白车身焊点设计标准指南

1、 点焊存在电极的可达性问题，即电极必须能方便地抵达工件的焊接部位。设计点焊接头时，必须考虑到点焊机的机臂长度（喉深）和电极尺寸，才能保证所设计的接头在相应的点焊机上方便地进行焊接。接头的边距见图2，其最小值取决于被焊金属的种类，厚度和焊接条件（几种常用金属点焊的焊接条件数据见附录；对于屈服强度高的金属、薄件或采用强条件时可取较小值。接头的搭接量1）见.图2，它是边距的两倍，同时搭接量与熔核大小、焊头直径密切相关；表1示出了几种材料的最小搭接量，表中的数据都是最小的极限值，实际应用中可以以此为下限进行参考。对于白车身焊接，通常情况下，搭接量的取值范围为；由于目前焊接电极一般为0或（Pm所以搭接量

2、必须在以上，特殊位置如门玻璃导槽位置等可以在以下，但应允许半个焊点。表接头的最小搭接量（板厚值指被焊板中的较薄者，单位：mm）板厚单排焊点双排焊点结构钢不锈钢及高温合金轻合金结构钢不锈钢及高温合金轻合金注：此表摘录于“中国机械工程学会焊接学会编的焊接手册（第1卷）焊接方法及设备”。6对5焊点的点距1；即对相邻两焊点的中心距，其最小值与被焊金属的厚度、导电率、表面清洁度、以及熔核大小有关，同时点距与被焊板件的层数（两层或三层；也密切相关，表2示出了几种材料的最小点距，表中的数据都是最小的极限值，实际应用中可以以此为下限进行参考。对于白车身焊点的点距，通常情况下，其最小值为，最大值为。如一般低碳钢

3、点焊间隙在左右，可以在局部位置采用锯齿型布置。表焊点的最小点距（板厚值指被焊板中的较薄者，单位：mm）板厚点距结构钢不锈钢及高温合金轻合金注：此表摘录于“中国机械工程学会焊接学会编的焊接手册（第1卷）焊接方法及设备”。6.6装配间隙装配间隙必须尽可能小，因为靠压力消除间隙将消耗一部分电极压力，使实际的焊接压力降低。间隙的不均匀性又将使焊接压力波动，从而引起各焊点强度的显著差异，过大的间隙还会引起严重飞溅许用的间隙值取决于工件刚度和厚度，刚度、厚度越大，许用间隙越小，通常为17焊点的直径与接头强度焊点的最小直径1）焊.点的直径与被焊工件的材料、料厚有关，它是评定点焊接头质量的主要指标之一。表3示

4、出了几种材料焊点的最小直径，表中的数据都是最小的极限值，实际应用中可以以此为下限进行参考。对于白车身的焊点直径，通常情况下，其取值范围为mm；另外一般焊点直径可取为mm,关键焊点直径可取为mm。表焊点的最小直径（板厚值指被焊板中的较薄者，单位：mm）板厚焊点直径板厚焊点直径低碳钢、低合金钢不锈钢、耐热钢低碳钢、低合金钢不锈钢、耐热钢注：此表摘录于“傅积和，孙玉林主编的焊接数据资料手册”。7.2点焊接头强度1）点.焊接头强度常用室温或高温单点抗剪力表示，此抗剪力取决于两板交界上熔核的面积。2）以.单点正拉力和单点抗剪力之比作为判断接头延性的指标，此比值越大，则接头的延性越好；一般认为此比值三时，

5、接头的延性尚可，三时，接头的延性良好。3）多.个焊点形成的接头强度还取决于点距和焊点分布，必须兼顾点距和焊点数量，多列焊点最好交错排列而不要作矩形排列。4）焊.点的抗剪强度测量示意图，如图3所示。图3抗剪强度测量示意图几.种材料焊点的最小直径和抗剪强度见表4表4焊点的最小直径和强度工件厚度mm焊点直径mm抗剪强度点钢注：此表摘录于“傅积和，孙玉林主编的焊接数据资料手册”。8焊点的分类8.1关键焊点一般来说，关键焊点的位置，可以从以下几个方面进行判定：关键件的承载部位：这些部位主要指动力总成、悬挂、副车架、座椅、安全带、铰链、门锁、拖曳臂、后轴等关键件的相应安装部件上的焊点。应力危险部位：对白车

6、身总成进行分析，得到白车身整体或局部的应力分布图，然后根据各部位的应力恶劣情况来确定关键焊点的位置；或根据长时间经验积累和试验，以及通过与做过分析的车型进行类比，给出受力情况比较恶劣的应力危险点。白车身常见的应力危险部位有以下：前、后悬架的安装点部位,后悬架减振器座部位,前悬架减振器座部位，后拖曳臂支架部位、铰链安装点部位等。影响安全性的部位：在车辆碰撞或翻滚的情况下，车身结构将产生弯曲变形和扭转变形，所有构件之间均将产生作用力，通过碰撞仿真模拟、力学分析或实车碰撞，可以确定影响碰撞安全的主要传力部件和受力最危险的构件，从而确定出关键焊点的分布。白车身常见的影响碰撞安全性的部件有以下：前纵梁、

