 以下从工艺流程、生产线的构成和主要工艺说明三个方面介绍轨枕生产。双块式轨枕制造工艺流程钢筋桁架加工安装配件钢筋桁架入模安装配件试件制作砼灌注、振动混凝土制备清渣、清边脱 模养 护安装扣件产品检测喷涂脱模剂钢模清理堆 码成品存储发运钢模的检验试件养护试件强度45MPa试件R2860MPa桁架焊接成型工艺流程定位自动气动焊接桁架数控步进液压切断成品盘条气动式盘形放线压辊矫直旋转矫直自动存储缓冲器终端矫直链式压形输入料槽快速拉出自动码放成品完成轨枕生产线主要构成 生产线分为七大系统

30、：配料搅拌系统、布料振动系统、养护系统、脱模系统、模具返回系统、成品输送系统、电控系统。轨枕生产线主要构成1)、搅拌供料系统搅拌供料系统由混凝土搅拌站及供料小车组成；混凝土搅拌站采用立式行星强制搅拌机，具有自动计量、自动检测原材料及混凝土含水率功能。供料小车用于完成搅拌站至布料机构的混凝土物料运输，SEW变频调速驱动，液压油缸开启料门；轨枕生产线主要构成2)、布料振动系统布料振动系统由布料机、双振动工位及输送辊道组成，主要功能是完成混凝土的布料、振动成型；布料机功能是自动向4x1钢模内浇筑混凝土物料并能布料行车上自动行走；振动台功用是完成混凝土物料的排气、密实及成型；输送辊道功用是将载有经振动

31、成型轨枕的钢模运送到下一工位。轨枕生产线主要构成3)、养护系统养护系统由养护通道、牵引机构、液压顶推机构及养护小车组成；养护通道内采用蒸汽养护，配有监测系统，能自动控制养护通道内温度和湿度；液压顶推机构将载有钢模的小车送入养护通道，顶推力达26kN，每辆小车装载5层叠放钢模总重12.5吨，可一次最多推动满载小车15辆。牵引机构将载有养护好轨枕的钢模小车逐一移出养护通道；轨枕生产线主要构成4)、脱模系统 脱模系统由脱模小车、脱模机构、旋转机构及输送辊道组成。主要功能是：将养护达到强度要求的轨枕从钢模中脱出，将成品输送至安装扣件工位，将脱完轨枕的钢模送至钢模回送系统；本系统采用可编程控制及SEW变

32、频驱动技术，以及液压同步驱动、气动等方式实现各自动作。轨枕生产线主要构成5)、模具返回系统钢模返回系统有15组输送辊道和横向运模小车组成，其中有两组输送辊道具有倾翻功能，主要用于完成钢模清理、喷涂脱模剂工序，在后几组输送辊道上进行钢筋及绝缘套管等安装，布局结构紧凑，设备利用率高。轨枕生产线主要构成6)、成品输送系统 采用柔性非金属材料输送带运输轨枕，可避免了金属材料对成品轨枕表面的破坏；在此工位进行轨枕外观质量检测，将合格的轨枕完成扣件安装，码垛捆绑并运送至湿养场地。轨枕生产线主要构成7）、电控系统电控系统是整条轨枕生产线的核心部分。 施工工艺要点清模、喷脱模剂 钢模脱模后，用辊道传送到清模、

33、喷脱模剂台位，将模型内的混凝土残砟、粘皮等清理干净，对钢模型进行检验。对出现松动浮起或不合格的标志牌或编号牌不全、焊缝脱落的模型要吊出维修修理，符合规定要求的钢模型进入下道工序使用。钢模型喷涂脱模剂要均匀、适量，发现有过多积尘处用抹布清理干净。 将模具内侧完全涂脱模剂.，用喷雾器在模具上喷涂脱模剂，喷嘴应对准模型上方，调整脱模剂成雾状而非线滴状被喷面必须保持干燥，目测模具是否完全被脱模剂喷射。施工工艺要点安装套管 模型喷涂脱模剂后，通过辊道进入预埋套管安装台位。安装套管到真空橡胶棒上，左右移动确保套管位置，保持套筒不受损坏,使其处于固定位置, 有需要的情况下进行清洁,出现损坏时更换套筒。套筒支

