质量改进的方法

1、PAGE PAGE 51、质量改进基本知识（基本涵义、内容、步骤）【课程纲要】1.质量改进基基本知识1）质量改进的的概念2）质量改进的的步骤和内容容2.质量改进常常用的工具品管的七七大手法3.质量管理常常用工作方法法(PDCAA、头脑风暴暴法、4M1E、55W2H、CCPK、6SSINGMAA)质量改进的概念念质量改进的概念念：质量改进进是消除系统统性的问题，对对现有的质量量水平在控制制的基础上加加以提高，使使质量达到一一个新水平、新新高度。质量改进的必要要性： 以提高产品品的质量水平平，不断降低低成本。质量改进的步骤骤和内容质量改进的步骤骤：明确问题=掌握握现状=分析问题题原因=拟定对对策并

2、实施=确认认效果=防止再发发生和标准化化=总总结。质量改进的内容容：明确要解决的问问题为什么比比其它问题重重要；问题的背景是什什么，到目前前为止的情况况是怎样的；将不尽人意的结结果用具体的的语言表现出出来，有什么么损失，并具具体说明希望望改进到什么么程度；选定题目和目标标值，如果有有必要，将子子题目也决定定下来；正式选定任务负负责人，若是是小组就确定定组长和组员员；对改进活动的费费用做出预算算；拟定改进活动的的时间表。质量改进的基本本过程：=PPDCA 循循环过程。即即：plan, do, checck, aactionn四个阶段，这这四个阶段一一个也不能少少，大环套小小环不断上升升的循环。质

3、量改进的基本本途径（通常常有两种基本本途径）：企业跨部门人员员参加的突破破性改进；由企业各部门内内部人员对现现有过程进行行渐进的持续续改进活动。质量改进的组织织 质量改进进的组织是分分为两个层次次，一是从整整体的角度为为改进项目调调动资源，这这是管理层，即即质量管理委委员会。二是是为了具体地地开展工作项项目，这是实实施层，即质质量改进团队队或称质量改改进小组（QQC小组）。第二节、质量改改进常用的工工具品管的七七大手法品管七大手法: 控制图、散布图、特性要因因图（鱼骨图图）、查检表表、层别法、直方方图、七大手法口诀：鱼骨追原因因、查检集数数据、柏拉抓抓重点、直方方显分布、散散布看相关、管管制找

4、异常、层层别做解析一、控制图1、概念控制图又叫做管管制图，是用用于分析和判判断工序是否否处于稳定状状态所使用的的带有控制界界限的一种工工序管理图。控制图是一种对对过程质量加加以测定、记记录从而进行行控制管理的的一种用科学学方法设计的的图，图上有有中心线（CCL）、上控控制线（UCCL）、下控控制线（LCCL），并有有按时间顺序序抽取的样本本计量值的描描点序列。控制图主要用于于：过程分析析及过程控制制。图1表示了控制制图的基本形形状：112345678910111213141516UCLCLLCL样本号质量特性数据+33图1 控制图图基本形状2、原理控制图的作图原原理被称为“3原理”，或“千分之

5、三法法则”。根据统计学可以以知晓，如果果过程受控，数数据的分布将将呈钟形正态态分布，位于于“3”区域间的的数据占据了了总数据的999.73%，位于此区区域之外的数数据占据总数数据的0.227%（约千千分之三，上上、下界限外外各占0.1135%），因因此，在正常常生产过程中中，出现不良良品的概率只只有千分之三三，所以我们们一般将它忽忽略不计（认认为不可能发发生），如果果一旦发生，就就意味着出现现了异常波动动。：中心线，记记为CL，用用实线表示；+3：上界界线，记为UUCL，用虚虚线表示；3：下界界线，记为LLCL，用虚虚线表示。3、控制图的种种类、计量值控制制图：控制图图所依据的数数据均属于由由

6、量具实际测测量而得。XA、平均值与全全距（或极差差）控制图（ R Chart）；XXXB、平均值与标标准差控制图图（ S Chhart）；XXC、中位值与全全距控制图（ R Chhart）；D、单值控制图图（X CChart）； 、计计数值控制图图：控制图所所依据的数据据均属于以计计数值（如：不良品率、不不良数、缺点点数、件数等等）。 A、不不良率控制图图（P CChart）； B、不不良数控制图图（Pn Chartt）； C、缺缺点数控制图图（C CChart）； D、单单位缺点数控控制图（U Charrt）。4、控制图的用用途根据控制图在实实际生产过程程中的运用，可可以将其分为为分析用控制

7、制图、控制用用控制图：、分析用控制制图（先有数数据，后有控控制界限）：用于制程品品质分析用，如如：决定方针针、制程解析析、制程能力力研究、制程程管制之准备备。分析用控制图的的主要目的是是：（1）分分析生产过程程是否处于稳稳态。若过程程不处于稳态态，则须调整整过程，使之之达到稳态（称称为统计稳态态）；（2）分分析生产过程程的工序能力力是否满足技技术要求。若若不满足，则则须调整工序序能力，使之之满足（称为为技术稳态）。根根据过程的统统计稳态和技技术稳态是否否达到可以分分为如下所示示的四种情况况：表1 统计稳稳态与技术稳稳态矩阵统计稳态是否技术稳态是否当过程达到我们们所确定的状状态后，才能能将分析用

8、控控制图的控制制线延长用作作控制用控制制图。由于控控制用控制图图是生产过程程中的一种方方法，故在将将分析用控制制图转为控制制用控制图时时应有正式的的交接手续。在在此之前，会会应用到判稳稳准则，出现现异常时还会会应用到判异异准则。、控制用控制制图（先有控控制界限，后后有数据）：用于控制制制程的品质，如如有点子跑出出界时，应立立即采取相应应的纠正措施施。控制用控制图的的目的是使生生产过程保持持在确定的稳稳定状态。在在应用控制用用控制图过程程中，如发生生异常，则应应执行“20字方针针”，使过程恢恢复原来的状状态（参见第第6条）。5、控制图原理理的2种解释释、控制图原理理的第1种解解释：点出界界出判异

