工艺过程危险、有害因素的风险分析

1、 南京同辉安全评价咨询有限公司 NANJING TONGHUI SAFETY TECHNOLOGY SERVICE CO., LTD. 工艺过程危危险、有有害因素素的风险险分析编制：审核：批准：XXXX化化工有限限公司目 录TOC o 1-2 h z u HYPERLINK l _Toc471856910 1 危险、有有害因素素的辨识识结果及及依据说说明 PAGEREF _Toc471856910 h 1 HYPERLINK l _Toc471856911 1.1危险险、有害害因素辨辨识依据据说明 PAGEREF _Toc471856911 h 1 HYPERLINK l _Toc471856

2、912 1.2物料料的危险险有害因因素辨识识结果 PAGEREF _Toc471856912 h 1 HYPERLINK l _Toc471856913 1.3生产产过程的的危险有有害因素素辨识结结果 PAGEREF _Toc471856913 h 2 HYPERLINK l _Toc471856914 1.4 物料贮贮存、装装卸、输输送过程程危险、有有害因素素分析 PAGEREF _Toc471856914 h 4 HYPERLINK l _Toc471856915 1.5公用用系统辅辅助设施施危险有有害因素素分析 PAGEREF _Toc471856915 h 7 HYPERLINK l

3、_Toc471856916 1.6工艺艺过程所所涉及的的危险、有有害因素素及其分分布 PAGEREF _Toc471856916 h 7 HYPERLINK l _Toc471856917 1.7危险险化学品品重大危危险源辨辨识 PAGEREF _Toc471856917 h 8 HYPERLINK l _Toc471856918 2 安全全评价单单元的划划分结果果及理由由说明 PAGEREF _Toc471856918 h 10 HYPERLINK l _Toc471856919 2.1安全全评价单单元的划划分结果果 PAGEREF _Toc471856919 h 10 HYPERLINK

4、l _Toc471856920 2.2安全全评价单单元划分分的理由由说明 PAGEREF _Toc471856920 h 10 HYPERLINK l _Toc471856921 3 评价方方法的选选择及理理由说明明 PAGEREF _Toc471856921 h 11 HYPERLINK l _Toc471856922 3.1 采采用的安安全评价价方法 PAGEREF _Toc471856922 h 11 HYPERLINK l _Toc471856923 3.2安全全评价方方法选择择的理由由说明 PAGEREF _Toc471856923 h 11 HYPERLINK l _Toc4718

5、56924 4定性、定定量分析析评价 PAGEREF _Toc471856924 h 12 HYPERLINK l _Toc471856925 4.1 安安全生产产管理分分析评价价 PAGEREF _Toc471856925 h 12 HYPERLINK l _Toc471856926 4.2 外外部环境境及总平平面布置置分析评评价 PAGEREF _Toc471856926 h 17 HYPERLINK l _Toc471856927 4.3 生生产过程程危险性性评价 PAGEREF _Toc471856927 h 19 HYPERLINK l _Toc471856928 4.4 储储存单元

6、元危险性性分析 PAGEREF _Toc471856928 h 22 HYPERLINK l _Toc471856929 4.5 公公用工程程及辅助助设施单单元分析析评价 PAGEREF _Toc471856929 h 24 HYPERLINK l _Toc471856930 4.6 职职业健康康影响评评价 PAGEREF _Toc471856930 h 27 HYPERLINK l _Toc471856931 4.7 重重大危险险源评价价 PAGEREF _Toc471856931 h 28 HYPERLINK l _Toc471856932 4.8 企企业危险险化学品品生产储储存装置置安全

7、设设计诊断断 PAGEREF _Toc471856932 h 30 HYPERLINK l _Toc471856933 4.9事故故及应急急管理 PAGEREF _Toc471856933 h 31 HYPERLINK l _Toc471856934 4.10其其它方面面 PAGEREF _Toc471856934 h 31 HYPERLINK l _Toc471856935 4.11领领取安全全生产许许可证的的条件 PAGEREF _Toc471856935 h 31 HYPERLINK l _Toc471856936 4.12可可能发生生的危险险化学品品事故及及后果、对对策 PAGEREF

8、 _Toc471856936 h 33 HYPERLINK l _Toc471856937 附件 PAGEREF _Toc471856937 h 366 HYPERLINK l _Toc471856938 F1 危险险度评价价 PAGEREF _Toc471856938 h 36 HYPERLINK l _Toc471856939 F2 作业业条件危危险性分分析 PAGEREF _Toc471856939 h 371 危险、有有害因素素的辨识识结果及及依据说说明1.1危险险、有害害因素辨辨识依据据说明1.1.11 危险险、有害害因素的的定义危险因素：是指能能对人体体造成伤伤亡或对对物造成成突发

9、性性损害的的因素。有害因素：是指能能影响人人的身体体健康、导导致疾病病，或对对物造成成慢性损损害的因因素。通常情况下下，二者者并不加加以区分分而统称称为危险险、有害害因素，主主要指客客观存在在的危险险、有害害物质或或能量超超过临界界值的设设备、设设施和场场所等。1.1.22 辨识识依据对危险、有有害因素素进行分分类的目目的在于于安全评评价时，便便于进行行危险、有有害因素素的分析析与识别别。危险险、有害害因素分分类的方方法多种种、多样样，参照照企业业职工伤伤亡事故故分类（GGB64441-19886）分分类标准准作为危危险、有有害因素素辨识依依据。1.2物料料的危险险有害因因素辨识识结果工艺过程

10、涉涉及的主主要物料料有产品品氧气、液液氧、氮氮气、液液氮、液液氩、氩氩气，原原料为空气。各各物质理理化性质质及危险险特性见见附录。工艺过程所所涉及到到的物料料按其危危险、有有害特性性来分，可可分为下下述几类类：（1）根据据危险险化学品品目录（220155年版）属危险化学品物质有：氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩。（2）根据据危险险化学品品目录（220155年版）工艺过程无剧毒化学品物质。（3）根据据高毒毒物品目目录（220033版）工工艺过程程无高毒毒物品。（4）根据据中华华人民共共和国监监控化学学品管理理条例（国国务院令令第1990号）工艺过程无监控化学品。（5）根据据易制制毒化学学品分类