34、架必须保持绝对清洁，在安装前使用石墨喷雾对套筒支架进行处理。套筒安装完后，把弯起钢筋和钢筋网片不固定的放在轨槽里，符合要求后进入下一工序。施工工艺要点钢筋桁架入模a. 在模具壳体内每个承轨槽的部位放置带定距夹子的钢筋网片；b. 安装桁架钢筋时，必须插入到模具的缩口内；施工工艺要点钢筋桁架入模c.确保桁架钢筋放到了固定钩上；d.确保放置的桁架钢筋靠住楔子；施工工艺要点钢筋桁架入模e. 用张力装置固定桁架钢筋；桁架钢筋固定在模具上后安装挡浆夹，将它的平侧面朝向模具壳体的内部，弯曲侧面朝向模具的端部，安装好后应及时检查各配件是否齐全。施工工艺要点混凝土浇筑、振捣 模型内桁架钢筋、上部梁架、弯起钢筋和

35、套管安装完毕后，混凝土浇筑前，确认钢筋及预埋件的位置和间距，模型通过辊道和横移小车移动到混凝土振动台位，然后振动台位上带有的气动升降辊道降下，模板落入混凝土振动台上，混凝土布料车移动至载有模型的振动台上，进行第一层的混凝土布料随后进行振动，再进行第二次混凝土布料，等布料大致满足要求时，开始振动约2分钟，停止振动后钢模气动升降辊道升起，然后辊道转动模型移动到下一台位。施工工艺要点轨枕的养护 采用蒸汽法养护时，可分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，具体要求是： 轨枕芯部温度：3 小时30 或 4小时40, 最大 55 ，取决于水泥中 SO3的含量。对于SO3 含量为 2.0 %的水泥的最高混凝土温

36、度限制在60 ，对于SO3 含量为 4.0 %的水泥最高混凝土温度限制在50；SO3含量处于中间值, 最大温度可能为两者的插值 (上述温度是指混凝土核心的值)。升温速率限制在 15 K/h。施工工艺要点脱模 当混凝土试件抗压强度45MPa，每次单独试验的混凝土强度应达到40MPa以上，脱模强度通知单经质检人员签认合格后，即可将模具从养护通道内运出来。 当桥式吊车将蒸养完毕的钢模吊至脱模台上后，先将带弹簧的固定装置（桁架固定夹）旋转90度，两侧翻模装置同时移动，钢模由两侧的固定螺栓夹住，钢模举止最高位置翻转180度，将钢模降低放置脱模位置后进行脱模。施工工艺要点轨枕检验和注油 将轨枕上任何混凝土

37、残留物和灰尘吹掉，将丙酮刷在轨枕上，观察是否有裂纹形成，如果发现有任何裂纹出现，做出标记。 把润滑嘴放入套管内，打开油枪灌注防腐油脂，直到在预装配位置处的套管的冠状口流出为止。（3）支撑层与底座板施工 混凝土支承层施工可以采用人工模筑法或滑膜摊铺法施工。底座板可以采用人工模筑法施工。底座板施工工艺比较简单，这里仅介绍一下工艺流程。混凝土支承层施工基本工序流程（人工模筑法）模板安装养 护模板拆除支承层测量放线切割伸缩缝下部结构物状态检查养护、表面清洁CP轨道控制网测设混凝土拌制、运输及浇筑整平、排水坡抹面混凝土支承层拉毛质量检查混凝土支承层施工准备混凝土支承层施工基本工序流程（滑膜摊铺法）摊铺机

