标志标牌流程

1、一型材制作工艺流程：1.型材的准备裁切丝印组装检验包装入库裁切是根据标牌产品制作平面图的要求将相应型材锯切成一定长度的过程。裁切质量要求如下：a.切口：型材切口必须光滑，切口形状应保持型材断面原型。凡是切口局部变形的材料都要作废处理。b.长度公差：型材裁切后长度允许偏差：平面面板、边轨类：1mm;户外柱：2mm;其他：2.5mm。c.型材端头切斜角允许偏差：直角不应超过0.50，斜角不应超过0.50.d.进行裁切作业时，按以下顺序裁切各类型材：短面板、插板明轨长面板、标牌上、下边型材左、右轨。作业要点：先将每件标牌左、右轨与明轨之间的所有短面板、插板型材按尺寸要求进行裁切,同一水平面上的短面板

2、、插板类型材应尽量在同一支或者同一批次的型材上裁切以减少色差和型材宽度误差；明轨裁剪：短面板、插板类型材宽度累加后，按累加尺寸再加上公差数12mm作为明轨类型材长度尺寸进行裁切；将同一水平面上的短面板、插板、明轨类型材尺寸相加，再加上公差数0.2*明轨边数，按此尺寸裁切长面板、插板、上下边型材长度尺寸进行裁切；将长面板类及上、下边型材宽度和明轨长度累加，再加上公差数0.51mm作为左右轨型材长度尺寸进行裁切。2钣金制作工艺：按钣金件的基本加工方式：如下料、折弯、拉伸、成型、焊接。本规范阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求：钣金、下料、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边、焊

3、接：2.1下料下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪床开料、激光切割、风割，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。钣金下料方式主要为数冲和激光切割2.1.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工范围为冷扎板、热扎板小于或等于3.0mm,铝板小于或等于4.0mm，不锈钢小于或等于2.0mm2.1.2冲孔有最小尺寸要求冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。冲孔形状示例材料圆孔直径b矩形孔短边宽b高碳钢1.3t1.0t低碳钢、黄铜1.0t0.7t铝0.8t0.5t*t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于1mm。2.1.3数冲的孔间距与孔边距零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件

4、与孔的形状不同有一定的限制，见图2.3.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。2.1.4折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离2.1.5螺钉、螺栓的过孔和沉头座螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。2.1.6激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工范围为冷扎板热扎板小于或等于20.0mm,不锈钢小于10.0mm。其优点是加工板材厚度大，切割工件外形速度快，加工灵活.缺点是无

5、法加工成形，网孔件不宜用此方式加工，加工成本高！2.2.折弯2.2.1折弯件的最小弯曲半径材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，内层则受到压缩。当材料厚度一定时，内r越小，材料的拉伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲零件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。2.2.2弯曲件的直边高度：一般情况下的最小直边高度要求，弯曲件的直边高度不宜太小。特殊要求的直边高度：如果设计需要弯曲件的直边高度h2t,，则首先要加大弯边高度，弯好后再加工到需要尺寸；或者在弯曲变形区内加工浅槽后，再折弯。2.2.3弯边侧边带有斜角的直边高度：当弯边侧边带有斜角的弯曲

6、件时，侧面的最小高度为：h=（24）t3mm2.2.4折弯件上的孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区外，避免弯曲时孔会产生变形。局部弯曲的工艺切口，折弯件的弯曲线应避开尺寸突变的位置：局部弯曲某一段边缘时，为了防止尖角处应力集中产生弯裂，可将弯曲线移动一定距离，以离开尺寸突变处或开工艺槽，或冲工艺孔。当孔位于折弯变形区内，所采取的切口形式：当孔在折弯变形区内时，采用的切口形式示例。2.2.5带斜边的折弯边应避开变形区,打死边的设计要求：打死边的死边长度与材料的厚度有关。2.2.6设计时添加的工艺定位孔为保证毛坯在模具中准确定位，防止弯曲时毛坯偏移而产生废品，应预先在设计时添加工艺定位

