注塑机参数及安全调试指引德马格

1、注塑机参数及安全调试指引（德马格）注塑机安全调试指引前言：为了更规范、更合理、更快速地完成注塑工艺参数调试，提高注塑机和模具使用寿命、减少修 机和修模时间、减少机位人手、减少耗材，提升产品质量和提高生产效率，最终确保生产顺利和稳 定，特制定此份注塑机安全调试指引。一：注塑生产流程图生产流程图二：上模机台型号与模具大小是否匹配上模前需要根据模具大小，与机台容模厚度是否匹配，不可出现小机台上大模或大机台上很 小的模。按以下要求执行：1/2容模宽度&模具宽度W容模宽度上模前准备根据模具长度，将注塑机容模厚度设定在合适位置（较模具长度稍长即可），并将机台调至开模状态，之后将安全门打开；根据模具宽度，对

2、于机台固定板上因夹马定位螺丝挡住上模的，则需 要先将螺丝拧下来，往外移至合适位置。最后将机械手调至外端，并将机台马达关闭。调整容模厚度要求如下：将注塑机调到手动状态，合模，容模厚度是否与模具长度匹配，对于过短或过长，则需将注 塑机打到调试状态，将容模厚度调试到与模具长度匹配为止。（需要设定调试的速度为最大速度的10%-15%,方可进行容模厚度的调试）。吊模将模具从地面或叉车上吊入机仓内，吊装前需检查模具吊装孔是否滑牙，起吊模具时需控制起吊速度和运输速度。将模具吊起后（离地面高度 15到20公分），平推至注塑机操作界面的对面, 之后再将模具升高，至合适高度后，再平移至机台容模腔内，最后将模具降低

3、，降低至进胶口与唧 嘴基本持平。需特别注意，吊环扭入深度必须在两倍直径以上。对嘴将模具吊入机仓内，模具进胶口位置与炮嘴基本在一条线上，打开马达进行对嘴。对炮嘴前， 应先合模锁模-模具处于低压状态（位置在 5MM-10MM ）,模具能够稍微活动即可。再启动射座 以15%-20%的速度进行操作，防止射嘴和模具撞击或碰伤。且在微调模具上下时，唧嘴必须退后一注塑机参数及安全调试指引（德马格）段距离，避免唧嘴或模具损坏打紧马仔，接油接水好嘴之后，马仔拧紧，将模具固定在机台之上。马仔拧紧是指：将螺丝拧紧，拧到手受 力突然增大时，再将螺丝拧90到180度即可。螺丝进入机板深度必须大于螺丝直径 1.5倍 以上

4、。.拧紧之后，需用扳手轻敲螺丝，发出清脆声音即表明螺丝拧紧。.接好油管、水管，并根据所用原料特性要求，调好油温机（或水温机）温度，并打开预热。原料名称ABSABS+PCPCPC+GFPOMTPU模温（C）60-8080-10080-120110-13080-9050-70.同时根据所用原料的特性，设定注塑机螺杆各段的温度，并将其打到保温状态-预热。设置温度的基本要求为：从进料口开始，往唧嘴方向，整个料筒温度依次升高，每段温度差值在 10-15 C,至胶料射出前温度最高，唧嘴温度较最高温度低5-10 C .三：模具空转检查.打开边锁，并将开模速度调至5%-10%,缓慢开模，同时眼睛需一直盯着模具

5、，看是否有异 常，有异常则立即停机检查。开模距离的确定：一般情况下，满足机械手或手工取产品即可，间距在 150MM-450MM 。.开模后，仔细检查模腔、镶件等是否有异常。.将顶针顶出速度及后退速度调至 5%-10%,缓慢将 顶针顶出及后退，检查顶出系统是否有异常，重复三次。 之后，将顶出速度及后退速度调至正常（一般情况下，顶 出速度控制在25%-45%;后退速度控制在35%-55%）,再 重复三次。顶出位置的确定：跟进产品的结构特点，便于 机械手或手工取产品即可，一般顶出距离 20MM-100MM 。.将合模速度同样调至5%-10%,重复三次，检查顶 出机构、滑动机构是否正常；再将合模速度及