38、调试就位局部修整养 护设置摊铺机走行引导线切割伸缩缝下部结构物状态检查养护、表面清洁CP轨道控制网测设自卸车喂料或机械布料滑膜摊铺机摊铺作业混凝土支承层拉毛质量检查混凝土支承层施工准备（3）支撑层与底座板施工人工模筑法滑膜摊铺机摊铺法（4）机组法施工 该工艺适用于CRTSI型双块式无砟轨道施工。 主要工艺流程请观看视频。（5）轨排框架法施工 轨排框架法是采用高精度轨排框架进行现场轨排组装；使用龙门吊铺设排架，轨排初步定位后进行配筋；安设模板、螺柱支腿和轨向锁定器，配合轨道几何状态测量仪完成对轨排框架的精确定位；泵送混凝土入模，浇筑道床板。 该工艺适用于时速250km及以下客运专线隧道内CRTS

39、I型双块式无砟轨道施工。 单梁型、双梁型组合轨道排架均适用于直线和R2000m的大半径曲线地段。在R2000m的半径曲线地段，单梁型组合轨道排架适应性更强。 施工工艺要点观看视频。（6）排架法施工 该工艺适用于CRTSI型双块式无砟轨道施工。 排架法是在支撑层、底座板及凸台施工完成后，运卸工具轨、双块式轨枕、钢筋等材料进场；工地散布纵向钢筋；散布双块式轨枕；组装12.5m工具轨轨排；粗调轨排；绑扎纵、横向钢筋；立纵、横向模板；精调轨排；浇筑道床板混凝土。工艺流程施工工艺要点 1）钢筋铺设。下部结构顶面清理完毕后，由技术人员使用全站仪，通过CP网进行道床板中线和边线以及轨枕边线的放线。在施工放线

40、完毕后，人工在下部基础顶面固定钢条之间按底层纵向钢筋设计数量及位置均匀散布；吊卸过程中防止钢筋变形；路基和隧道地段的纵向钢筋应满足搭接长度大于70cm且接头错开最少1m的要求。 2） 双块式轨枕散布。底层钢筋摆放完毕后，由跨线门吊吊装散枕装置进行散枕，门吊司机将液压散枕器落下，听从指挥人员命令，将散枕器落到轨枕上面，从轨枕垛上一次夹取5根轨枕。相邻两组轨枕的间距应控制在5mm的误差范围内，轨枕的边线控制在10 m的范围内，且要保证两组轨枕的左右偏差。施工工艺要点 3)铺设工具轨。利用起重运输车或龙门吊。通过专用吊架将工具轨吊放到轨枕上。在钢轨放到轨枕上之前，轨枕支撑表面要干净；两根钢轨的端部接

41、缝必须在同一位置；两工具轨之间轨缝应控制在15mm300mm。 4)组装轨排。铺设完工具轨后，使用方尺检查轨枕与工具轨的垂直度，需要时进行凋整；检查工具轨的轨距，不合格时进行调整。使用扭矩扳手将扣件定位，轨枕的扣件孔需要进行注油润滑，螺栓拧紧扭矩不要大于220 N m。检查标准为弹条与轨距挡板的间距不大于0.5mm，使用塞尺进行检查。 5)安装螺杆调节器托盘。螺杆调节器钢轨托盘应装到轨底，在每个轨排端的第一、二、四根轨枕前(或后)需要配一对螺杆调节器之后直线和超高小于50mm地段每隔3根(使用奥通粗调机时每隔2根)、超高大于50mm但小于120mm地段每隔2根、超高大于120mm每隔1根轨枕安