9、（小小概率事件原原理）小概率事件原理理：在一次实实验中，小概概率事件几乎乎不可能发生生，若发生即即判断异常。在生产过程处理理统计控制状状态（稳态）时时，点子出界界的可能性只只有千分之三三，根据小概概率事件原理理，要发生点点子出界的事事件几乎是不不可能的，因因此，只要发发现点子出界界，就判定生生产过程中出出现了异波，发发生了异常。例：螺丝加工过过程中，为了了解螺丝的质质量状况，从从中抽取1000个螺丝进进行检查，量量取螺丝的直直径值（见表表2），并将将其用控制图图作出（见图图2）。表2 螺丝直直径值数据表表序号直径序号直径序号直径序号直径序号直径(1)10.24(21)10(41)9.85(61

10、)10.42(81)10.36(2)10.21(22)9.7(42)9.98(62)10.13(82)9.84(3)10.01(23)9.88(43)10.01(63)9.61(83)10.41(4)10.15(24)10.57(44)10.15(64)10.03(84)10.21(5)9.73(25)9.82(45)10.42(65)10.6(85)10.06(6)10.12(26)10.3(46)10.14(66)10(86)10.11(7)9.49(27)10.18(47)9.89(67)9.55(87)10.19(8)10.27(28)10.01(48)9.58(68)10.15(88

11、)9.67(9)10.09(29)10.06(49)9.95(69)10.16(89)10.15(10)9.79(30)10.09(50)9.91(70)9.88(90)9.91(11)9.94(31)9.99(51)9.94(71)10.3(91)10.09(12)9.79(32)10.04(52)9.81(72)10.21(92)9.55(13)10.36(33)9.22(53)9.85(73)10.03(93)10.12(14)9.76（34）9.76(54)10.11(74)10.15(94)10.05(15)9.82（35）10.06(55)10.24(75)9.58(95)9.98

12、(16)9.97（36）10.12(56)10.17(76)10.09(96)9.7(17)9.97（37）9.99(57)9.83(77)9.87(97)10.39(18)10.18（38）9.77(58)10.33(78)9.91(98)10.1(19)10.33（39）9.15(59)10.39(79)9.73(99)9.75(20)9.94（40）9.97(60)9.64(80)10.02(100)9.54在以上数据中，各各样本的标准准偏差为0.26，平均均值为10，由由此可以得出出控制图的控控制线：UCL=+3310.778CL=100.0LCL=339.211依据表2螺丝丝直径值数

13、据据表及控制制限，作出控控制图：图2 螺丝直直径控制图、控制图原理理的第2种解解释：根据影响质量的的因素不同，可可将其分为人人、机、料、法法、环（即44M1E），但但对影响质量量大小的因素素来看，可分分为偶然因素素（简称偶因因）和异常因因素（简称异异因）。另外外的一种说法法，将影响质质量大小的因因素分为一般般原因与异常常原因。偶然因素：是始始终存在的，对对质量影响甚甚微，但难以以消除。如：机床开动时时的轻微振动动。异然因素：是有有时存在的，对对质量影响较较大，但不难难去除。如：车刀磨损、机机床螺丝松动动等。 由于生生产过程的质质量波动是由由偶因、异因因引起的，因因此，将质量量波动分为偶偶然波动

14、、异异常波动： 偶然波波动：由偶然然因素造成的的质量波动，简简称偶波。偶偶波是系统固固有的，不可可避免。 异常波波动：由异常常因素造成的的质量波动，简简称异波。异异波不是系统统本身所具有有的，有时会会发生，只要要采取有效措措施，不难消消除。 偶波与与异波都是质质量的波动，怎怎样才能发现现异波的到来来呢？经验和和理论分析表表明，如果生生产过程中只只存在偶因时时，产品质量量将形成某种种典型分布，例例如：在车制制螺纹的例子子中形成正态态分布。如果果除去偶波之之外还有异波波，则产品质质量的分布必必将偏离原来来的典型分布布。因此，根根据典型分布布是否偏离就就能判断异波波，即异因是是否发生，而而典型分布的

15、的偏离可由控控制图检出。在在上面所车制制螺纹的例子子中，由于发发生了车刀磨磨损的异因，螺螺丝直径的分分布偏离了原原来的正态分分布而向上移移动，于是点点子超出上控控制界线的概概率大为增加加，从而点子子频频靠近控控制界线，表表明存在异波波。控制图上上的控制界限限就是区分偶偶波与异波的的科学界限。6、20字方针针为使控制图在使使用过程中切切实有效，必必须执行如下下“20字方针针”：“查出异因，采采取措施，保保证消除，不不再出现，纳纳入标准”。下图表示示了控制图的的应用过程模模型：控制图显示异常控制图显示异常贯彻20字方针调整控制界限有无异常因素统计控制状态（稳态）有无图3 控制图图应用的过程程模型统

16、计控制状态：过程中只存存在偶因而不不存在异因，这这种状态称之之为统计控制制状态或稳定定状态，简称称稳态。稳定工序：一道道工序处于稳稳定状态称为为稳定工序；全稳生产线：道道道工序都处处于稳态称为为全稳生产线线。7、控制图的两两类错误控制图用抽检的的方式对生产产过程进行控控制，十分经经济。但是，既既然是抽检，就就会存在风险险：、虚发警报的的错误，也称称为第类错误。在在生产过程正正常的情况下下，纯粹出于于偶然原因点点子出界。发发现这类错误误通常记为（阿尔法）。第第类错误造成成的风险也通通常被称为“生产方风险险”。、漏发警报的的错误，也称称为第类错误。在在生产过程中中存在异常因因素，质量特特性值存在异