11、类目录工艺过程无易制毒化学品。（6）按照照HG2206660-220000毒性危危害分级级划分：压缩空空气、氧氧气、液液氧、氮氮气、液液氮、氩氩气、液液氩属轻轻度危害害物质。（7）根据据建筑筑设计防防火规范范（GGB5000166-20014）：压缩空空气、氧氧气、液液氧火灾灾危险性性为乙类类；氮气气、液氮氮、氩气气、液氩氩火灾危危险性为为戊类。（8）按照照压力力容器中中化学介介质毒性性危害和和爆炸危危险程度度分类（HHG2006600-20000）工艺过程无爆炸性介质。（9）根据据危险险货物品品名表（GB12268-2012），工艺过程无第8类腐蚀性物品。主要危险、有有害物质质危险特特性见表

12、表1-1。表1-1主主要危险险、有害害物质危危险特性性类别序号名称主要危险特性火 灾危险性UN号产品1氧气助燃乙10722液氧助燃乙10733氮气不燃戊10464液氮不燃戊19775氩气不燃戊10066液氩不燃戊19511.3生产产过程的的危险有有害因素素辨识结结果1.3.11生产工工艺过程程中危险险有害因因素辨识识分析（1）空气气过滤、压压缩、预预冷、净净化单元元净化是除去去空气中中的水份份、二氧氧化碳、乙乙炔、乙乙烯、丙丙烯等碳碳氢化合合物，如如果使用用过期、失失效的分分子筛或或切换程程序有误误，同时时分子筛筛出口的的分析仪仪表出现现问题，会会造成乙乙炔等碳碳氢化合合物进入入系统，碳碳氢化

13、合合物在液液氧中积积聚且液液氧没有有达到安安全排放放量，在在主冷位位置容易易发生爆爆炸。乙炔在液氧氧中溶解解度很低低，因而而易析出出、积聚聚。乙炔炔的爆炸炸敏感度度很大，最最小引燃燃能只有有0.0019mmJ。乙乙炔的爆爆炸范围围宽、危危险性大大，是上上述物质质中危险险性最大大的。乙乙炔在液液氧中与与氧反应应能发生生爆炸（乙乙炔在无无氧情况况下分解解爆炸；乙炔于于氧气中中的燃烧烧爆炸；固体乙乙炔析出出，液氧氧、碳氢氢化合物物固态析析出，在在系统中中形成爆爆炸性混混合物，在在冲击摩摩擦或静静电等引引爆源下下引起爆爆炸）。分子筛再生生时使用用高温氮氮气（最最高温度度2900），加加温用蒸蒸汽、高高

14、温氮气气泄漏会会造成人人员灼烫烫，人员员进入高高浓度氮氮气环境境会造成成窒息，再再生效果果不佳会会降低分分子筛性性能，使使危害气气体进入入系统，有有造成爆爆炸事故故的可能能。（2）空分分精馏单单元如果自动调调节系统统失灵或或事故状状态下不不及时泄泄压，超超过设备备、管道道承载能能力有可可能会发发生爆炸炸。当空分装置置发生氧氧气泄漏漏或检修修时未置置换或置置换不彻彻底，如如作业环环境附近近有油脂脂等极易易发生火火灾事故故。空分装置使使用的透透平油和和润滑油油及其分分解产物物泄漏遇遇富氧或或泄漏的的氧会发发生火灾灾、爆炸炸。（3）其他他空分制氧装装置中的的液氧、液液氮、液液氩属低低温产品品，如果果

15、输送这这些产品品的泵、阀阀门、管管道因故故障或人人为失误误导致泄泄漏，接接触到操操作人员员身体，有有造成人人体冻伤伤的可能能；高压气体泄泄漏会产产生噪声声伤害，氧氧气排空空、泄漏漏，液氧氧泄漏会会造成富富氧区，人人员吸入入会造成成氧中毒毒，氮气气、氩气气排空、泄泄漏，液液氮、液液氩泄漏漏会造成成缺氧区区，人员员在缺氧氧会造成成窒息；如氧气气、液氧氧输送管管道内有有电焊渣渣等，固固体杂物物与管道道摩擦有有造成火火灾、爆爆炸的可可能。1.3.22主要设设备和设设施危险险有害因因素辨识识分析（1）空气气过滤、压压缩、预预冷、净净化单元元该单元主要要设备有有空气过过滤器、空空气压缩缩机、空空冷塔、冷冷

16、冻水泵泵、冷水水机组、循循环水泵泵、分子子筛、再再生蒸汽汽加热器器等。空气压缩机机高速旋旋转，产生噪噪声，对对人体和和环境造造成伤害害。空气压缩机机因电线线老化，绝绝缘失效效、短路路、超载载等有造造成人员员触电伤伤害的可可能。空气压缩机机电机、联联轴器、旋旋转部位位，因防防护不当当或失效效，操作作人员，检检修人员员检修（包包括衣物物、长发发）发生生卷入、碰碰撞、碾碾绞等机机械伤害害。空气压缩机机、空气气过滤器器设备高高大，检检修人员员巡检、检检修时，其其梯子、护护栏、平平台失稳稳或损坏坏（工、器器具、结结构体等等下落）会会造成高高处坠落落和物体体打击伤伤害。空气压缩机机内压力力0.6625MM

17、Pa，压压缩机故故障或操操作不当当超载运运行，会会引发爆爆炸事故故。冷冻水泵、冷冷水机组组、循环环水泵运运行中产产生噪声声对人体体和环境境造成噪噪声伤害害。冷冻水泵、冷冷水机组组、循环环水泵、空空冷塔其其电线老老化、短短路、绝绝缘不良良，电机机故障等等会造成成触电伤伤害。冷冻水泵、冷冷水机组组、循环环水泵的的旋转部部位，联联轴器，防防护不当当或失效效，易产产生卷入入等机械械伤害。冷水机组、双双级空冷冷塔等高高大设备备，检修修人员巡巡检、检检修时，操操作因梯梯子、护护栏、平平台损坏坏或失稳稳（工、器器具、组组装件等等下落）会会造成高高处坠落落和物体体打击伤伤害。再生蒸汽加加热器、再再生电加加热器