42、装一对螺杆调节器；螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动。最大乎移范围约50mm，每一边的中心偏移量为25mm。施工工艺要点 6)轨道粗调 调整按照先调整中间两台、后调整端部两台的顺序进行。一般情况下。调整后的高度应低于设计标高2 mm5 mm。 完成轨道粗调后，安装调节器螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔(用于调节与底座面的角度，确保垂直大地，受力良好)，旋入螺杆，安装波纹管或其他隔离套。采用电动扳手拧紧调节器，使螺杆底部略有受力。粗调机施工工艺要点 7)钢筋网绑扎轨排粗调完毕后，即可按照设计要求进行道床板钢筋的绑扎作业。安装下层钢筋，用尼龙自锁带将钢筋交叉点

43、处进行绑扎。道床板上层纵向钢筋和横向钢筋安装及绑扎工序同下层钢筋；绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；路基和隧道地段，纵向钢筋的搭接长度不得小于700 mm，采用绝缘卡和尼龙自锁带绑扎固定。道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度40 mm，下层钢筋混凝土保护层最小厚度35 mm，允许偏差5 mm。路基上钢筋道床板钢筋量少，每人每天可以绑扎5 m；桥上道床板钢筋量大，每人每天可以绑扎1 m。施工工艺要点 8)模板安装 横向模板在桥梁地段横向伸缩缝处使用，横向伸缩缝在桥梁土工布铺设完毕后，由技术人员进行轨枕边线、道床板边线和横向模板边线放线。横向模板位置必须准确放样、画线标注。放线完毕后，在底层钢筋布设

44、前将横向模板钢条安装到位，并用4个锚钉固定。在轨排粗调完毕后，安装横向模板，横向模板提前存放在所需位置的线路中间位置，横向模板由3块拼接组成，人工配合龙门吊安装。先安装中问块，最后安装两边块。使固定钢条嵌入模板底两凹槽，相邻模板间部分销接、拼接严密，顶部设钢盖板。横向模板两端位置参考纵向模板边线，安装误差为2 mm。施工工艺要点 9)轨排精调 轨道小车放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测馈仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。 轨排进行精调时，需

45、从上次浇筑道床板处往后数3个螺杆的距离，大概是1O个轨枕处进行。施工工艺要点 10)混凝土浇筑混凝土浇筑时，必须1个轨枕间距接1个轨枕问距单向连续浇筑。让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不致在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。混凝土浇筑后05h-1h (若混凝土掺加缓凝剂，螺杆松动时间延长至2h-3h)，螺杆放松14圈，螺杆调节器的放松须始终沿逆时针；混凝土浇筑后2 h4 h，提松横向模板和施：工缝模板，松开全部扣件，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。 混凝土的浇筑速度为不大于20 mh，浇筑时应保证轨枕下部没有空洞。施工工艺要点 11)拆卸模板、螺杆调

46、节器和工具轨 道床板混凝士抗压强度达到5 MPa后，方可进行纵横向模板和螺杆调节器的拆除。先将纵横向模板连接和横向模板连接以及与地面或其他建筑物的连接松开，然后人工使用撬棍配合龙门吊进行纵向模板的拆除。纵向模板拆除完毕的地段即可进行横向模板的拆除，横向模板通过龙门吊和人工配合拆除完毕后，拆除模板横向固定钢条，拆除完毕后，立即进行清理和涂刷隔离剂的工作。模板拆除完毕后。即可进行螺杆调节器的拆除。先用螺栓扳手拆卸螺杆调节器螺杆，清除表面混凝土残留物，随后进行清理和涂油，然后将其整理到存放筐内，螺杆应按长度分类，竖直插入标示有长度的专用周转箱内，以便随时按需要调用。施工工艺要点 11)拆卸模板、螺杆