7、孔。标注弯曲件相关尺寸时，要考虑工艺性，a）先冲孔后折弯，L尺寸精度容易保证，加工方便。b）和c)如果尺寸L精度要求高，则需要先折弯后加工孔，加工麻烦。2.2.7弯曲件的回弹：影响回弹的因素很多，包括：材料的机械性能、壁厚、弯曲半径以及弯曲时的正压力等。2.2.8折弯件的内圆角半径与板厚之比越大，回弹就越大。从设计上抑制回弹的方法示例弯曲件的回弹，目前主要是由生产厂家在模具设计时，采取一定的措施进行规避。同时，从设计上改进某些结构促使回弹角简少如下图所示：在弯曲区压制加强筋，不仅可以提高工件的刚度，也有利于抑制回弹。2.3拉伸2.3.1拉伸件底部与直壁之间的圆角半径大小要求，拉伸件底部与直壁之

8、间的圆角半径应大于板厚，即r1t。为了使拉伸进行得更顺利，一般取r1=(35)t，最大圆角半径应小于或等于板厚的8倍，即r18t。2.3.2拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径拉伸件凸缘与壁之间的圆角半径应大于板厚的2倍，即r22t，为了使拉伸进行得更顺利，一般取r2=(510)t，最大凸缘半径应小于或等于板厚的8倍，即r28t。2.3.3圆形拉伸件的内腔直径圆形拉伸件的内腔直径应取Dd+10t，以便在拉伸时压板压紧不致起皱。2.3.4矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径矩形拉伸件相邻两壁间的圆角半径应取r33t，为了减少拉伸次数应尽可能取r3H/5，以便一次拉出来。2.3.5圆形无凸缘拉伸件一次成形时，其

9、高度与直径的尺寸关系要求圆形无凸缘拉伸件一次成形时，高度H和直径d之比应小于或等于0.4，即H/d0.4。2.3.6拉伸件设计图纸上尺寸标注的注意事项拉伸件由于各处所受应力大小各不相同，使拉伸后的材料厚度发生变化。一般来说，底部中央保持原来的厚度，底部圆角处材料变薄，顶部靠近凸缘处材料变厚，矩形拉伸件四周圆角处材料变厚。2.3.7拉伸件产品尺寸的标准方法在设计拉伸产品时，对产品图上的尺寸应明确注明必须保证外部尺寸或内部尺寸，不能同时标注内外尺寸。2.3.8拉伸件尺寸公差的标注方法拉伸件凹凸圆弧的内半径以及一次成形的圆筒形拉伸件的高度尺寸公差为双面对称偏差，其偏差值为国标(GB)16级精度公差绝

10、对值的一半，并冠以号。2.4成形2.4.1加强筋:在板状金属零件上压筋，有助于增加结构刚性。2.4.2打凸间距和凸边距的极限尺寸2.4.3百叶窗：百叶窗通常用于各种罩壳或机壳上起通风散热作用，其成型方法是借凸模的一边刃口将材料切开，而凸模的其余部分将材料同时作拉伸变形，形成一边开口的起伏形状。2.4.4孔翻边：孔翻边型式较多，本规范只关注要加工螺纹的内孔翻边，。2.5焊接2.5.1焊接方法的分类焊接方法主要有电弧焊、电渣焊、气焊、等离子弧焊、熔化焊、压力焊、钎焊，钣金产品焊接主要为电弧焊、气焊。2.5.2电弧焊具有灵活、机动，适用性广泛，可进行全位置焊接；所用设备简单、耐用性好、维护费用低等优

11、点。但劳动强度大，质量不够稳定，决定于操作者水平。适用焊接3mm以上的碳钢、低合金钢、不锈钢和铜、铝等非铁合金2.5.3气焊火焰温度和性质可以调节，于弧焊热源比热影响区宽，热量不如电弧集中，生产率低应用于薄壁结构和小件的焊接，可焊钢，铸铁，铝，铜及其合金，硬质合金等3.标牌烤漆3.1烤漆房要求：烤漆房应该清洁、无尘埃。3.2烤漆面处理：3.2.1带烤漆的材料装饰表面应进行前处理，使型材表面洁净，无灰尘，再用10001#水磨砂纸打磨。3.2.2将打磨好的材料，进行磷化处理（酸洗、碱洗、振动波洗）。3.2.3磷化处理后的材料，放入清水冲洗，然后放入烤箱烘干。3.3油漆准备3.3.1调色：根据客户色