18、的的水蒸汽汽，在1.0MPaa压力下下，其温温度达1190。蒸汽汽一旦泄泄漏，易易造成人人体灼烫烫伤害。再生电加热器，因电器原件老化、电线老化、绝缘不良、短路等易造成触电伤害。（2）空分分精馏单单元该单元主要要设备包包括主换换热器、过过冷器、主主冷凝蒸蒸发器、中中压塔、低低压塔、纯纯氮塔、透透平膨胀胀机、液液体膨胀胀机等。透平膨胀机机，其高高速旋转转会产生生噪声，对对人体和和环境造造成噪声声危害，易易发生卷卷入等机机械伤害害。主换热器、过过冷器、主主冷凝蒸蒸发器、中中压塔、低低压塔是是压力容容器，如如安全附附件失效效，压力力自动调调节系统统失灵，会会造成容容器超压压失控，引引起容器器爆炸伤伤害

19、。空分装置发发生液氧氧外泄与与可燃物物形成爆爆炸体系系，可发发生塔外外爆炸，空空分装置置氧气外外泄、或或氧气罐罐内检修修时置换换不净，遇遇明火，高高温和可可燃物易易发生火火灾伤害害。 检修中冷箱箱封盖忘忘关或栅栅栏式盖盖子损坏坏、未设设围栏等等，人容容易掉进进松散珍珍珠砂中中会造成成窒息伤伤害或死死亡。（3）氧气气、氮气气压缩单单元该单元主要要设备有有氧压机机、氮压压机等。氧压机、氮氮压机高高速旋转转，产生生噪声，对对人体和和环境造造成伤害害。氧压机、氮氮压机因因电线老老化，绝绝缘失效效、短路路、超载载等有造造成人员员触电伤伤害的可可能。氧压机、氮氮压机电电机、联联轴器、旋旋转部位位，因防防护

20、不当当或失效效，操作作人员，检检修人员员检修（包包括衣物物、长发发）发生生卷入、碰碰撞、碾碾绞等机机械伤害害。氧压机、氮氮压机设设备高大大，检修修人员巡巡检、检检修时，其其梯子、护护栏、平平台失稳稳或损坏坏（工、器器具、结结构体等等下落）会会造成高高处坠落落和物体体打击伤伤害。氧压机、氮氮压机内内压力22.3MMPa，压压缩机故故障或操操作不当当超载运运行，会会引发爆爆炸事故故。氧压机在运运行中，如如发生气气缸温度度高；活活塞环、气气封、密密闭件材材质存在在问题；运行中中发生机机械磨损损；气缸缸内带入入杂物等等故障，若若处理不不及时，可可损坏氧氧压机，严严重时也也可发生生气缸爆爆炸。氧氧压机运

21、运行中如如发生泄泄漏，泄泄漏的氧氧气进入入油箱，是是极其危危险的，往往往造成成重大火火灾、爆爆炸事故故。（4）其他他压力容器自自动调节节系统失失控，造造成设备备超压，有有造成容容器爆炸炸可能。压缩机、泵泵运运行行中产生生噪声，对对人体和和环境造造成噪声声危害。用电设备电电机故障障，电源源线老化化，绝缘缘失效，短短路等易易造成触触电伤害害。压缩机、泵泵等设备备转动部部位防护护不当，或或失效，易易会造成成卷入等等机械伤伤害。低温设备故故障泄露露，液体体产品有有造成人人员冻伤伤的可能能。工艺过程温温度最低低为-1190，如果果设备材材料防冷冷脆措施施不当有有造成设设备破裂裂，物料料泄漏的的危险。1.

22、3.33特种设设备危险险有害因因素辨识识分析工艺过程涉涉及到的的特种设设备有：压力容容器、压压力管道道、桥式式起重机机、气瓶瓶。（1）压力力容器压力容器质质量不好好或在生生产过程程中如果果安全附附件损坏坏、失效效或不全全有造成成容器超超压，严严重时会会造成容容器破裂裂，破裂裂产生的的碎片四四处飞散散，人员员防护不不当有造造成人员员伤害的的危险，容容器破裂裂物料泄泄漏，液液氧、氧氧气泄漏漏遇可燃燃物有发发生火灾灾的危险险，氮、氩氩泄漏现现场通风风不好有有造成人人员窒息息的危险险，另外外还有冻冻伤等危危险。（2）压力力管道压力管道质质量不好好、安全全附件不不全、失失效或损损坏有造造成管道道破裂的的

23、危险；管道破破裂物料料泄漏，氧泄漏遇可燃物会造成火灾，人员氧中毒，氮氩泄漏有造成人员窒息危险，液化气体泄漏有造成人员冻伤的危险；压缩气体泄漏会产生噪声，蒸汽泄漏会造成灼烫伤害。（3）桥式式起重机机桥式起重机机属起重重机械，提提升物料料、设备备时如固固定不好好等操作作不当有有造成起起重伤害害的危险险，维护护不当，钢钢丝绳等等长时间间使用质质量变差差，起重重重物时时超负荷荷使用有有造成起起重伤害害的危险险。（4）气瓶瓶氧气瓶、氮氮气瓶、氩氩气瓶不不合格会会有爆炸炸危险。氧气瓶在充装过程中，如果操作失误或有油脂类等杂质进入瓶内，或钢瓶本身质量缺陷及腐蚀毁损，或充装过快等因素引起破裂，会造成火灾、爆炸