47、调节器和工具轨 道床板混凝土浇筑后，需经过至少48 h的养护期，才能拧紧扣件螺栓进行轨道的竣工测量(防止轨枕下部混凝土由于挤压产生龟裂现象)。采用精调小车进行竣工测量。竣工测量后进行工具轨的拆除作业，用龙门吊吊装专门工具轨吊装扁担进行工具轨的拆卸，拆卸完毕后及时清理轨底和轨面上的混凝士残渣或其他杂物，然后检验钢轨平直度，最后将工具轨按照钢轨上标记的吊点位置吊装到工具轨运输车上，工具轨在运输和存放时，应严格在标记位置下垫好方木，避免钢轨变形。施工工艺要点 11)封堵螺杆孔 工具轨拆除完毕后，将螺杆调节器螺杆孔洞内的波纹管或PVC管等隔离材料清理干净，人工用高强度无收缩水泥砂浆将螺杆调节器螺杆在混

48、凝土中形成的孔洞进行封堵密实，并将表面抹平，必须保证孔洞内无积水、杂物等。（7）人工轨排法施工（1）施工工作面清理（未包含：底座施工）（2）轨道板施工放线 （3）摆放纵向钢筋 （4）吊车配合人工散枕 （5）安装工具轨、组装轨排、安装调节器 （6）轨道粗调定位 （7）钢筋网绑扎、接地焊接 （8）纵、横向模板安装工艺流程（7）人工轨排法施工（9） 轨道精调 （10）道床混凝土浇筑（11）道床混凝土抹面、养生（12）拆卸模板、调节器和工具轨 （13）封堵螺杆孔（14）无缝线路铺设 （15）轨道精细调整和验收。工艺流程施工工艺要点1） 施工工作面清理（未包含：底座施工） 将已施工完成的无碴轨道底座表面

49、打扫清理干净。无杂物、混凝土残留、棱角毛刺等。 在清理干净的底座表面铺设土工布，边角须完全盖住底座顶面。在土工布的底座凹槽位置准确裁割抗剪凸台缺口（35*70cm）。安装凹槽内弹性垫层，并以胶带粘贴稳固。施工工艺要点2）轨道板施工放线利用CP网，确定弹出轨枕混凝土端头、轨道中线的3道墨线。道床板尺寸、轨排粗调、钢筋位置及保护层厚度按验标的要求据此墨线控制。摆放钢筋时纵向搭接长度应满足设计要求。施工工艺要点3）摆放纵向钢筋郑西客专无碴轨道摆放纵向钢筋武广路基无碴轨道摆放纵向钢筋施工工艺要点4）吊车配合人工散枕吊车吊放至作业面人工散枕（4人）施工工艺要点5）安装工具轨、组装轨排、安装调节器应游标卡

50、尺量出工具轨底宽尺寸，用油漆标于轨腰上，工具轨底宽尺寸误差小于0.4毫米的工具轨才能相接配对使用。 工具轨在吊装、运输、存放中均不得倾斜和颠倒、扭曲；运输车辆要足够长不能让工具轨悬出，否则震动冲击下工具轨变形精度无法保证。吊点（采用挂钩）应设在两端各四分之一处;存放时应在两端各四分之一、二分之一处可靠支垫，避免钢轨受力变形过大。 工具轨缝应为厘米，通过鱼尾板将两相邻工具轨夹紧以使接头平顺，轨缝接头错台不大于毫米。粗调后最大误差应小于5毫米,一般应小于3毫米。精调后不得再松或紧鱼尾板，否则轨道方向、高程又要改变必需重新精调。施工工艺要点6）轨道粗调定位轨排组装完成后，擦干净螺杆调整器的托盘，在每

51、隔3根（曲线地段2根）轨枕之间的钢轨上安装一对螺杆调节器的托盘（螺杆在粗调时安装）。螺杆调节器安装位置要正确（托盘要居中，中线左右两托盘距同一根轨枕距离应一致），螺杆和铰接挡块必须始终位于轨道的外侧。在螺杆调整器附近安装轨距撑，调好轨距。利用螺杆调整器、方尺、小钢尺、垂球和中线较精确调好每节轨排的纵、横向位置。施工工艺要点7）钢筋网绑扎、接地焊接 轨排粗调完成后，铺设横向钢筋和上层纵向钢筋。绑扎钢筋时必须在纵横向钢筋交叉处、纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉处以及纵向钢筋搭接处设置绝缘卡，并用塑料带绑扎牢固，同时剪除多余的扎带。 道床板钢筋绑扎、焊接完后，应进行绝缘性能测试，用不小于500v的摇表，进