17、异常，但点子子处于控制界界限之内，如如果抽到这样样的产品，则则将犯判断生生产正常或漏漏发警报的错错误。这类错错误通常记为为（贝塔）。第第错误也通常常被称为“客户风险”。注：上、下控制制限不能与规规格/公差相相混淆，它们们是不同的概概念：规格是是用来区分产产品合格与不不合格的，而而控制图中的的控制限是用用于区分生产产过程中的偶偶然波动与异异常波动的（过过程是否处于于受控的稳定定状态？）。8、判异准则判异准则用来判判断过程是否否存在异常因因素，生产过过程的质量波波动是正常的的还是异常的的。判异准则则主要有两条条：判异准则1：点点子出界（或或在控制线上上）就判断异异常；判异准则2：控控制界限内的的点

18、子排列不不随机就判断断异常。在“判异准则22”中，“点子排列不不随机”是指点子的的排列呈现某某种规律，具具体来说，可可能会出现以以下几种排列列现象：、异常模式一一 控制点点屡屡接近控控制界线（如如图4）A、连续3点中中，至少有22点接近控制制界限；B、连续7点中中，至少有22点接近控制制界限；C、连续10点点中，至少有有4个点接近近控制界限。3223CLUCLLCL图4 异常模模式一、异常模式二二 链。在在控制线中心心一侧连续出出现的点叫做做链，其点子子数目称为链链长。链长不不少于7时，判判断点子为非非随机排列，存存在异常因素素（如图5）。33CLUCLLCL图5 长为77点的链、异常模式三三

19、 间断链链。如果链较较长，有个别别点出现在中中心线的另一一侧，叫做间间断链。此种种情况被视为为点子非随机机排列，判为为异常。33CLUCLLCL图6 连续111点其中11点在中心线线另一侧的间间断链、异常模式四四 倾向。点点子逐渐上升升或下降的状状态称为倾向向。当有7个个点连续上升升或下降倾向向时，判定点点子为非随机机排列，存在在异常因素（如如图7）。33CLUCLLCL图7 连续77点下降倾向向、异常模式五五 点子集集中在中心线线附近（点子子距离中心线线在1以内）。如如连续15点点位于中心线线附近，判定定点子为非随随机排列，存存在异常原因因（如图8）。3223CLUCLLCL11图8 连续1

20、15点集中在在中心线附近近、异常模式六六 点子呈呈现周期性变变化（如图99）。导致此此现象的原因因可能是：操操作人员疲劳劳、原材料的的发送有问题题等。33CLUCLLCL图9 点子呈呈现周期性变变化在实际应用过程程中，由于上上述的判异准准则过于复杂杂，所以将其其进行简化成成如下几条具具体准则，以以便于实际应应用：判异准则1：有有点子超出控控制线（或在在控制线上）即即视为异常；判异准则2：连连续7点向上上或向下视为为异常；判异准则3：连连续7点在CCL以上或以以下视为异常常；判异准则4：正正常情况下，大大约有2/33的点位于上上下控制限之之间的中央11/3区域内内，若不符合合则视为异常常。9、判

21、稳准则判稳准则用来判判断生产过程程是否处于稳稳定状态，对对于分析用控控制图来说，过过程处于稳定定状态即意味味着可将其控控制限延长，转转化为控制用用控制图。判稳准则1：连连续25个点点都在控制界界限内；判稳准则2：连连续35个点点至多1个点点子落在控制制界限外；判稳准则3：连连续100个个点子至多22个点子落在在控制界限外外。注：即使过程被被判定为处于于稳定状态，对对于落在界外外的点子也必必须执行“20字方针针”。二、散布图1、概念柏拉图又叫做相相关图，为研研究两个变量量间的相关性性，而搜集成成对的两种数数据（如：温温度与湿度，或或海拔高度与与温度等），在在方格纸上/坐标系上以以点来表示出出两个

22、特性值值之间相关情情形的图形。散布图中横轴与与纵轴的组合合关系可能为为：、要因与特性性；、要因与要因因；、特性与特性性。下图表示了某产产品淬火温度度与硬度的相相关关系的散散布图：。异常点图1 产产品淬火温度度与硬度相关关性的散布图图示意2、散布图的制制作步骤步骤1：明确目目的，决定调调查对象；步骤2：收集550100组组成对的数据据（最少300组数据）；步骤3：分别找找出两种数据据中的最大值值与最小值；步骤4：绘制纵纵轴、横轴，并并画出刻度（刻刻度大小应考考虑最大值与与最小值），通通常横轴表示示要因，纵轴轴表示特性；步骤5：将成对对数据于图上上打点，二点点重复划，三点重复复划；步骤6：分析两两

23、组数据的相相关性（参照照第3条“散布图的看看法”）；步骤7：记入必必要事项（如如：标题、数数据之测量日日期、绘制日日期、绘制者者、样本数、产产品名、制程程名等）。3、散布图的看看法、强正相关：X增大，YY也随之增大大（见图2）；、强负相关：X增大时，YY反而变小（见见图3）；、弱正相关：X增大时，YY也增大的幅幅度不显著（见见图4）；、弱负相关：X增大时，YY反而变小，但但幅度不显著著（见图5）；、曲线相关：X开始增大大时，Y也随随之增大，但但达到某一值值后，当X增增大时，Y却却减小（见图图6）；、无相关：XX和Y之间毫毫无任何关系系（见图7）。图2 强正相相关 图33 强负相相关 图4 弱正