24、等危险。（5）其他他以上各特种种设备操操作属特特种作业业，操作作人员如如无操作作证或操操作证过过期，违违规上岗岗，也会会因操作作不熟练练或违规规操作造造成事故故。1.4 物料贮贮存、装装卸、输输送过程程危险、有有害因素素分析1.4.11储运、装装卸、输输送工艺艺过程危危险有害害因素分分析（1）液氧氧储存 = 1 * GB3 液氧储罐罐来自空分装装置的过过冷液氧氧通过管管道进入入液氧储储槽。该该过程存存在的危危险、有害因因素是：如液氧储罐罐投入使使用前，未未清理或或清理不不彻底有有造成火火灾爆炸炸事故的的危险；液位显示不不准有造造成储罐罐储存超超量，液液氧泄漏漏有造成成火灾、爆爆炸、人人员中毒毒

25、、冻伤伤的可能能；液氧储罐液液氧中乙乙炔量超超标，有有造成火火灾爆炸炸的危险险；如果果阀门、管管道及储储罐因故故障或人人为失误误导致泄泄漏，接接触到操操作人员员身体，有有造成人人体冻伤伤的可能能；液氧泄漏会会造成周周围富氧氧，人员员吸入高高浓度富富氧空气气会造成成氧中毒毒。如因各种原原因造成成液氧储储槽压力力升高，超超过空分分装置压压力会造造成液氧氧返回空空分装置置，造成成事故。工艺过程液液态储罐罐为平底底罐，如如液化气气体长时时间储存存，内部部物料温温度逐步步升高，一一旦超过过沸点就就会起压压，使储储罐成为为受压容容器，导导致焊缝缝损坏，物物料泄漏漏，有造造成火灾灾、爆炸炸，人员员冻伤的的危

26、险。 = 2 * GB3 液氧灌装装当液氧外卖卖时采用用槽车运运输，该该过程存存在的危危险、有害因因素是：车辆进入乙乙类场所所时如未未戴阻火火器有引引发火灾灾爆炸的的可能，车车辆行使使、中转转过程中中如司机机精力不不集中，疲疲劳驾驶驶，超速速行驶，车车辆超载载有造成成人员车车辆伤害害的可能能。槽车安全附附件不全全或失灵灵有造成成事故的的危险；如果首次投投入使用用的槽车车清理不不彻底，未未采取预预冷措施施，有造造成事故故的危险险；槽车充装量量超过要要求量有有造成事事故的危危险；装装卸用接接头混用用有造成成事故的的危险；如果装车时时，不接静静电接地地线及时时将产生生的静电电引入大大地，可可造成静静

27、电积聚聚并放电电，有引引发火灾灾爆炸的的危险；装车过程中中如果发发生液氧氧泄漏，现现场操作作人员又又穿着化化纤衣物物或衣物物上沾染染有油脂脂，或现现场环境境中存在在可燃性性物质，就就可能导导致燃爆爆事故，同同时，运运输液氧氧的槽（罐罐）车属属移动式式压力容容器，如如果超量量充装或或超压有有爆炸的的危险。槽槽车充装装时未熄熄火、充充装其他他物质的的槽车运运输液氧氧也有造造成事故故的危险险。 = 3 * GB3 液氧汽化化液氧气化体体积膨胀胀，控制制不好有有造成汽汽化器破破裂的危危险；汽化器选择择不当、液液氧输送送速度太太快，造造成氧气气携带液液氧，液液氧进入入氧气管管道后，液液氧汽化化体积膨膨胀

28、会造造成输出出氧气压压力升高高，有造造成管道道破裂的的危险；液氧气化中中液氧等等会造成成管道冷冷脆。 = 4 * GB3 管道输送物料的的管道，如如果管架架间距大大，会造造成管道道下坠，严严重时会会造成管管道折断断，管道道排空阀阀泄漏，管管道设计计不合理理，如无无防膨胀胀措施、管管道与电电缆共同同、平行行敷设、管管道防静静电措施施不当或或无防静静电措施施等都有有造成火火灾爆炸炸、人员员冻伤、中中毒窒息息的危险险。液氧管道保保温层损损坏或未未保温，人人员接触触管道有有造成冻冻伤的危危险；夏季气温升升高，液液氧挥发发速度加加快，有有造成管管道超压压破裂的的危险。如氧气、液液氧输送送管道内内有电焊焊

29、渣等且且氧气、液液氧中有有乙炔等等，固体体杂物与与管道摩摩擦有造造成火灾灾、爆炸炸的可能能。输氧管道及及管件有有油脂、溶溶剂和橡橡胶等可可燃物质质，急开开或速闭闭阀门，易易发生着着火灾、爆爆炸。（2）氧气气储存氧气储存实实际是缓缓冲过程程，该过过程存在在的危险险、有害因因素是：当氧气管网网压力高高时向氧氧气球罐罐输送氧氧气，由由于球罐罐压力表表失灵有有可能发发生球罐罐超压破破裂；在向氧气球球罐或向向管网输输送氧气气时，阀门门切换失失误，有有造成输输送管道道破裂的的危险。关于管道的的其他危危险有害害因素见见“（1） = 4 * GB3 管道”。（3）液氮氮储存 = 1 * GB3 液氮储罐罐来自

30、空分装装置的过过冷液氮氮用真空空管道通通入液氮氮储罐。该该过程存存在的危危险、有害因因素是：液氮属低温温产品，如如果泵、阀阀门、管管道及储储罐因故故障或人人为失误误导致泄泄漏，接接触到操操作人员员身体，有有造成人人体冻伤伤的可能能；氮气泄漏会会对人员员产生噪噪声伤害害，氮气气排空、泄泄漏，液液氮泄漏漏会造成成缺氧区区，人员员进入缺缺氧环境境有造成成造成窒窒息的可可能；泵等机械设设备对人人员还存存在机械械伤害、噪噪声危害害液位显示不不准有造造成储罐罐储存超超量的危危险，液液体储罐罐使用过过程中夹夹层真空空度低，会会影响储储罐隔热热效果，有有造成储储罐超压压的危险险；如因各种原原因造成成液氮储储槽