6、开模速度调 至正常（一般情况下，开模速度在 20%-50%,需遵从加 速、匀速、减少的运动过程；合模速度在 10%-55%,也需 遵从加速、匀速、减少的运动过程。）重复三次。生产过程 中，打开安全门后，马达电源自动切断。.特别注意最后高压低速合模时，位置的设定，一般在位置5MM-10MM时，设定高压低速合模；反之，开模时，高压低速开模位置与高压低速合模位 置一致。开模时，减速位置的设定，一般设定在模具完全开模前20MM-50MM。日常常用机台高压开模位置无须设定，有特别需要时方根据实际修改。四：下模生产完成后，先关闭马达，再拆除水管、油管；之后用风枪将模具运水道内的积水吹出，防 止模具生锈；用

7、碎布将模具表面的油污擦拭干净。拆卸码仔前需先上好吊环，并将铁链起吊拉直， 至模具稍受力，吊架不可受力弯曲。注意掌握力度，力度过小，开模后模具将出现突然下降；力度 过大，开模后将出现模具往上弹。起吊前，再次检查所有马仔是否扭开，方可低压慢速（15%-20%） 开模。马仔拧紧及松开，需遵循整体平进的原则，即不能一次性将马仔拧紧或拧松开，需要将四个 马仔或对角线上的两个马仔，相对平稳的拧紧。注塑机参数及安全调试指引（德马格）将模具从机台吊出，并平稳放置在叉车上。模具起吊至合适高度后，平移至注塑机操作界面 对面，之后再将模具降低至地面 15到20公分，最后将模具平推外出，平稳的放于叉车上。五：参数调试

8、烘料上机调试前，需要跟进所加原料特性烘烤好原料；加入机台烘料斗内，继续烘料原料名称ABSABS+PCPCPC+GFTPUPOMPMMA烘烤温度（C）80-9090-105100-120110-13080-9580-9060-75烘烤时间（小时）3344333新模具工艺条件设定的方法方法：先不用保压，只用一级射胶；温度：偏低设置料温（防止分解）和偏高设置模具温度；压力：注射压力、背压均从偏低处开始；锁模力：从偏大处开始（防止溢料）；速度：注射速度从稍慢开始；螺杆转速从稍慢开始；开闭模速度从稍慢开始；计量行程从偏 小开始（防止过量填充）；时间：注射时间从偏长开始；冷却时间从偏长开始；当产品走满胶后

9、，再启用保压，保压压力及保压时间从小到大调整。注塑部实际操作过程的总结机台炮筒温度及前后模温度打到预定值时，再次检查顶出机构及滑动机构，重复三次。同时,解除炮筒保温状态。注意唧嘴的温度比炮筒最高温度低5-10 C o锁模力：是为了顶抗熔融物料的注塑压力而设定的，具大小要根据注塑压力大小，产品面积 大小等具体情况而定，一般注塑压力越大，产品面积越大，锁模压力越大。锁模力开始设定时，可 从高往下调，即最高为最大锁模力的 90%开始。特别注意：锁模力越大，对模具损伤越大，刚好能 满足生产需求时为最佳锁模力。射胶压力：公司常用塑胶ABS、ABS+PC、PC等原料，用于德马格上，压力范围在100MPa-

10、180MPa,具体需根据产品结构及料性等设定。射胶压力遵从低到高进行调试。保压压力一般为射胶压力的 70%-85%时间（射胶时间、保压时间及冷却时间）射胶时间：根据所用原料、产品结构及大小设定保压时间：保证浇口封胶即可，目前注塑部设定范围在0.5S 3S冷却时间：应从较长时间设定，之后逐渐降低，保证产品不变形即可。背压可以提高材料的熔融效果和混炼效果。 对于有用到色粉（特别是色粉量大，诸如白色等）， 适当增加背压，可减少一定量色粉线、异色点等。但背压越大，对螺杆损伤越大。一般情况下，背 压设定在3-15kg/c itf。射胶量：一般射胶量最好设定在注塑机最大射胶量的 30%-90%,且一次溶胶