24、相关图5 弱负相相关 图66 曲线相相关 图7 无相关注：1、强相关关的点公布较较为集中，弱弱相关的点分分布较为分散散； 2、出出现异常点时时，应将其排排除。4、散布图判读读注意事项、注意有无异异常点；、看是否有层层别必要；、是否有假相相关；、勿依据技术术、经验作直直觉的判断路路；、数据太少，易易发生误判。5、示例：分析析酿酒时的酒酒药酸度与酒酒精度的相关关性、明确目的：分析酿酒时时的酒药酸度度与酒精度大大小的相关性性；、收集数据：表1 酒药酸酸度与酒精度度对照表序号酸度（X）酒精度（Y）序号酸度（X）酒精度（Y）序号酸度（X）酒精度（Y）10.56.3111.54.4211.63.820.9

25、5.8120.76.6221.53.431.24.8131.36.6231.43.841.04.6141.04.8240.95.050.95.4151.24.1250.66.360.75.8160.76.0260.76.471.43.8170.96.1270.66.880.95.7181.25.3280.56.491.34.3190.85.9290.56.7101.05.3201.24.7301.24.8、找出两种数数据中的最大大值与最小值值：Xmax=1.6，Xmiin=0.55；Ymax=6.8，Ymiin=3.44。、绘制纵轴、横横轴，并画出出刻度（刻度度大小应考虑虑最大值与最最小值），

26、横横轴表示酸度度，纵轴表示示酒精度；、将成对数据据于图上打点点（如图8）；图8 酒药酸酸度与酒精度度相关性分析析、分析相关性性从图上点子分布布来看：当XX值变大时，YY值反而变小小，因此X与与Y呈负相关关；因变化趋趋势明显、点点子分布集中中，因此为强强负相关。、记入必要的的事项，如：标题、数据据之测量日期期、绘制日期期、绘制者、样样本数、产品品名、制程名名等。三、特性要因图图1、概念特性要因图又叫叫做因果图或或鱼骨图。指指将造成某项项结果的众多多原因，以系系统的方式进进行图解，即即以图来表达达结果（特性性）与原因（要要因）之间的的关系，因为为此图的形状状很像鱼骨，故故称为鱼骨图图。正式名称称为

27、特性要因因图。主要用于：寻找找引发结果的的原因。下图是特性要因因图应用的一一个范例：为何冲压效率低为何冲压效率低设备不当加工困难屑料清理费时模具搬运费力导板加工取放困难导板隔板导柱、顶柱阻碍作业路线外壳冲剪模托料架不当马达座脱料困难隔板冲孔脱料困难固定梢设置不当作业员环境寻找资料困难不熟悉图纸光线不足图1 特性要要因图应用示示例2、为何要用特特性要因图、能有效防止止落入思考障障碍，是解决决问题的好工工具。常见的的思考障碍有有：(a)、自我限限制；(b)、“想原原因”与“作判断”同时进行；(c)、“思考考”与“记忆”互相干扰；(d)、“想原原因”与“想对策”混杂；(e)、未系统统化而无法专专注。

28、、使参与者的的联想力互动动以激发各自自的想象（脑脑力激荡法/头脑风暴法法）；、深入掌握问问题的因果，并并彻底的分析析原因；、互相讨论，使使参与者对问问题原因的看看法趋向于一一致。3、特性要因图图制作步骤步骤1 明确确问题的评价价特性。评价价特性：指能能具体衡量事事项（含事、物物）的指针、尺尺度。例：项目评价特性品质不良率、错误度度、抱怨次数数产量产量达标率、作作业效率、交交期延迟率成本制造费用、材料料成本、损耗耗率安全意外件数、公伤伤工时、工安安自我检查不不合格率士气出勤率、提案件件数、QCCC参与率步骤2 记上上背骨：由左左向右划一条条粗的箭条，并并于箭头右侧侧写上评价特特性，然后为为评价特

29、性加加上方框。如如图2：评价特性 评价特性图2 背骨步骤3 记上上大骨（大要要因）：（a）、大骨个个数以48较适合，通通常以4M1E（人人员、设备、材材料、方法、环环境）来分类类，也可依流流程别、工序序别等来分类类。 (b)、大要要因以方框圈圈起来，并加加上箭条到背背骨，大骨与与背骨相交角角一般取600较为适当。 (cc)、为避免免要因遗漏，可可加入“其它”项。评价特性评价特性大要因1大要因4大要因5大要因2大要因3图3 大要因因步骤4 依次次往各大骨中中记入中骨、小小骨，并且注注意：(a)、应反复复追问“为何、有何何”，以找出最最具体的原因因；(b)、应用脑脑力激荡法（BBrain Stor

30、miing）；评价特性评价特性大要因5大要因4大要因3大要因2大要因1中骨（中要因）小骨（小要因）图4 中骨与与小骨步骤5 挑出出影响目前问问题较大的要要因作为主要要因，并用圈圈选（红笔/其它颜色笔笔）：(a)、全员参参与圈选；(b)、要因以以46项为宜宜；(c)、整理并并记录必要事事项（如主题题、时间、参参与人员等）。4、绘制特性要要因图应注意意事项集合全员的知知识，使有关关人员（如：前后制程人人员、技术人人员等）、能能真心诚意参参与说真话者者一起参加；思考重点放在在“为什么”，而不是“如何解决”；小要因若是无无法采取对策策，须再深入入剖析；若怕要因遗漏漏，可于隔天天再进行一次次（应用潜在在