31、压力力升高，超超过空分分装置压压力会造造成液氮氮返回空空分装置置，造成成事故。 = 2 * GB3 液氮灌装装当液氮外卖卖时采用用槽车运运输，该该过程存存在的危危险、有害因因素是：车辆进入乙乙类场所所时如未未戴阻火火器有引引发火灾灾爆炸的的可能，车车辆行使使、中转转过程中中如司机机精力不不集中，疲疲劳驾驶驶，超速速行驶，车车辆超载载有造成成人员车车辆伤害害的可能能。槽车安全附附件不全全或失灵灵有造成成事故的的危险；如果首次投投入使用用的槽车车清理不不彻底，未未采取预预冷措施施，有造造成事故故的危险险；槽车充装量量超过要要求量有有造成事事故的危危险；装卸用接头头混用有有造成事事故的危危险；运输液

32、氮的的槽（罐罐）车属属移动式式压力容容器，如如果超量量充装或或超压有有爆炸的的危险。 = 3 * GB3 液氮汽化化液氮气化体体积膨胀胀，控制制不好有有造成汽汽化器破破裂的危危险；汽化器选择择不当、液液氮输送送速度太太快，造造成氮气气携带液液氮，液液氮进入入氮气管管道后，液液氮汽化化体积膨膨胀会造造成输出出氮气压压力升高高，有造造成管道道破裂的的危险。 = 4 * GB3 管道输送物料的的管道，如如果管架架间距大大，会造造成管道道下坠，严严重时会会造成管管道折断断，管道道排空阀阀泄漏，管管道设计计不合理理，如无无防膨胀胀措施有有造成管管道破裂裂，人员员冻伤、窒窒息的危危险。液氮管道保保温层损损

33、坏或未未保温，人人员接触触管道有有造成冻冻伤的危危险；夏季气温升升高，液液氮挥发发速度加加快，有有造成管管道超压压破裂的的危险。（4）氮气气储存氮气储存实实际是缓缓冲过程程，该过过程存在在的危险险、有害因因素是：当氮气管网网压力高高时向氮氮气球罐罐输送氮氮气，该该过程有有发生球球罐超压压破裂的的危险；当管网网压力低低时，向向管网输输出氮气气，该过过程有造造成管道道破裂的的危险；在向氮氮气球罐罐或向管管网输送送氮气时时，阀门门切换失失误，有有造成输输送管道道破裂的的危险。关于管道的的其他危危险有害害因素见见“（3） = 4 * GB3 管道”。（5）液氩氩储存液氩储存与与液氮储储存危险险有害因因

34、素相近近，见“（3）液液氮储存存”。（6）氩气气储存氩气储存危危险有害害因素见见“（4）氮氮气储存存”。（7）管道道系统工艺过程有有氧气管管道、氮氮气管道道、氩气气管道，其其危险、有害因因素分析析如下：超压的物料料进入管管道有造造成管道道破裂的的危险；氧气管道防防静电措措施不当当或无防防静电措措施有造造成火灾灾、爆炸炸的危险险；如果氧气进进入输送送氮、氩氩的管道道或氮、氩氩进入其其他气体体的输送送管道有有造成火火灾爆炸炸的危险险。管道管件选选材不合合理、管管道设计计不合规规、管道道安装不不规范、管管道验收收不规范范都要造造成事故故的危险险。低温管道保保温层损损坏或未未保温，人人员接触触管道有有

35、造成冻冻伤的危危险；夏季气温升升高，液液氧挥发发速度加加快，有有造成管管道超压压破裂的的危险。如氧气、液液氧输送送管道内内有电焊焊渣等且且氧气、液液氧中有有乙炔等等，固体体杂物与与管道摩摩擦有造造成火灾灾、爆炸炸的可能能。输氧管道及及管件有有油脂、溶溶剂和橡橡胶等可可燃物质质，急开开或速闭闭阀门，易易发生着着火灾、爆爆炸。埋地管道防防腐蚀措措施不当当或无防防腐蚀措措施，时时间久了了管道受受腐蚀管管壁变薄薄，承压压能力降降低，有有造成管管道破裂裂的危险险。1.4.22 储运运设备存存在的危危险、有害因因素分析析 = 1 * GB3 泵类泵类无安全全装置或或安全装装置不全全，当运运转时人人员的衣衣

36、物等被被绞入会会造成人人员机械械伤害；其运转时产产生噪声声，人员员长时间间在噪声声场所工工作，会会产生噪噪声伤害害；液氧泵的选选型不当当，有造造成火灾灾爆炸的的可能；如无防静电电、漏电电措施或或防静电电、漏电电措施不不当有造造成火灾灾爆炸的的可能；人员接接触带电电体会造造成触电电伤害；泵密封不好好造成液液氧、液液氮、液液氩泄漏漏有造成成火灾爆爆炸、人人员冻伤伤、窒息息的危险险。 = 2 * GB3 储罐a、液态储储槽储槽制作不不按相关关程序进进行，造造成储存存质量不不合格，如如果绝热热层未达达到规范范要求就就投入使使用，会会使储槽槽隔热效效果不好好，液空空挥发产产生气体体，体积积膨胀、安安全阀

37、、压压力表失失灵，造造成储槽槽压力升升高，当当超过储储罐承压压时要造造成储罐罐破裂的的危险；罐与其其他设备备及管线线连接处处如密封封不严，可可能造成成物料泄泄漏，液液空泄漏漏会造成成火灾、爆爆炸，人人员冻伤伤的危险险，阀门门等附件件如有缺缺陷，人人员误操操作，可可造成液液氧泄漏漏，有造造成人员员冻伤、发发生火灾灾爆炸的的可能。工艺过程液空储罐较大，基础制作不好，发生下沉，有造成储罐倾斜物料泄漏，发生火灾、爆炸，人员冻伤的危险；b、气体球球罐球罐属压力力容器如如果设计计、制造造、安装装不按相相关程序序进行，造造成质量量不合格格，投入入使用后后有发生生破裂的的危险。球罐安全附附件不全全或失效效当超