12、板的要求，按油漆供应商提供的操作流程，把一定量的色母漆配比在一起，调成所要求的颜色。3.3.2将调好色的油漆倒入喷枪，待用。3.4喷涂：3.4.1喷底漆，材料放置于移动料架上推入烘烤箱内烘干；再用10001#水磨砂纸打磨、除尘。3.4.2喷面漆。3.5烘干：3.5.1喷漆后的材料放置于移动料架上，推入烘烤箱内烘干；3.5.2烘烤工艺：温度：6080；时间：1530分钟；烘烤1530分钟后出炉空冷，空冷30分钟后才允许进行质量检验，检验合格后进行下道工序。4.标牌丝印4.1工艺流程：表面处理丝网印板制作油墨及刮墨板的准备丝印干燥检查验收。4.2丝网印板的制作4.2.1绷网网板前处理涂感光胶干燥曝

13、光显影修整4.2.2丝网的选择：依据标识产品图文的内容，选用100目-300目尼龙丝网。4.2.3网框的选择：选用铝合金网框。4.2.4绷网：绷网的作用是使丝网产生张力适当的绷网张力是顺利印刷的重要条件，有了绷网的张力才能保证丝网印板被挂印后能立即于承印物分离。绷网操作操作工人凭经验进行。4.2.5涂感光胶4.2.6.1感光胶的选用：选用丝印网版专用感光胶。4.2.6.2感光胶的涂布：先在刮斗内倒入感光胶，胶量为刮斗容积的一半左右。把空白的的丝网斜靠于墙壁上，上边靠紧，将感光胶的刮斗刃口于丝网版下方接触，将胶液于丝网刚一接触，双手就将刮斗自下而上快速移动，将到网框上边口时留15cm的空白，把刮

14、斗放平，然后再向上移，使刮斗刃口脱离丝网，如此反复刮涂，达到一定厚度为止。丝网正面（与承载物接触面）涂布三遍，反面（与刮墨板接触）涂布一遍。整个涂布过程载红灯下进行。4.2.6.3感光胶涂布后必须充分干燥。4.2.7菲林准备：菲林委托专业机构制作。4.2.8曝光（晒板）、显影、修整4.2.8.1曝光：又叫晒板，是使感光胶膜受光照而发生化学反应，由可溶性变为不可溶性的过程，然后经显影后，形成阻墨层（见光硬化部分）和通透网孔的图文部分（未见光部分的感光胶膜仍保持原来的可溶性被溶去），油墨即可通过网孔形成印刷图文。曝光在晒板机上进行，将原版菲林和丝网上的感光胶膜紧密贴合，使原版图网复制到丝网板上。灯

15、具光源其光普长应为400mm左右，使用紫外灯光源。曝光时间一般为30秒钟。4.2.8.2显影：曝光后将丝网板水侵12分钟后，用有一定水压的水枪冲洗胶膜的两面，直到图文部分的胶膜冲洗干净，形成图像的网孔彻底通透，沥去水滴放入烘烤箱进行干燥。4.2.8.3修整：待丝网印板干燥后，进行全面检查，如发现砂岩或者针孔，用封网胶将其封闭。4.3油墨及刮墨板的准备：4.3.1油墨的选用：根据不同的承印物，选用相对应的丝印油墨。4.3.2刮墨板的准备：刮墨板由两部分组成：上为刮板，下为刮刀。刮刀由聚氨酯条制成，刮墨刀条的底缘，特别是刃口部分是关键部位，务必平直，不能有任何坑洼和缺损，刃口需经常修磨。4.4丝印

16、：4.4.1印板的安装和定位：先固定网板，依据标牌产品制作平面图的尺寸要求，移动标牌使其对准印板相应图文部分，一旦对齐即将面板固定。4.2.4刮印角度、行程和网距的调整：刮印角度根据经验确定，平面丝印时以40600为宜，而曲面丝印时以30400为宜。刮板在印刷是的行走速度，一般以812cm/s为佳。网距指网版印刷面与承印物的距离，在平面丝印时，网距一般为35mm.4.5丝印后干燥4.5.1标牌印刷完毕后，放在移动料架上，使其自然干燥或者烘干。4.5.2烘干工艺：70-800烘烤25分钟出炉。4.6检查验收：标牌在丝印过程干燥后，根据3.7款进行检查验收，并做检验记录。如果发现不合格品须及时进行