31、意识活动）鱼鱼骨图分析；若以4M1EE分类方式绘绘制不理想时时，可考虑以以流程别、工工序别进行绘绘制；要因的表示要要具体、简洁洁（如：“动词+形容容词”、“名词+动词词”等）；特性若可细分分时，最好细细分，再分别别绘制特性要要因图。5、特性要因图图之应用用于过程改善善、解析；追查异常原因因；检讨作业标准准；教育训练及经经验的交流。四、查检表1、概念为系统地收集资资料和累积数数据，将有关关项目和预定定收集的数据据，依据其使使用目的，以以较简单的文文字符号填注注，使其容易易汇总整理，以以便于了解现现状，作分析析或点检用。查检表主要用于于：收集、整整理资料。常用的查检表的的格式如下：表1 产产品不良

32、记录录表日日期不良项8-18-28-38-48-58-6合计外径不良厚度不良尺寸不良擦伤撞伤其它合计检查数不良率2、为何要使用用查检表为了有效解决决问题，必须须要依据事实实来做出相关关的决策，这这就需要使用用查检表收集集资料。以“记录”代代替“记忆”，使观察深深入。避免收集资料料时，渗入个个人情绪、文文字叙述等不不具体、不明明确的记录。使收集数据、资资料更加简洁洁明了。3、查检表的分分类记录查检表a、一般型（分分类项目有原原因别、设备备别、不良项项目别、人员员别、缺点别别等）表2 退货原原因检查表月品种原因12345合计ABCABCABCABCABCABC填 单 错30出 货 错18品质不良2

33、00运 输 损16其 它3合 计267总 销 量2600退 货 率12.6%b、次数分配表表表3 产产品直方图次次数配表组界次数分配划记合计1.0611.46|1.4611.86| |1.8622.26| | |2.2622.66|2.6633.06| |点检用查检表表表4 汽汽车点检表顺序点检项目结果1水箱OK2机油OK3刹车灯OK4方向灯OK4、如何设计查查检表记录用查检表表a、记录用查检检表步骤1：明确目目的。如：了了解问题？/证明假设？/要因解析析。并且明确确数据收集的的对象范围。步骤2：决定层层别的角度。步骤3：决定查查检项目。步骤4：决定查查检表的格式式。步骤5：决定数数据记录的方

34、方式。步骤6：决定数数据收集的方方式，用5WW1H明确下下列事项：收集人员；测定、检查判判定方法；收集数据时间间范围（起止止时间）、周周期（多久收收集一次）；收集的地点；检查方式：抽抽查或是全检检；点检用查检表表步骤1：明确点点检项目明确工作步骤骤；就各步骤分别别确定4M（人、机机、料、法）所所需条件；针对影响工作作结果较大的的条件（要因因）设定为点点检项目。步骤2：决定点点检顺序；步骤3：决定点点检周期；步骤4：决定点点检表格式。5、注意事项设计时查检项项目的用词和和方式尽量简简要、具体、明明确，并将“其它”项列入；设计时参考多多数人的意见见，尽量让使使用人共同参参与；设计时尽量考考虑多角度

35、的的层别；尽量以简单符符号、数字填填写，便于正正确、迅速地地记录；数据要清楚，并并考虑数据的的可靠性；必要时进行人人员的教育训训练；可行时，和相相关单位相同同的资料进行行对比；对原因别分类类，若数据不不易归类应改改用现象来查查检；明确资料收集集人、时间、场场所、范围等等；查检表在使用用时发现不适适用时需检讨讨修正。五、层别法1、概念层别法又叫分层层法，是将大量有有关某一特定定主题的观点点、意见或想想法按组分类类，将收集到的的大量数据或或资料按相互互关系进行分分组，加以层别。或或：按照一定定的类别，把把收集到的数数据加以分类类整理的一种种方法。层别法主要用于于：从不同角角度发现问题题。层别法是所

36、有品品管手法中最最基本的概念念，是统计方方法中最基本本的管理工具具，通过层别别法，可以将将杂乱无章的的数据归为有有意义的类别别，达到一目目了然的目的的，这种科学学的统计方法法可以弥补靠靠经验、靠直直觉判定管理理的不足。层别法可单独使使用，也可以以跟其它品管管手法结合使使用，如：与柏拉图同同时使用，既既可将某一主主题的数据层层别清楚，又又可找到关键键问题，便于于抓住重要的的问题点。2、层别法的意意义、要迅速有效效地解决问题题，在整个过过程中均需要要运用比较方方式：而要比比较则一定要要层别。、在解决问题题的过程中，均均可以使用层层别法：发现问题发现问题明确问题原因分析提出对策与实施效果确认标准化与

37、检讨问题显在化比较层别缩小问题范围比较层别掌握重要要因比较层别对策评价比较层别改善前、中、后比较层别透明比较改进本期缺点与订定未来方向层别、以科学思考考原则而言，观观察、假设、证证明、结论皆皆需层别比较较。3、层别角度（类类别）A、人员：组、班班、年龄、服服务年资、教教育程度、性性别、熟练度度、职称。 B、原材材料：批别、供供应商厂家别别、产地别、成成分、等级、零零件别。 C、机械械与工具：机机号、型式、速速度、位置、新新旧、治具。 D、作业业条件：压力力、温度、速速度、回转速速、温度、顺顺序、作业方方法。 E、测定定与检查：测测定者、检查查员、检查方方法、量测仪仪器。 F、产品品：批、品种种

38、、新旧制品品。 G、不良良与错误状况况：不良项目目别、错误项项目别、发生生位置别、发发生地点别、发发生工程别。 H、时间间：小时别、日日别、周别、月月别、上、下下午别、年别别、改善前后后别、正常班班与加班别。4、注意事项层别角度的选选择依目的并并配合专业知知识考虑。层别分类需符符合“周延”（所分类别别能包括内容容）、“互斥”（类别不能能互相包含）原原则。层别时勿将两两个以上角度度混杂分类。尽量将层别观观念溶进其它它手法，如查查检表、柏拉拉图、推移图图、直方图、散散布图、管制制图等。层别后应进行行比较（或检检定）各作业业条件是否有有差异。5、步骤A、确定研究的的主题，分层层的类别和调调查的对象；