38、压压时，有造成成容器破破裂的危危险。夏季气温高高如果不不采取降降温措施施，气温温升高压压力升高高，如果果安全附附件失效效，有造成成容器破破裂的危危险；球罐长时间间使用，受受空气腐腐蚀等，会会造成罐罐壁变薄薄，承压压能力下下降，当当达到一一定程度度时，有有发生容容器破裂裂的危险险。未定期对球球罐安全全附件进进行检验验，造成安安全附件件失效有有造成容容器破裂裂的危险险。 = 3 * GB3 电器设备备工艺过程生生产过程程中使用用电器设设备，如如电气线线路由于于短路、负负荷过载载、接地地电阻值值大、导导线绝缘缘损坏、漏漏电等会会造成过过热而引引发火灾灾。 = 4 * GB3 管道管道危险有有害因素素

39、分析见见1.4.1。1.5公用用系统辅助助设施危危险有害害因素分分析公用系统包包括变配配电、供供蒸汽、制冷、循环水等，存在的危险有害因素如下。（1）电气气系统电气系统危危险、危危害因素素分为两两类：一一类是自自然灾害害如雷击击；另一类是电电气设备备本身和和运行过过程中不不安全因因素导致致的危险险、危害害。 = 1 * GB3 电气系统统如绝缘缘不良、违违章操作作、防雷雷措施不不当等原原因，有有发生触电电的危险险。 = 2 * GB3 短路、过过电压、接接触不良良等原因因，可产产生电气气火花、电电弧或过过热，可可能发生生电气火灾灾事故。 = 3 * GB3 电工高处处作业过过程时，如如违章操操作

40、、防防护品使使用不当当等原因因不当易易造成高高处坠落落事故。（2）供热热系统工艺过程的的蒸汽管管道如超超压，管管道爆裂裂有造成成人员灼灼烫的危危险。（3）给排排水系统统 = 1 * GB3 工艺过程程循环水水池及消消防水池池如防护护不当，人人员意外外掉落废废水池，可可能发生生淹溺危危险。 = 2 * GB3 循环水池池泵的机机械运动动带有危危险性，如如果人员员违章、防防护不当当或机械械故障等等原因会会产生机机械伤害害事故。（4）制冷冷系统 = 1 * GB3 制冷系统统的温度度较低，系系统中的的低温液液体泄漏漏，如果果人员违违章、躲躲闪不及及易发生生低温伤伤害。 = 2 * GB3 制冷机组组

41、的运转转部件有有一定的的危险性性，如人人员违章章或防护护设施不不当，有有产生机机械伤害害的危险险。1.6工艺艺过程所所涉及的的危险、有害因因素及其其分布1.6.11工艺过过程可能能造成爆爆炸、火火灾、中中毒、灼灼烫事故故的危险险、有害害因素及及其分布布工艺过程可可能造成成爆炸、火火灾、中中毒、灼灼烫危险险、有害害因素分分布见表表1-2。表1-2 爆炸、火火灾、中中毒、灼灼烫危险险、有害害因素分分布表序号危险、有害害因素涉及的物质质、设备备设施或或原因主要分布区区域备注1爆炸碳氢化合物物在液氧氧中积聚聚空分装置、罐罐区2容器爆炸压力容器、压力管管道空分装置、罐罐区3火灾氧遇可燃物物等空分装置、罐

42、罐区4中毒、窒息息氧、氮、氩氩含量过过高空分装置、罐罐区5灼烫蒸汽，高温温设备、管管道表面面空分装置1.6.22工艺过过程可能能造成作作业人员员伤亡的的其它危危险、有有害因素素及其分分布工艺过程可可能造成成的其他他的作业业人员伤伤亡的危危险、有害因因素有噪噪声、触触电、机机械伤害害、高处处坠落、物物体打击击、冻伤伤、淹溺溺、起重重伤害等等。表1-3 其他危险险、有害害因素分分布表序号危险、有害害因素涉及的物质质、设备备设施或或原因主要分布区区域备注1机械伤害设备旋转或或振动部部位防护护设施不不全空分装置、罐罐区、循循环水等等2触电电器、变配配电设施施、用电电设备、发发电机等等空分装置、罐罐区、

43、循循环水、变电所所等3振动和噪声声减震、降噪噪设施不不良，带带压气体体泄漏空分装置、罐罐区、循循环水等等4起重伤害桥式起重机机泵房5物体打击活动物体坠坠落或飞飞散物接接触人员员空分装置、罐罐区等6车辆伤害运输机动车车辆伤害害人员厂区7高处坠落高处作业引引起空分装置、罐罐区等8淹溺人员坠落入入水池循环水冷却却塔水池池9冻伤冷冻机、低低温液体体冷冻机、罐罐区、空空分装置置1.7危险险化学品品重大危危险源辨辨识1.7.11按照危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）辨识（1）危险险化学品品重大危危险源辨辨识依据据重大危险源源，是指长期期地或临临时地生生产、加加工、搬搬运、使使用或贮贮存危

44、险险物质，且且危险物物质的数数量等于于或超过过临界量量的单元元。重大危险源源的辨识识依据，是物质质的危险险特性及及其数量量。重大大危险源源分为生生产场所所重大危危险源和和贮存区区重大危危险源两两种。根据国家标标准危危险化学学品重大大危险源源辨识（GBB182218-20009）的的规定，对对该项目目危险物物质的主主要生产产场所、贮存区区进行危险险化学品品重大危危险源辨辨识。重大危险源源是以危险化学品重大危险源辨识（GB18218-2009）中规定的危险物质品名及其临界量来确定的。当单元内存在的危险物质为单一品种，且物质的数量等于或超过相应的临界量时，则该单元定为重大危险源。当单元内存在的危险物

45、质为多品种时，则按以下算式进行计算，若满足该算式，则定为重大危险源。q1/Q11 + q2/Q2 + + qn/Qn 1式中： 为为每种物物质实际际存量（tt），Q1、Q22Qnn 为与与各种危危险物相相对应的的临界量量（t）。（2）危险险化学品品重大危危险源辨辨识根据危险险化学品品重大危危险源辨辨识（GGB1882188-20009）标准准，工艺艺过程无无危险化化学品重重大危险险源辨识识物质，所以未未构成重重大危险险源。2）重大危危险源辨辨识分析析对照危险险化学品品重大危危险源辨辨识（GGB1882188-20009）中中危险物物质名称称及其临临界量标标准，本本项目的的氧属于于重大危危险源物