7、后纵梁、门槛、顶盖、地板横梁、A柱、B柱、C柱等骨架结构部件:这些部件总成上的焊点以及这些部件总成互相连接处的焊点均属于关键焊点。对车身结构进行静态、动态应力分析以及安全结构分析，可以得出危险的构件截面、应力集中点以及各个部件的受力情况。但是，考虑到同一个名称的部件在不同的车身结构型式中，对整车安全性影响不同，所以这种判定有很大的局限性和相对性；因此，具体车型的关键焊点，必须进行具体分析。8.2一般焊点对于白车身的焊点，本标准规定的关键焊点以外的所有焊点都被视为一般焊点。9焊点的表示方法与点焊的标注方式9.二1维图中的表示在二维图中，焊点的三维坐标不需标注；两层焊用长为的实线“十”表示；三层焊

8、用长为的实线“关”表示；见图4图4二维图中的焊点表示9.三2维图中的表示在三维数模中，焊点球体表示，球体的直径与对应的焊点直径相同，其中白色表示两层焊，黄色表示三层焊，见图5。图5三维数模中的焊点表示注意：二维图的焊接符号与三维数模中的球体必须一一对应。9.3点焊的标注方式点焊的标方式见“焊缝符号表示法”对于白车身的点焊，其标注方式可参照图5其中代表焊核直径，代表这一组焊点个数，代表焊接两个钣金零件或总成。如果有三个零件或者总成焊接，直接在后面用连接，形成的格式。表示右侧焊接关系与左侧相同，如果不是左右对称，直接取消。代表焊接方式为点焊；一般零件总成或者零件是用序号表示，可以通过图纸右上角的表

9、格查出每个序号所代表的总成或者零件。zRON/1/+O半/+图点焊的标注方式示意图焊点的质量要求焊1点表面缺陷及其产生的原因缺陷产生原因未熔透电极端部直径过大，焊接电流过小焊点过小焊接电流不够大，焊接通电时间太短，电极压力过大焊点压坑太深焊接电流太大，电极端部太小，电极压力不适当焊点不正上下电极未对正，电极端部在通电时滑移，电极端部整形不良，工件与电极不垂直焊点表面喷溅电极压力不足，焊接电流过大，电极端部过小，电极端部整形不良，工件表面污染焊点喷溅距边缘太近，焊接电流过大，电极压力不足，通电时电极移动，上下电极错位电极工件粘连工件表面污染，电极压力太小，焊接电流太大，焊接通电时间太长，电极水冷

10、不良裂纹、缩孔、针孔焊点未凝固前卸去电极压力，电极压力不足，焊接电流过大，通电时电极移动焊点周围上翘焊接电流过大，电极压力太大，电极端部过小，工件接触不良，上下电极不正点2焊质量控制一般是通过焊前预测、焊接过程监控及焊后检验的工作来保证的。对于焊接过程监控基本上包括实时稳定控制焊接参数和控制焊接过程中反映焊点状态的物理量两方面。前者如恒电流监控、电压监控、能量监控等；后者如电极位移控制、超声波监控、声发射监控等。焊3点质量检验方法序号检验方法检验内容备注外观检验装配尺寸、焊点的位置及尺寸、表面质量：包括压痕深度、喷溅、表面裂纹、烧伤、表面胀裂和表面发黑等撕破检验焊点熔核尺寸、未焊合、接头脆性宏

11、观金相检验焊点熔核尺寸、焊透率、熔核搭接量、压痕深度、裂纹、气孔、缩孔、喷溅、结合线伸入显微金相检验焊点组织鉴别、晶粒长大、裂纹、局部熔化、夹杂物分析超声波检验熔核尺寸、裂纹、气孔、缩孔、喷溅等强度试验剪切试验评定接头的抗剪强度拉伸试验评定接头的拉伸强度扭转试验评定接头的扭转强度疲劳试验评定接头的疲劳性能冲击试验接头抗冲击载荷的能力特殊性能试验焊件或接头的特殊性能或寿命具4体实验、测试、判定标准由规划院实施。附录常用金属点焊的焊接条件数据低1碳钢点焊的焊接条件数据见下表板厚电极最小占八、距最小搭接量最佳条件（A类）中等条件（B类）普通条件（C类）最大d最小D电极压力焊接时间焊接电流熔核直径抗、t.剪强度电极压力焊接时间焊接电流熔核直径抗、t.剪强度电极压力焊接时间焊接电流熔核直径抗、t.剪强度周周周注一电极端面直径；一电极主体直径；焊接时间栏内周数按电源频率修订。此表摘录于“中国机械工程学会焊接学会编的焊接手册（第1卷）一焊接方