39、B、设计收集数数据的表格；C、收集和记录录数据；D、整理资料并并绘制相应分分层图表；E、比较分析和和最终的推论论。6、示例例1：某空调维修部，帮帮助客户安装装后经常发生生制冷液泄漏漏。通过现场场调查，得知知泄漏的原因因有两个：一一是管子装接接时，操作人人员不同（有有甲、乙、丙丙三个维修人人员按各自不不同技术水平平操作）；二二是管子和接接头的生产厂厂家不同（有有A、B两家家工厂提供配配件）。于是是收集数据作作分层法分析析（见表一、表表二）试说明明表一、表二二的分层类别别，并分析应应如何防止渗渗漏？表1 泄漏调查查表（按人员员分类）操作人员泄漏次数不泄漏次数发生率甲6130.32乙3160.25丙

40、1090.53合计19310.38表2 泄漏调查查表（按配件件厂商分类）配件厂商泄漏次数不泄漏次数发生率A9140.39B10170.37合计19310.38结论：应该使用用B配件厂商商生产的零件件，而使用操操作人员乙的的方法来进行行维修。例2：公司某天白白班、中班、夜夜班共制造出出不良品2000个，品管管部为了得到到更明确的信信息，以便采采取措施进行行改善，从白白班、中班、夜夜班的角度对对不良品进行行层别分析。表3 不同班次次不良品层别别分析班次不良品数占总不良比率白班2010%中班3015%夜班15075%合计200100%结论：从层别分分析来看，夜夜班是造成不不良品的主要要班次，应优优先

41、采取措施施进行改善。六、柏拉图1、概念柏拉图又叫做排排列图，是指指将某一期间间所收集的数数据，按某一一角度作适当当分类，并按按各类出现的的大小顺序排排列的图。柏拉图主要用于于：确定主导导因素。柏拉图是20/80原则应应用的图形。该原理是由意大利经济学家Vilfredo Pareto提出的。 1897年Pareto提出，80%的财富集中在20%的人手中。同理，任何过程中的大部分缺陷通常是由相对少数的问题引起的。排列图分析能帮助人们确定这些相对少数但重要的问题，以使人们把精力集中于这些问题的改进上。以下是一些跟柏拉图理论相关的理论：80%的问题题由20%的的原因引起；80%的产品品索赔发现在在20

42、%生产产线上；80%的销售售额由20%的产品带来来；80%的品质质成本由200%的品质问问题造成；80%的品质质成本由200%的人员引引起。基本的柏拉图的的形状如下图图所示：图1 基本的的柏拉图形状状示例2、为何要使用用柏拉图是把握重要原原因或问题重重点的有效工工具，具有事事半功倍效果果。了解各项目对对问题的影响响度占多少。可明确重点改改善项目是什什么，大小顺顺序的内容是是什么，占大大多数的项目目又是什么。作为制定改善善目标的参考考。可发掘现场之之重要问题点点。3、柏拉图的制制作步骤步骤1 根据据已收集的数数据（如：已已收集数据的的查检表）决决定分类的角角度，如决定定分类角度为为不良项目；步骤

43、2 整理理数据，制作作成如下的统统计表：表1 产产品不良项目目统计表不良项目不良数不良率%累积不良率%影响度%累计影响度%厚度不良204442.642.6擦伤132.66.627.770.3长度不良517.610.680.9外径不良40.88.48.589.4其它519.410.6100.0合计479.4100总检查数：5000步骤3 绘制制图表。于纸纸上画出一条条横轴、两条条纵轴，其中中横轴代表不不良项目，左左边纵轴代表表产品“不良率”或“不良数”，右边纵轴轴代表产品不不良项目的“累计影响度度”，并标上相相应的刻度值值。步骤4 将不不良项目的数数据在横轴上上划成并列柱柱形，并于横横轴上记下相

44、相应的项目名名称。步骤5 根据据不良项目不不良数据的“累积影响度度”打点，并依依次将各画连连接成折线。步骤6 记上上柏拉图名称称、数据、收收集期间、目目的、记录者者等信息。步骤7 确定定结论。4、注意事项横轴上各项目目依大小顺序序排列，其它它项位于最末末位。横轴各柱形距距离要相同。柏拉图上需标标示累积影响响度。勿将两个以上上的角度混杂杂于一起分类类。对于不良品分分析，可尽量量以金额表示示，优先对金金钱损失大的的不良项目采采取措施。一般把欲优先先解决之项目目标示出（累累积影响度占占70-800%之项目）柏拉图第一项项若难采取措措施，则可从从第二项开始始采取措施。5、柏拉图示例例图2 柏拉图图示例

45、结论：从柏拉图图分析可以看看出，厚度不不良、擦伤、长长度不良占了了总不良数内内的80.99%，所以，可可考虑优先解解决此三项不不良；其中，厚厚度不良占了了总不良数内内的42.66%，应首先先进行解决。七、直方图1、概念直方图是指：将将某期间所收收集的计量值值数据（如：尺寸、重量量、硬度等）经分组组整理成次数数分配表，并并以柱形予以以图形化，以以掌握这些数数据所代表的的情报。直方图主要应用用于：展示过过程的分布情情况。图1表示了直方方图的基本形形状。AABCDEFG1020304050次数分组图1 直方图图的基本形状状2、直方图的制制作步骤A、收集数据，至至少要收集5501000个数据；B、参照