46、物质。公司有4000m33氧气球球罐1个个，储存存氧气117.11t；5500mm3液氧氧贮槽33个，每每个贮槽槽可储存存液氧4484.5t。表1-4 危险物物质临界界量表物质名称临界量（吨吨）实际量（吨吨）备注液氧2001470.6计算如下：1470.6/2200=7.33531因此，该公公司构成成重大危危险源。根据危险险化学品品重大危危险源辨辨识(GBll82118-220099)标准准规定，公公司构成成重大危危险源。重重大危险险源区域域设有监监控装置置，已进进行登记记备案，并并进行重重大危险险源的专专项评估估，取得得重大危危险源备备案证明明。其重重大危险险源的管管理符合合相关安安全生产产

47、法律、法法规及标标准规定定要求。3）重大危危险源分分级（1）分级级指标采用单元内内各种危危险化学学品实际际存在（在在线）量量与其在在危险险化学品品重大危危险源辨辨识（GGB1882188）中规规定的临临界量比比值，经经校正系系数校正正后的比比值之和和R作为为分级指指标。（2）R的的计算方方法式中：q1,q22,qn 每种种危险化化学品实实际存在在（在线线）量（单单位：吨吨）；Q1,Q22,Qn 与各各危险化化学品相相对应的的临界量量（单位位：吨）；1，22,n 与各危危险化学学品相对对应的校校正系数数； 该危危险化学学品重大大危险源源厂区外外暴露人人员的校校正系数数。（3）校正正系数的取值值根

48、据单元内内危险化化学品的的类别不不同，设设定校正正系数值，见见表1-5和表1-6：表1-5校校正系数数取值表表危险化学品品类别毒性气体爆炸品易燃气体其他类危险化学品品见表2.99-321.51注：危险化化学品类类别依据据危险险货物品品名表中中分类标标准确定定。表1-6常常见毒性性气体校校正系数数值取取值表毒性气体名名称一氧化碳二氧化硫氨环氧乙烷氯化氢溴甲烷氯2222334毒性气体名名称硫化氢氟化氢二氧化氮氰化氢碳酰氯磷化氢异氰酸甲酯酯551010202020注：未在表表3.88-3中列出出的有毒毒气体可可按=2取值值，剧毒毒气体可可按=4取值值。（4）校正正系数的取值值根据重大危危险源的的厂区

49、边边界向外外扩展5500米米范围内内常住人人口数量量，设定定厂外暴暴露人员员校正系系数值值，见表表1-7：表1-7 校正系系数取取值表厂外可能暴暴露人员员数量100人以以上2.050人999人1.530人449人1.2129人人1.00人0.5（5）分级级标准根据计算出出来的RR值，按按表1-8确定危危险化学学品重大大危险源源的级别别。表1-8 危险化化学品重重大危险险源级别别和R值值的对应应关系危险化学品品重大危危险源级级别R值一级R1000二级100RR500三级50R10四级R10本项目涉及及的重大大危险源源物质中中，氧为为助燃气气体，取值为为1。公司位于苏苏州市，周围围有化工厂、炼钢车

50、车间，两两个公司司日常工工作人员员大于1100人人以上，因因此取取值为22。计算如下：R=2 (114770.66/2000)=26.0266=14.7066，R10，50因此，公司司危险化化学品属属于三级级重大危危险源。2 安全全评价单单元的划划分结果果及理由由说明2.1安全全评价单单元的划划分结果果安全评价单单元划分分结果见见表2-1。表2-1安安全评价价单元划划分结果果序号评价单元备注评价单元子单元子单元1安全条件单单元外部安全条条件单元元自然条件单单元2项目选址单单元3周边环境单单元4平面布置单单元5安全生产条条件单元元安全生产条条件符合合性单元元6安全设施施施工、检检验、检检测和调调

51、试单元元7采用（取）的的安全设设施情况况单元8安全生产管管理单元元9技术、工艺艺单元10装置、设备备和设施施单元11原料、辅助助材料和和产品单单元12作业场所单单元13事故及应急急管理单单元2.2安全全评价单单元划分分的理由由说明评价单元就就是在危危险、有有害因素素分析的的基础上上，根据据评价目目标和评评价方法法的需要要，将系系统分成成的有限限、确定定范围进进行评价价的单元元。评价单元划划分应遵遵循的原原则和方方法如下下：（1）以危危险、有有害因素素的类别别为主，划分评评价单元元。对工艺方案案、总体体布置及及自然条条件、社社会环境境对系统统影响等等方面的的分析和和评价，可可将整个个系统作作为一

52、个个评价单单元。将具有共性性危险、有有害因素素的场所所和装置置划为一一个单元元。（2）以装装置和物物质的特特征划分分评价单单元按装置工艺艺功能划划分。按装置的相相对独立立性划分分。按工艺条件件划分评评价单元元。按储存、处处理危险险物质的的潜在化化学能、毒毒性和危危险物质质的数量量划分评评价单元元。（3）将关关键设备备，或危危险等级级高且资资金密度度大的区区域，或或危险等等级特别别大的区区域、装装置，或或将具有有类似危危险性潜潜能的单单元合并并，划分分为一个个评价单单元。（4）根据据评价方方法的有有关具体体规定划划分评价价单元。安全评价方方法是进进行定性性、定量量安全评评价的工工具。划划分评价价

