项目二 数控车床的认知 任务二课件

1、项目二 数控车床的认知任务二 数控车床对刀按照试切法，完成工件的对刀操作。结合对刀原理、对刀点和换刀点等相关知识，完成第二把刀的对刀，并建立工件坐标系。任务描述1、能够独立完成对刀操作及对刀参数的设置。2、能够解释对刀原理，并能说出对刀的目的及作用。3、能够根据加工图纸合理选择对刀点和换刀点的的位置，并了解对刀的不同方法。4、能够正确使用游标卡尺检测工件。【工作准备】1、刀具：90外圆偏刀1把。2、量具：游标卡尺1把。3、工具：卡盘扳手、刀架扳手各1把。4、材料：直径为30mm,长度为60mm的尼龙棒。【引导操作】1、启动车床前检查车床的外观，清除车床上的灰尘和切削，检查润滑油箱的油位。2、启

2、动车床后在手动模式下检查进给装置、主轴传动箱运转是否顺畅，是否有异响。3、回车床参考点。4、工件装夹及找正（注意工件装夹牢固可靠）。 6、FANUC 0I数控系统对刀（以试切法对刀为例）编制数控程序采用工件坐标系，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。检查“急停”按钮是否松开至 状态，若未松开，点击“急停”按钮 ，将其松开。6.11 车床回参考点检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向 ，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮使系统，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮 ，此时X轴将

3、回原点，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z正方向”按钮 ，点击 ，Z轴将回原点。6.1.2.试切法设置G54G54试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和右端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值1）以卡盘底面中心为机床坐标系原点。刀具参考点在X轴方向的距离为 ，在Z轴方向的距离为 。在工作方式处点击按钮 进入手动方式，确保 没有被按下。点击MDI键盘的 按钮，此时CRT界面上显示坐标值，利用 ， 将机床移动到如图2-2-1所示大致位置。点击按钮 ，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图10-3-1-5所示，点击试切外圆时所切削部位，选中的线段由红色变为橙色

4、。记下右面对话框中对应的X的值（即工件直径）。把坐标值X1减去“测量”中读出的直径值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离 的结果记为X。把Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离 记为Z（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值图2-2-2 图2-2-3 图2-2-42）以刀具参考点为机床坐标系原点在工作方式处点击按钮 进入手动方式，确保 没有被按下。点击MDI键盘的 按钮，此时CRT界面上显示坐标值，利用 ，将机床移动到如图2-2-1所示大致位置。点击按钮 或 ，使主轴转动。点击 按钮，用所选刀具切削工件外圆，记下此时MACHINE中的X坐标，记为X1，如图2-2

5、-2所示。点击 ，将刀具退至如图2-2-3所示位置，点击 按钮，切削工件端面，记下此时MACHINE中的Z坐标值，记为Z1，如图2-2-4所示。图2-2-5点击 按钮 ，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图2-2-5所示，点击外圆切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即直径），记为X2；把坐标值X1减去“测量”中读取的直径值的结果记为X；把坐标值Z1减去端面的Z轴坐标的结果记为Z；（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。2试切工件端面，保持Z轴方向不移动沿X轴退出。把端面在工件坐标系中的Z坐标值记为Z1（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则

6、Z1为0）点击MDI键盘上的 键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MZZ1，按 键输，系统计算出Z轴长度补偿值后自动输入到指定参数。6.1.4设置多把刀具偏移值车床的刀架上可以同时放置4把刀具，需要对每把刀进行对刀操作。采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀后，可通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍在使用G54G59设置工件坐标系时多把刀具对刀办法。首先，选择其中一把刀为标准刀具，按4.3.1的介绍完成对刀。然后按以下步骤操作：按 键，使CRT界面显示坐标值。按PAGE 键，切换到显示相对坐标系（图2-2-6）。用选定的标准刀接触工件端面，保持Z轴在原位将当前