46、下表确确定组数（或或用N的平方方根确定）：表1 分组对对照表数据数量（N）组数（K）501006101012500715250OVEER1025C、确定组距(a)、找出最最大数据Xmmax和最小小数据Xmiin；(b)、求全距距R。R=最最大数据Xmmax最小小数据Xmiin（注：异异常值除外）；(c)、求组距距C。 C=全距R组数K；(d)、从测定定单位的整数数倍之数据中中，找出接近近的C值的适适当数据作为为组距。D、决定各组参参数及次数分分配表(a)、取数据据最小测量单单位的1/22为组界值的的单位；(b)、第一个个境界值=最最小值1/2最小测量单单位；第二个境界值=第一个境界界值+组距；

47、第三个境界值=第二个境界界值+组距；其它依此类推。该组之上组界（较大组界值）+该组这组界（较小组界值）中心值=2(c)、求各该组之上组界（较大组界值）+该组这组界（较小组界值）中心值=2 (dd)、制作次次数分配表。如如下表：表2 次数分分配表组号组界中心值划记次数150.5522.551.53252.5544.553.55354.5566.555.58456.5588.557.516558.5600.559.58660.5622.561.55762.5644.563.53E、依据次数分分配表，制作作起直方图。纵纵轴代表次数数（结果），横横轴代表特性性（要因），并并于X、Y轴轴的最大值与与最小

48、值之间间以等长度标标出刻度。如如图2： 图2 直直方图XF、在图上标出出图名，记入入搜集数据的的时间和其他他必要的记录录。总次数（频频数）、统计计特征值 （平均值）与与S（标准偏偏差）是直方方图上的重要要数据，一定定要标出。X3、直方图的作作用、由图形可以以比较容易掌掌握制程的全全貌（如：中中心趋势，离离散趋势，分分配形状）；、可了解制程程的安定或异异常状况；、与规格进行行比较可判断断制程能力。4、直方图的常常见分布形状状、常态形左右对称，中中间高两边渐渐低，表示制制程安定，数数据呈常态分分配。图3 常态型型直方图、偏态型（偏偏左或偏右）制程呈偏态分配，表示由于某因素影响而向右（或向左）蔓延。

49、图4 偏态型型（偏左）直直方图、离岛型制程分布中中间有间断，呈呈离岛型，表表示制程有异异常。图5 离岛型型直方图、双峰型制程分布有有两个高峰，表表示制程为两两种不同分配配组合，需进进行层别。图6 双峰型型直方图、缺齿型制程分布参参差不齐，表表示制程呈不不正常分配，可可能是： 测量问题题，如：测量量有偏差、数数字四舍五入入； 分组不恰恰当（如数据据太少或组数数太多）； 数据有修修改或伪造。图7 缺齿型型直方图、绝壁型制程分布主主要集中在左左边或右边，表表示制程能力力不足。图8 绝壁型型直方图5、直方图与规规格比较、制程呈常态态分配，且在在规格界限内内，显示制程程良好，品质质均匀合格。规格规格图9

50、、平均值偏低低，部份产品品超规格下限限有不良发生生，但分配正正常（常态）。 对策：调调平均值（往往右）。规格规格图10、平均值偏高高，部份产品品超规格上限限有不良发生生，但分配正正常（常态）。 对策：调平均值（往往左）。规格规格图11、制品虽成常常态公配，但但产品变异大大，超出规格格范围，品质质不均。规格格 对策：应应缩小变异规格格图12图12、制程呈常态态分布，品质质过剩，变异异太小。对策：对策：应应缩小规格界界线或放松品品质变异，以以降低成本。规规格图136、直方图的应应用X、报告用将数据绘成成直方图，另另附上数据总总数N，平均均值 ，标标准差S让人人一目了然。X、分析用与层别法配配合使用

51、，是是分析问题的的有效工具。、调查制造能能力。、确认效果可用作制制程改善前后后的比较。7、直方图的定定量化描述如果画出的直方方图比较典型型，我们可以以对照上面所所说的各种典典型图，很容容易作出判断断。但是实践践活动中画出出来的图形多多少有些参差差不齐，或者者不那么典型型。而且，由由于日常的生生产条件变化化不太大，因因此画出的图图形较相似，往往往从外形上上以难以观察察分析，得出出结论。如果果能用数据对对直方图进行行定量化的描描述，那么分分析直方图就就会更有把握握些。描述直直方图的关键键数有两个：一个是平均均值，另一个个是标准偏差差。X、平均值 的计算X将所有的数都加加起来除以数数据总个数。用用公

52、式表示为为：XX=X1+X2+X3+Xnn、标准偏差SS的计算S=（X1X）+2（X2X）+2（XnX）2n1虽然极差R也能能反映分散程程度，但是它它只考虑数据据最大值和最最小值的影响响，没有考虑虑其余中间数数据分布的影影响，因此极极差反映实际际情况的能力力较差。因此S=（X1X）+2（X2X）+2（XnX）2n1 、直直方图的定量量表示直方图中，平均均值表示数据据的分布中心心位置，它与与规格中心MM越靠近越好好。8月TUTL10.0010.50n=100S=0.070X=10.23直方图中，标准准偏差表示数数据的分散程程度。标准偏偏差决定了直直方图图形的的“胖瘦”。标准偏差差越大，图形形越“

53、胖”，说明数据据的分散程8月TUTL10.0010.50n=100S=0.070X=10.23图中，8图中，8比7更靠近规格中心10.25，表明控制得更合理；S8比S7小，说明控制得更严格，质量波动小。因此，8月份的产品质量要更好一些。7月TUTL10.0010.50n=100S=0.078X=10.20图14 直方图的定量化描述图14 直方图的定量化描述 质量管理理常用工作方方法PDCA循环这是个全面质量量管理的基本本工作方法P（计划PLAAN） DD（实施DOO）C（检查查CHECKK）A（总结结处理ACTTION） 戴明博士最早提提出了PDCCA循环的概概念，所以又又称其为“戴明环”。全