53、单元是是为评价价目标和和评价方方法服务务的，要要便于安安全评价价工作的的进行，有有利于提提高安全全评价工工作的准准确性。评价单元一一般以生生产工艺艺、工艺艺装置、物物料的特特点和特特征与危危险、有有害因素素的类别别、分布布有机结结合进行行划分，还还可以按按评价的的需要将将一个评评价单元元再划分分为若干干个子评评价单元元或更细细致的单单元。由由于安全全评价目目标不同同，各评评价方法法均有自自身的特特点，只只要达到到评价目目的，评评价单元元划分并并不要求求绝对一一致。3 评价方方法的选选择及理理由说明明3.1 采采用的安安全评价价方法根据工艺过过程的实实际特点点，本评评价选择择的评价价方法如如下：

54、（1）安全全检查表表法；（2）危险险度法；（3）作业业条件危危险性评评价法；（4）泄漏漏火灾爆爆炸重大大事故模模拟法；（5）典型型事故案案例分析析法。3.2安全全评价方方法选择择的理由由说明安全评价方方法是进进行定性性、定量量安全评评价的工工具。目目前，安安全评价价方法有有很多种种，每种种评价方方法都有有其适用用范围和和应用条条件。（1）按照照评价结结果的量量化程度度，安全全评价方方法可分分为定性性安全评评价方法法和定量量安全评评价方法法。定性安全评评价方法法定性安全评评价方法法主要是是根据经经验和直直观判断断能力，对对生产系系统的工工艺、设设备、设设施、环环境、人人员和管管理等方方面的状状况

55、进行行定性分分析，安安全评价价的结果果是一些些定性的的指标，如如是否达达到了某某项安全全指标、事事故类别别和导致致事故发发生的因因素等。属属于定性性安全评评价方法法的有安安全检查查表、专专家现场场询问观观察法、因因素图分分析法、事事故引发发和发展展分析、作作业条件件危险性性评价法法（格雷雷厄姆-金尼法法或LEEC法）、故故障类型型和影响响分析、危危险可操操作性研研究等。定量安全评评价方法法定量安全评评价方法法是运用用其于大大量的实实验结果果和广泛泛的事故故统计资资料分析析获得的的指标或或规律（数数学模型型），对对生产系系统的工工艺、设设备、设设施、环环境、人人员和管管理等方方面的状状况进行行定

56、量的的计算，安安全评价价的结果果是一些些定量的的指标，如如事故发发生的概概率、事事故的伤伤害（或或破坏）范范围、定定量的危危险性、事事故致因因因素的的事故关关联度或或重要度度等。按照安全评评价给出出的定量量结果的的类别不不同，定定量安全全评价方方法还可可以分为为概率风风险评价价法、伤伤害（或或破坏）范范围评价价法和危危险指数数评价法法。a、概率风风险评价价法概率风险评评价法是是根据事事故的基基本致因因因素的的发生概概率，应应用数理理统计中中的概率率分析方方法，求求取事故故基本致致因因素素的关联联度（或或重要度度）或整整个评价价系统的的事故发发生概率率的安全全评价方方法。故故障类型型及影响响分析

57、、故故障树分分析、逻逻辑树分分析、概概率理论论分析、马马尔可夫夫模型分分析、模模糊矩阵阵法、统统计图表表分析法法等，都都可以由由基本致致因因素素的事故故发生概概率，来来计算整整个评价价系统的的事故发发生概率率。b、伤害（或或破坏）范范围评价价法。伤害（或破破坏）范范围评价价法是根根据事故故的数学学模型，应应用计算算数学方方法，求求取事故故对人员员的伤害害范围或或对物体体的破坏坏范围的的安全评评价方法法。液体体泄漏模模型、气气体泄漏漏模型、气气体绝热热扩散模模型、池池火火焰焰与辐射射强度评评价模型型、火球球爆炸伤伤害模型型、爆炸炸冲击波波超压伤伤害模型型、蒸气气云爆炸炸超压破破坏模型型、毒物物泄

58、漏扩扩散模型型和锅炉炉爆炸伤伤害、TTNT当当量法等等都属于于伤害（或或破坏）范范围评价价法。c、危险指指数评价价法危险指数评评价法是是应用系系统的事事故危险险指数模模型，根根据系统统及其物物质、设设备（设设施）和和工艺的的基本性性质和状状态，采采用推算算的办法法，逐步步给出事事故的可可能损失失、引起起事故发发生或使使事故扩扩大的设设备、事事故的危危险性，以以及采取取安全措措施的有有效性的的安全评评价方法法。常用用的危险险指数评评价法有有：道化化学公司司火灾、爆爆炸危险险指数评评价法，蒙蒙德火灾灾、爆炸炸毒性指指数评价价法，易易燃、易易爆、有有毒重大大危险源源评价法法。（2）综合合性安全全评价

59、综合性安全全评价系系指两种种以上评评价方法法进行组组合的评评价。3.2.11 采用用安全检检查表法法的理由由说明安全检查表表法（SSCL）是是系统安安全工程程的一种种最基础础、最简简便、最最广泛应应用的系系统危险险性评价价方法。是是由一些些对工艺艺过程、机机械设备备和作业业情况熟熟悉和有有安全技技术、安安全管理理经验的的人员，事事先对分分析对象象进行详详尽分析析和充分分讨论，列列出检查查项目、检检查内容容、安全全等级等等内容的的表格，对对系统进进行评价价、验收收时，对对照安全全检查表表逐项检检查，从从而评出出系统的的安全等等级。可可用于项项目建设设、运行行过程的的各个阶阶段。采用安全检检查表法

60、法，结合合企业的的实际情情况，可可以对照照相关标标准、规规范进行行检查，直直观、现现实，能能发现隐隐患，防防止事故故的发生生。3.2.22 采用用危险度度评价法法的理由由说明本报告危险险度评价价法对生生产、储储存设施施进行定定量评价价。根据据企业危危险、有有害因素素的分布布，确定定危险场场所的固固有危险险程度和和存在的的安全风风险。可可由此筛筛选出危危险度较较高的单单元，以以便进一一步评价价或提请请人员注注意。3.2.33 采用用作业条条件危险险性评价价法的理理由说明明对工艺过程程各个场场所内各各种岗位位作业中中固有危危险程度度的分析析，对各各岗位作作业中存存在的固固有危险险进行半半定量的的评