17、处理（返工或报废）4.7标牌丝印成品质量要求及检验规则。4.7.1质量要求4.7.1.1标牌丝印成品须符合标牌产品制作平面图的要求。4.7.1.2颜色：颜色应真实、自然并与色板一致。4.7.1.3外观：a板面应干净整洁，无明显脏污，残缺；b文字完整、清晰、位置准确、小于5号字不误字意。4.7.1.4套印：多色版图像轮廓及位置应准确套合。4.7.2检验规则4.7.2.1检验条件：检验在自然光条件下进行；检验采用目测方法-目测借助工具检验标牌丝印成品质量。4.7.2.3检验形式：丝印过程种检验和产品干燥后检验。4.7.2.4检验项目：检验按3.7.1质量要求各项目进行全检。5.标牌组装：组装是将标

18、牌各部件依据标牌产品制作平面图的要求装配成标牌成品的过程。组装质量要求：确保标牌成品符合图纸要求，产品达到干净、清洁。6.标牌检验、包装、入库6.1检验6.1.1检验依据标牌产品制作平面图进行6.1.2检验项目6.1.2.1尺寸：标牌的长宽高尺寸应符合图纸要求。6.1.2.2.图形文字与标牌产品制作平面图的内容一致。6.1.2.3结构：标牌成品应结识、无松动。6.1.3检验频率：没批应全检。6.2包装：6.2.1每件标牌成品先用珍珠绵包裹再用塑料薄膜扎紧，最后用瓦楞纸包裹，并用封箱胶带扎牢；根据客户的要求进行相应包装。6.2.2入库：包装好的产品办理入库手续，并妥善堆放。7检验说明7.1质量控

19、制点：a裁切b烤漆c丝印d组装7.2质量控制点检验计划：工序检验总责任检验依据使用工具检验项目检验频率裁切（冲裁）负责裁切质量检验1.2及1.3款游标尺、卷尺、万能角度尺切口、长度偏差、角度偏差每批抽查烤漆负责烤漆质量检验RE/W-06-03A3.1及3.2款色板色差、表面质量每批抽查丝印负责丝印质量检验3.7款标牌产品制作平面图色板颜色、外观全检组装负责标牌成品质量检验标牌产品制作平面图卷尺尺寸、图文、结构全检GB/T15566-1995图形表示使用原则GB3818公共信息图文组合GB/T1001.1-2000标识公共信息符号GB/T1003.1-2004标识公共信息符号GB2893-83安

20、全色GB13495-92消防安全标识BS5493防止钢结构和铁锈蚀操作规范BS3900涂层实验标准GB12103标识用图形符号的测试GB/T1720漆膜附着力测定方法GB191包装储运图示标识GB/T97174一般货运包装通用技术条件8.基材8.1化学成分：型材的化学成分应符合GB/T3190-1996的规定8.2型材的尺寸及其允许偏差8.2.1型材的横截面尺寸允许偏差应符合GB5237.1-2000规定，并在图纸上标示清楚。8.2.2型材的角度允许偏差及平面间隙应符合表1的规定表1角度偏差平面间隙（mm）型材宽度平面间隙高精度6180.10注：当允许偏差要求（+）或（-）时由供需双方协商确定

21、80.4%*B任意18mm以上0.108.2.3型材的弯曲度：型材弯曲度是将型材放在平台上，借自重使弯曲达到稳定时，沿型材长度方向测得的型材底面与平台最大间隙。型材的弯曲度应符合a和表2规定。表2单位mm外接圆直径最小厚度弯曲度任意300mm长度上hs全长l米ht302.01.23*L2.00.23*L300.20.8*L8.2.4型材的扭拧度扭拧度的测量方法是：将型材平放在平台上，借自重使达到稳定时，沿型材长度方向，测量型材底面于平台之间的最大距离，再扣除该处的弯曲值即为扭拧度。8.2.5型材的长度允许偏差为10（定尺寸6）8.2.6型材端头切斜度允许偏差：型材切斜度不应该超过20。8.2.7型材的曲面间隙及圆角半经允许偏差不作检查（客户有特殊要求除外）。当客户要求检查曲面间隙时，必须提供标准样板。83力学性能831型材室温力学性能应符合表4的规定。表4合金牌号状态拉伸试验硬度b(MPa)0.2(MPa)8%试样厚度韦氏硬度HW不小于不小于6063T516011080810832型材的常规检验采用硬度发，在现场以硬度记测量，以冷态为准；每框型材经抽查510支，两头都测量。84表面质量841型材装饰面应整洁、光滑，没有手感；型材装饰面上的挤压线纹度不得超过0.05，不允许成带状或大面积存在，凡用1H铅笔检查有手感，铅笔痕不连续时