11、量必须低于三啤 产品重量。在设定射胶位置的时候，必须将残留量留出来，一般残留量为5- 10MM。参数调试试啤产品，根据所啤产品的实际情况，调试机台。对于有工艺参数的产品，必须依据工艺参数注塑机参数及安全调试指引（德马格）进行调试，不可超出工艺要求范围，超出范围的需要重新验证。模具注塑成型性的检讨模具在使用过程中，特别在试模时，需要对模具进行检讨，主要有以下几点:注塑成型工艺条件范围是否太窄；能否使用机械手作业；机位人手是否较多；注塑周期是否太长；注塑外观质量能否满足客户要求；注塑件的尺寸精度和强度能否达到要求；注塑成型是否困难（包括脱模困难、排气差、流动阻力大、模温不均等）模具及产品是否容易变

12、形。六、常见异常原因分析及解决方法异常现象产生原因解决办法缺胶.料筒及喷嘴温度偏低.模温过低.i|里过小.注射压力、速度过小.注射时间过短.模具排气/、良.杂物堵塞射嘴或浇口.浇口过小.提高料筒及射嘴温度.提高模温.加大计量.提高注射压力、速度.加长注射时间.模具加排气.清理射嘴或浇口.止确设计浇注系统披锋.注射压力太大、速度太快.锁模力过小或单向受力.保压切换位置太小.料温太高.模具间落人杂物.模具父形或分型而不平.降低注射压力、速度.调节锁模力.提前保压.降低料温.擦净模具.调整模具或磨平火线1料温过低.模温低.注射压力低.注射速度慢.计里过小.模具排气/、良.提高料温.提高模温.提高注射

13、压务.加快注射速度.加大沙里.模具排气黑点及条纹1料温过高，造成分解.料筒或喷嘴接合不严.模具排气/、良.染色不均匀.物料中混有深色物.降低料温.修理接合处，除去死角.模具排气.重新染色.将物料中深色物剔除银线（气花）.料温过高，料分解物进入模腔.原料含水分高，成型时气化.物料含有易挥发物.冷胶进入造成.倒索太大，空气进入造成.迅速降低料温.原料预热或干燥.原料进行避热干燥.清除胶屑、提高射嘴温度、 增加倒索4 / 5注塑机参数及安全调试指引（德马格）5.减小倒索义形.冷却时间短.顶出受力不均.模温太高.制品内应力太大.通水不良，冷却不均.制品薄厚/、均.加长冷却时间.改变顶出位置.降低模温.

14、消除内应力.改变模具水路.止确设计制品和模具脱皮、分层.原料不纯.同种塑料不同级别或不同牌号相混.配入润滑剂过量.塑化不均匀.混入异物.浇口太小，摩擦力大.保压时间过短.净化处理原料.使用同级或同牌号料.减少润滑剂用量.增大背压，回料速度.清除异物.加大浇口.延长保压时间裂纹.模具太冷.冷却时间太长.塑料和金属嵌件收缩率/、一样.顶出装置倾斜或不平衡，顶出截面积小或分布 不当.模向粗糙.制件脱模斜度/、够，脱模难.调整模具温度.降低冷却时间.金属嵌件预热.调整顶出装置或合理安排顶铝量及其位置.省模.止确设计脱模斜度波纹.料温过低，粘度大.模温过低.注射压力太小.注射速度太慢.浇口太小.提高料温.提高模温.加大注射压力.提高注射速度.适当加大浇口强度卜降.料温太高，塑料分解.塑料和嵌件处内应力过大.塑料回用次数多.塑料含水