52、行电阻测试，其值应大于2兆欧，确保钢筋绝缘措施符合要求。 按照施工图，进行接地钢筋、接地端子的焊接，焊接接地端子时保证平直以及紧切模板。 施工工艺要点8）纵、横向模板安装 在立模前应检查模板质量是否符合要求，并对其平整度进行校正，用钢刷或角磨机去除模板内侧锈斑、灰浆，刷油进行隔离。 在安装纵向模板的横向拉杆时，要垂直于横向模板，并低于轨底10mm。模板安装不能扰动已粗调完的轨排。 模板安装质量检查：纵向模板干净（无混凝土污染）；脱模剂涂刷情况，油膜应分布均匀；变形损坏的模板不得使用；混凝土保护层最小厚度；目测纵向模板与下部结构顶面保持垂直；模板安装后，检查下部结构表面清洁无污染。 施工工艺要点

53、9）轨道精调将轨道粗调到5mm范围内（粗调完成）后，方可进行轨道精调。双块式无砟轨道精确调整主要使用轨检小车及天宝S6型全站仪进行轨道精调。根据检测数据显示，相应微调螺杆调整器高低和位置。 垂直调整：通过竖向螺杆进行垂直调整。在曲线地段，调整时可能产生水平位置和高度的冲突，因此必须在垂直及水平双方向同时进行调整。水平调整：通过钢轨调整器水平调节装置进行水平调整。作用是基板的移动带动轨排的移动。水平调整螺栓的旋转使用双头调节扳手进行。施工工艺要点10）道床混凝土浇筑 浇筑混凝土前，首先检查和确认轨排复测结果，如果轨道放置时间过长（超过12 h），或环境温度变化超过15（钢轨长度15 m时），或受

54、到外部条件影响，必须重新检查或调整。 混凝土在浇筑过程中，下料时应严格控制流量，不可超下；应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。不得将振动棒放在拌合物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。施工工艺要点11）道床混凝土抹面、养生 道床混凝土浇筑后，立即对污染的扣件、轨枕、钢轨进行清理，并及时组织抹面。抹面时先用木抹子进行砼面收大平，然后，根据时间和现场温度，用铁抹子对道床面进行压光摸面，压光抹面23次。初凝前最后用尖铁抹子收面压光，及时消除表面收缩裂纹。不得加水收面以免混凝土表面起皮。 混凝土采用自然养护。养护期间，应重点加强混凝土的湿度和温度控制，尽量减少初浇混凝土的

55、暴露时间，及时对混凝土的暴露面进行严密覆盖，防止表面水分蒸发，外混凝土表面初凝前，应局部卷起覆盖物，用抹子搓压表面至少2次，使之平整后再次覆盖，此时注意覆盖物不能直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。 施工工艺要点12）拆卸模板、调节器和工具轨 侧模应在混凝土强度达到2.5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，方可拆模，拆模宜按立模顺序逆向进行，不得损伤混凝土，当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。模板拆除后，应及时找出接地端子。 道床混凝土浇筑后约3小时后（参考现场温度），用2kg钢球测其强度，以钢球自重在道床面上的压痕为准：压痕直径30