7、的Z轴位置设为相对零点（按 键，再按 ，则当前Z轴位置设为相对零点）。把需要对刀的刀具转到加工刀具位置，让它接触到同一端面，读此时的Z轴相对坐标值，这个数值就是这把刀具相对标准刀具的Z轴长度补偿。把这个数值输入到形状补偿界面中与刀号相对应的参数中。再用标准刀接触零件外圆，保持X轴不移动时将当前X轴的位置设为相对零点（按 键，再 按 ）；，此时CRT界面如图2-2-7所示。6.1.5 手动加工零件6.1.5.1 手动/连续方式在工作方式处点击按钮 进入手动方式，确保 没有被按下使用按钮 可以快速准确的移动机床。点击 按钮，控制主轴的转动、停止。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件

8、发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击 中的按钮，使主轴重新转动。6.1.5.2 手动/手轮方式在手动/连续加工（参见10.4.1“手动/连续加工”）或在对刀（参见10.3“对刀”），需精确调节主轴位置时，可用手轮方式调节。在工作方式处点击按钮 进入手轮方式。选择要移动的轴， 按下表示手轮移动Z轴，否则表示手轮移动X轴按下 、 或 选择点动步长，X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。旋转手轮 ，进行手轮精确调节机床。点击 按钮，来控

9、制主轴的转动、停止。6.1.6 自动加工方式6.1.6.1 自动/连续方式自动加工流程1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”）2）导入数控程序或自行编写一段程序。（参见3.4“数控程序处理”）3）点击 ，进入自动加工模式。4）点击 中的按钮 ，数控程序开始运行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要停止，急停和重新运行。数控程序在运行时，点击按钮 中的 按钮，程序停止运行，再次点击 按钮 中的 ，程序重新开始运行。数控程序在运行时，按下急停按钮 ，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，点击 中的按钮 ，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程

10、序执行。6.1.6.2 自动/单段方式1）检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见10.2.2“机床回零”）2）导入数控程序或自行编写一段程序。3）点击 ，进入自动加工模式。4）按下单段开关按钮 ，使按钮灯变亮 。5）点击 中的按钮 ，数控程序开始运行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次 中的按钮 。根据需要调节进给速度（F）调节旋钮 ，来控制数控程序运行的进给速度，调节范围从0-150%。按 键，可使程序重置。6.1.6.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击 ，进入自动加工模式，点击控制面板中 命令，转入检查运行轨迹模式；再点击操作面板上 中的按钮 ，即可

11、观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察，注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。2、对刀点和换刀点（1）对刀点的定义：程序执行时刀具相对于工件运动的起点。对刀点也称起刀点，是加工程序的起点。通过找正刀具与一个在工件坐标系中有确定位置的点，并与对刀基准点相重合的位置。（2）对刀点位置的确定原则 尽量与工件尺寸的设计基准和工艺基准相一致 尽量使加工的程序编制工作简单方便 便于用常规量具和工具在车床上找正，加工过程中便于检查。（3）换刀点的概念对数控车床、加工中心等数控机床，加工过程需要换刀时，在编

12、程时应考虑选择合适的换刀点。所谓的“换刀点”是指刀架转位换刀时的位置。该点可以是某一固定点（如加工中心上换刀机械手的位置是固定的），也可以是任意的一点（如数控车床）。（4）换刀点的选择 换刀点的位置应根据换刀时刀具不碰到工件、夹具和机床的原则而定。换刀点往往是固定的点，且应设在工件或夹具外部或设在距离工件较远的地方，以刀架转位时不碰到工件及其他部位为准。机外对刀仪对刀 机外对刀的本质是将刀具的刀尖与对刀仪的百分表测头接触，测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离（刀偏值）。利用机外对刀仪可以将刀具预先在车床外校对号，以便撞上车床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。光学自动对刀

13、仪对刀 自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖一设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。现在很多车床上都装备了对刀仪，使用对刀仪对刀可避免测量时产生的差，大大提高对刀精度。由于使用对刀仪可以紫荆计算各把刀的刀长于刀宽的差值，并将其存入系统中，在加工另外的零件的时候就只需要对标准刀，这样就可以大大节约时间。需要注意的是使用对刀仪对刀一般都设有标准刀具，在对刀时先对标准刀。【应用训练】通过刚才试切法对刀的学习和操作，接下来选择2刀位，装夹刀具，并进行对刀。熟练掌握试切法对刀的操作。编写一个简短程序检查自己的对刀是否正确，如果不正确，试分析原因，并做好记录。主 题 讨 论1、先