54、面质量量管理的思想想基础和方法法依据就是PPDCA循环环。这种循环环是能使任何何一项活动有有效进行的合合乎逻辑的工工作程序，在在企业的质量量管理中得到到了广泛的应应用。寻找原因制定计划分析现状遗留问题转入下期标准化巩固成绩检查工作效果调查执行计划执行措施主要原因在PDCA循环环中，“计划（P）实施（D）检查（C）处理（A）”的管理循环环是现场质量量保证体系运运行的基本方方式，它反映映了不断提高高质量应遵循循的科学程序序。全面质量量管理在PCCDCA循环环的规范下，形形成了四个阶阶段和八个步步骤，如图和图寻找原因制定计划分析现状遗留问题转入下期标准化巩固成绩检查工作效果调查执行计划执行措施主要原

55、因计划P计划P处理 A图一D实施D实施C检查PDCA管理循循环是质量管管理的基本工工作方法（程程序），把质质量管理的全全过程划为PP（plann计划）、DD（DO实施）、CC（Checck检查）、AA（Actiion总结处处理）四个阶阶段和八个步步骤：第一为为P（计划）阶阶段，其中分分为四个步骤骤（1）分析析现状，找出出存在的主要要质量问题（22）分析产生生质量问题的的各种影响因因素（3）找找出影响质量量的主要因素素（4）针对对影响质量的的主要因素制制订措施，提提出改进计划划，定出目标标第二为D（实实施）阶段：按照制订计计划目标加以以执行第三为为C（检查）阶阶段：检查实实际执行结果果看是否达到

56、到计划的预期期效果。第四四为A（总结结处理）阶段段，其中分二二步：总结成熟的的经验，纳入入标准制度和和规定，以巩巩固成绩，防防止失误把本轮PDDCA循环尚尚未解决的问问题，纳入下下一轮PDCCA循环中去去解决。 头脑风暴法头脑风暴法又称称脑力激励法法，可以有效效地识别问题题的可能解决决办法和潜在在的质量改进进机会。一般般应用在分析析讨论会议中中，特别是QQC小组会议议 、质量分分析会、特性性要因图的制制作等。 在运用用头脑风暴法法时应注意以以下几个问题题： 1.禁禁止批评：不不准批评和反反对他人的意意见； 2.自由奔奔放：尽情地地想象，自由由地发言，真真正做到知无无不言、言无无不尽； 3.欢迎

57、迎多提观点：提出的观点点越多越好； 4.结结合改善：与与别人的意见见相结合，不不断启发和改改善自己的想想法； 5.如实实记录：对任任何人的发言言包括相反的的意见都要如如实记录下来来。一是获得得全面的信息息，二是给人人以重视感， 从心理上感召他人多发表意见。4M1E法主要用于：从人人、机、材、法法、环五大要要素分析入手手，发现品质质问题，找出出解决问题的的办法工作方法（Meethod）如如：作业流程程、组装顺序序、规格。材料Materrial如：公差、特性性、冷却完全全、静电对应应。设备Machiinery如如：新旧刃具具、溶接电流流、电压。人Man：人员员熟练程度、情情绪、依标准准作业等。环境

58、Envirronmennt：温度、照照明、粉尘等等。5W2H法5W2H法是针针对凡事都有有人物、时间间、地点、事事件、原因和和发展的基本本特征，提出出七个方面的的问题，以便便发现问题或或做出正确决决策。在品质质改善工作中中运用较广泛泛。Why： 为为何为什么要如如此做？What： 何何事做什么？准准备什么？Where： 何处在何处进进行最好？When：何时什么时候候开始？什么么时候完成？Who： 何人谁去做？How： 如何如何做？How mucch：成本如如何？ 五、 CPK基基础知识工 序 能 力力 指 数（CCPK）1、工序能力的的概念工序能力是指处处于稳定状态态下的工序实实际加工能力力。

59、稳定生产状态应应具备以下条条件：a.原材料或上上一道工序半半成品按照标标准要求供应应；b.本工序按作作业标准实施施，并应在影影响工序质量量各主要因素素无异常的条条件下进行；c.工序完成后后，产品检测测按标准要求求进行。工序能力的测定定一般是在成成批生产状态态下进行的。工工序满足产品品质量要求的的能力主要表表现在以下两两个方面：aa.产品质量量是否稳定；b.产品质量量精度是否足足够在稳定生产状态态下，影响工工序能力的偶偶然因素的综综合结果近似似地服从正态态分布。为了了便于工序能能力的量化，可可以用3原理来确定定其分布范围围：当分布范范围取为3时，产品质质量合格的概概率可达999.7%接近近于1。

60、因此以33，即6为标准衡量量工序的能力力是具有足够够的精确度和和良好的经济济特的。所以以在实际计算算中就用6的波动范围围来定量描述述工序能力。记记工序能力为为B， 则B=6。2、影响工序能能力的因素在加工过程中影影响工序能力力的因素，主主要有以下几几个方面：2.1、设备方方面。如设备备精度的稳定定性，性能的的可靠性，定定位装置和传传动装置的准准确性，设备备的冷却润滑滑的保护情况况，动力供应应的稳定程度度等。2.2、工艺方方面工艺流程程的安排，工工序之间的衔衔接，工艺方方法、工艺装装备、工艺参参数、测量方方法的选择，工工序加工的指指导文件、工工艺卡、操作作规范、作业业指导书、工工序质量分析析表等