56、33mm即可松动螺杆调节器90度（或混凝土初凝后用手指压混凝土没有凹陷有点硬度时，两侧同时松转螺杆90度）。然后在约1.5小时后可根据砼强度进行扣件松动，并松开鱼尾板夹板螺栓，以防工具轨温度应力拉裂混凝土（在太阳照射前混凝土应浇筑完且达到初凝，在松开扣件前工具轨应避免太阳照射和轨温变化大，如果太阳照射和轨温变化大混凝土未达到初凝时必须覆盖工具轨）。 施工工艺要点12）拆卸模板、调节器和工具轨 道床混凝土强度达到5MPa，即人站立混凝土表面不留脚印情况下，方能拆除螺杆调节器，螺杆调节器拆除后，取出保护螺杆的塑料套管，用和道床板同等级的无收缩混凝土进行孔洞的填堵，填堵后应进行压光。 在浇筑混凝土4

57、8-72小时后工具轨拆除前，并且无太阳直射和温度变化不大的环境条件下，按要求扭矩紧好扣件，然后精调小车采集每一个轨枕处的工具轨数据（将软件分析后的数据电子版报技术室、工程部及总工审核）。不论结果是否超标都必须采集每一个轨枕处的工具轨数据，对不合格点，及时做好标记，为以后更换挡垫板提供可靠数据。采集完数据后及时松开扣件、适时拆除工具轨和扣件。继续洒水保湿养护（养护期不少于7天，保持覆盖潮湿养护） 施工工艺要点13）封堵螺杆孔 （8）几种工艺的比较轨排框架法主要适用于250km以下铁路和客专隧道工程。机组法和排架法适用于I型双块式无砟轨道。人工轨排法适用于I型双块式无砟轨道和II型双块式无砟轨道。

58、轨排框架法工效较低，设备投入也较排架法大，小范围适用可以有效减少小轨距病害，但不适合大范围推广（对最终扣件调整量的影响没用统计）。机组法本质就是成套引进Rheda2000定型设备，自动化程度较高，但设备投入很大。排架法对机组法设备进行了优化，但还是引进了散轨和精调等设备。人工轨排法和排架法工艺类似，人工轨排法采用了人工放散和组装轨排，精调也主要靠人工作业。但设备投入很少，操作方面灵活，适合多作业面流水作业。CRTS型双块式无砟轨道施工技术施工方法和技术第一章 机械施工旭普林无碴轨道施工体系中，许多步骤是平行进行的，并且彼此是相互紧密联在一起的。施工进度的最优化可以通过以下方法实现：（1）所有可

59、能的施工步骤都采用平行施工法 （2）缩短每个施工步骤的时间 施工方法与技术第一节 路基上无砟轨道支撑层施工安装支撑脚安装钢模板轨道接地 布设钢筋 浇注混凝土 精确定位支撑脚拆除固定架振动法嵌入轨枕 固定框架、横粱和支撑脚的拆卸 轨枕的装配一、旭普林无碴轨道结构 组成部分：在地基上是防冻层，然后是30厘米厚的承载层 (HGT-C12/15)，最上面是24cm厚、无伸缩缝的混凝土承载板，并且轨枕和混凝土承载板浇筑在一起。双块式轨枕由两个普通配筋的混凝土块、通过桁架钢筋连接而组成的。 二、施工步骤 支撑层施工精准的测量和安装支撑柱，使轨枕能精确地安放混凝土承载板内进行配筋、浇筑混凝土和混凝土振捣将轨

60、枕精确地放入已经捣实但还未硬化的承载板混凝土中混凝土后期养护工作1、支撑层支撑层拌和料由自动计量混凝土拌合站集中生产、供应。施工时通过测量整理，控制支撑层度，立模摊铺、机械捣固。平板振动器和压路机压实，机械切缝，覆盖洒水养生。混凝土支承层是位于混凝土道床承载层(TCL)和防冻层(FPL)之间的一个中间夹层， 施工前准备开始支撑层HGT-C15的施工之前，应该先检查下面一层的高度、形状是否都已经符合标准。承载面上出现的任何沉降、变低、凹槽，都应当在开始支撑层施工之前予以修正。 支撑层混凝土施工在开始支撑层施工前，清理基床表层的杂物，按检查符合要求后，人工立模板摊铺混凝土。根据安装模板基准线，测量