精益生产模式

1、LEAN MANUFACTURING SYSTEM精益生产系统基本篇 顾客是上帝 销售未预计的订单变化订单下达到工厂YESNO超时加班额外费用 我们每天坐班的工厂？停工待料积压库存设备故障质量问题人员调配.快！119轰隆隆！轰隆隆！A “Successful” Manufacturing Meeting “成功”的生产会议生产会议说说看！ What Shall We Talk?内容安排 精益生产的简介 精益生产的起源 与传统生产区别 精益生产的核心 精益生产的原则 精益生产的实质 精益生产的目标 精益生产的特征 精益生产的特点 精益生产的作用 精益生产的工具 精益生产的体系 What is t

2、he Lean anufacturing System 精益生产系统简介1定义释义定义：精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。 Lean -“精益”释义精益：形容词1： a：无肉或少肉， b：少脂肪或无脂肪2： 不富裕3： 在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4： 文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软

3、的精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。 精益生产的起源2演化史丰田模式丰田思想Manufacturing Evolution 演化史福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战Manufacturing Evolution 演化史起源于20世纪50年代丰田汽车公司，而在80年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器丰田精益生产 丰田生产方式的指导思想

4、是：通过生产过程整体优化，改进技术，理顺物流，杜绝超量生产，消除无效劳动与浪费，有效利用资源，降低成本，改善质量，达到用最少的投入实现最大产出的目的。 TOYOTA Lean Thinking 丰田思想与传统生产的区别3改变了品质控制手段 消灭（减少）了各种缓冲区 增加了职工的参与感和责任感 培训职工并与职工交流 仅在需要的地方采用自动化 精益组织结构 区别 表现传统生产精益生产优化范围不同 强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待 产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一

5、方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标 对待库存的态度不同 大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物” 精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题 质量观不同 传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。 对人的态度不同 大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。 强调

6、个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现 业务控制观不同 传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。 专业分工时强调相互协作及业务流程的精简 精益生产的核心4消除一切无效劳动和浪费 做事尽善尽美通过不断地降低成本、提高质量 增强生产灵活性 实现无废品和零库存 五大核心精益生产的原则5原则1:消除七大浪费原则2:关注流程，提高总体效益 原则3:建立无间断流程以快速应变 原则4:降低库存 原则5:全过程的高质量，一次做

7、对 原则6:基于顾客需求的拉动生产 原则7:标准化与工作创新 原则8:尊重员工，给员工授权 原则9:团队工作 原则10:满足顾客需要 原则11:精益供应链 原则12:自我反省和现地现物 十二大原则精益生产的实质6一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本的先进方式是管理过程，组织管理的优化过程 是一种理念、一种文化 精益生产的目标7三大子目标：零库存、高柔性（多品种）、无缺陷 终极目标：“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产) “零”库存(Inventory消减库存)“零”浪费(Cost全面成本控制

8、)“零”不良(Quality高品质)“零”故障(Maintenance提高运转率)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)“零”灾害(Safety安全第一) 精益生产的特征8品 质寻找、纠正和解决问题 柔 性小批量、单件流 上 市 时 间把开发时间减至最小 产品多元化缩短产品周期、减小规模效益影响效 率提高生产率、减少浪费 适 应 性标准尺寸总成、协调合作 学 习不断改善 精益生产的特点9拉动式准时化生产团队工作法并行工程 生产时间减少 90%库存减少 90%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%精益生产的作用105S与目视控制 准时化生产(JIT)

9、 看板管理（ Kanban ） 零库存管理 全面生产维护（ TPM ） 运用价值流图来识别浪费 生产线平衡设计 拉系统与补充拉系统 降低设置时间 (Setup Reduction) 单件流 持续改善 (Kaizen) 精益生产的工具11精益生产的体系结构12 企业教育、开发、人力资源、5S 全面质量管理 防错防呆体系 低成本自动化 设备的快速切换 SMED 设备的合理布置 LAYOUT 标准作业 作业标准SOP 多能工作业员 全员参加的改善和合理化活动 良好的外部协作 不断暴露问题不断改善 尊重人性发挥人的作用 看板管理 质量保证 小批量生产 均衡化生产 同步化生产 JIT生产方式 消除浪费降

10、低成本 柔性生产提高竞争力 适应性 公司整体性利润增加 经济性精益生产的导入流程13析价值流及P/Q，发现企业流程上重点浪费的流程段进行现状调查、立即改善。设备改革与工程设计。 进行单元生产线的设备改善与工程设计革设定标准作业多能工训练实施单元生产线精益生产的应用实例141.某汽车导航企业的装配精益生产线精益生产的应用实例142.某线精益改善实例精益生产的应用实例142.某线精益改善实例精益生产的应用实例143. 某汽车导航企业的精益生产运行成果5.5天3.5天制造周期85%98%+15%入库及时率提升15%.缩减近两倍的生产周期. 生产周期及入库及时率在制数量减少. 广东产品交付入库及时率精益生产的应用实例143.某汽车导航企业的精益生产运行成果10.7%产量Output59%生产效率Productivity 30%质量Quality精益生产的应用实例143.某汽车导航企业的精益生产运行成果41%成本Cost26%人员Headcount生产周期Production Term2天总结：精益生产模式自80年代从日本引进后，方兴未艾。特别是当前中国人力成本高企、竞争激励、利润