强夯法施工工艺及方法

1、强夯法施工工艺及方法施工工艺根据设计要求选择合理的强夯设备，夯锤重量根据试夯确定的数据具体选定，强夯压 实施工工艺见图。施工要点强夯试夯强夯前根据设计文件提供的地质资料，在施工现场选取一个面积约400m2、地质条件 具有代表性的场地进行强夯试夯。在试夯区进行原位测试，在加固深度范围内，每隔一定 时间取土样进行室内试验，测定土的干密度、压缩系数等数据。并在现场进行载荷浸水试 验或其他原位试验，以验证强夯效果。试夯结果如果不能满足设计要求，可以调整锤重、 落距或其它指标，重新进行试夯，直到达到设计要求为止。试夯满足设计要求后，根据试 夯结果和提出的问题，则可确定强夯施工参数，并以此指导施工。清理、

2、平整场地确定夯点位置夯机就位夯锤起吊夯实，单点夯击次数应满 足工艺性试验确定的标准，夯实完 毕换夯点完成第一遍点夯平整夯坑第二遍至N遍点夯，夯击遍数、夯击时间间隔应满足工艺性试验确定的标准点夯完毕平整夯坑低能量满夯，搭接面积不小于1/4承载力、加固有效深度满足设计要求-强夯施工工艺流程图夯锤落距实际施工中可选用不同的落距，可获取满足设计的最佳夯击能。锤重1040t，选用 单击夯击能10004000kN.m。每次夯击前，检查落距并做详细记录，以确保夯击能量达到 设计要求。夯击点间距及布点正式夯击时按间隔1个夯击点进行跳夯，有利于夯击能量向土层深处传递。第一遍夯击点按梅花形排列，间隔1个夯击点跳夯

3、直至夯击完成。第二遍选用第一遍 已夯点的中心，仍采用梅花形排列，依次夯击完成。二遍完成后，各遍锤印要彼此搭接。夯击击数第一遍按间隔1个夯击点跳夯，第二遍按顺序依次夯击，二遍夯击完成后达到锤印彼 此搭接。最后再以低能量（前二遍能力的1/41/5）进行满夯，满夯锤印彼此搭接面积不少 于1/4,以加固前几遍夯点之间被振松的表土层。夯击击数拟采用第一遍与第二遍每点不小于3击，实际施工时根据现场强夯试验获取 的夯击击数与夯沉量关系曲线确定，以夯坑的压缩量最大但不因夯坑过深而起锤困难、夯 坑周围的隆起量最小、同时还要满足最后两击的平均夯沉量不大于5cm为原则。强夯施工 时以各个夯点的夯击击数来控制施工。最

4、后低能量排夯时每点夯12击。夯击时每个夯击 点的夯击击数都安排专人进行检查和记录，确保夯击击数，保证强夯质量。夯击遍数间隔时间两遍夯击之间要有时间间隔，以利于土中超孔隙水压力的消散。其间歇时间取决于超 孔隙水压力的消散时间。试夯时利用孔隙水压力仪检测孔隙水压力增长、消散的时间，确 定夯击遍数歇息时间。第一遍强夯完毕并经过确定的间歇时间后进行第二遍强夯，两遍夯击间歇时间取决于 土中超静空隙水压力的消散时间，对黏性土地基一般间隔时间不小于34周。正式强夯时按试夯所确定的锤重质量、形状、尺寸，夯击能量、夯击点布置、夯击 遍数、夯击级数、夯击间歇时间等强夯技术参数进行施工。其施工步骤如下：入.施工准备

5、；按设计用石灰标出第一遍夯击点位，并测量场地高程；起重机就位，使夯锤对准 夯点位置；测量夯前锤顶高程；将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后放下吊钩，测量锤顶高程；发现因 坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，应及时将夯坑填平；夯击时采取梅花型顺序夯击，分段进行。 严格按试夯设计的施工顺序施工，认真做好施工记录，合理安排施工节拍，夯击施工连续 进行。施工坚决杜绝间歇时间未到就强行施工的现象；重复步骤；按设计规定夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；重复步骤CF,完成第一遍全部夯点的夯击；用推土机将夯坑填平，并测量场地高程；在规定的间歇时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后采用低能量“满 夯”，将场地表层土夯实，并测量夯后场地高程。满夯时搭接面积不少于1/4。质量检验施工过程中质量检查施工过程中质量检测是过程控制，尤为重要，因此必须认真检查施工过程中的各项测 试数据和施工记录，仔细复核各个技术参数。不符合设计要求的应补夯或采取其它有效措 施。施工后的检验应在强夯后24周后（超孔隙水压力消散后）进行。用原位测试法和室内土工试验法。 检验频率：每一工点3000m2抽检12点。原位测试：测试项目夯前夯