品质管理看板范文

1、品质管理看板范文看板管理与MRP一、 看板管理与MRP 的简介看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板管理与MRP不进行MRP序所传递的需求指令而进行的，把MRP二、 MRP 与看板管理之间的差异1MRPMRP主生产计划，利用MRP* 。 看板管理的理论中不涉及如何编制和维护主生产计划，它是以需要依靠其它系统来制订主生产计划。2MRPMRP必须确保主生产计划在物料的采购提前期内的稳定。虽然采用看板管理的企业通常将仓库外包给供应商管理，但是仍子订单，具体的需求日期和数量则完全由看板来体现。3现在还没有MRP看板管理不参与制订主生产计划，自然也就不参与生成能力需求4MRPMRP订货

2、点法的缺点：仓库库存积压或短缺，看板管理并不能解决。在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理的难题，往往采用将仓库外包给供应商管理的方法，要求供应商必须能随时提供所需的5MRPMRP之间不合拍。实现准时化生产方式的企业在制品数量被控制在看板数量之内， 关键在于确定一个合理有效的看板数量。6、技术支撑：因为MRP 系统在企业的计划层次运行，它是基于MRP 系统提高整体管理水平， 获得效益。有些企业忽略了看板管理的技术支撑体系，从而导致了实践中的看出是否具备技术支撑体系是实现看板管理的关键所在。7、人员素质要求：MRP 系统要求准确、及时地进行数据处理，人员需要经过培训使用计算机系

3、统来取代手工作业。实施看板管理的企业不仅仅要求员工能在正常情况下进行标准化流程的顺畅。总体而言，看板管理对人员素质要求高于MRP 。8 系统适用于制造业的离散式和流程式两种生产模式，基本上各类企业都能使用MRP 系统管理生产、采购、仓库、但是准时化生产方式中的一些管理思想：如杜绝浪费和过量生产、柔性生产计划、设备快速调整、全员参与改善活动等等，对于所有企业都是有借鉴意义的。三、MRP 与看板管理的结合MRP 和看板管理各有所长，又各有所短。过去企业只能在两者之中MRP1、MRP 系统制订维护主生产计划当前的市场环境下，企业面对不同客户的众多需求和自身的经营有MRP 系统。2、MRP 系统计算物

4、料需求计划传统的MRP 系统根据主生产计划计算得出的物料需求计划不仅仅包括原材料的需求，还包括半成品的需求。但是我们知道MRP 系统计算出的半成品需求与生产现场的实际情况并不一定一致，这是造成在制品管理困难的重要原因。所以需要使MRP 不进行半成品需求的计算，直接将成品的主生产计划分解为原材料的采购需求。为了做到不进行半成品需求计算，需要在物料清单中引入虚项的概念。虚项是用来标识MRP 系统不会对虚项MRP 系统根据产成品的 主即原材料采购计划。即使MRP 系统产生的原材料净需求与实际生产过MRP 系统制订的原材料需求计划是反映了物料的实际需求情况的。如果单纯使用看板管理来确定原材料需求， 那

5、么只有在主生产计划开始实行时而不是制订时才知道原材料的需应的。3、生产现场采用看板管理5S是关键知道再多，拥有再丰富的学识，也不会成功。成功是靠行动去实现的，没有行动或无法付5S是行动，从简单呈现现场业绩的事做起，亲自用手去接触，用眼睛去感提升5S形象有轻松安逸的方法，一定要付出努力才能5S的改变，直至养成好习惯达到人的行为素5S达成预潜移默化的作用,会爱护物品才会产生爱人的心胸及自我反省，自然的净化必强化团队活动灵。Network Optimization Expert Team5S5S化管理工程（SEIRI）区分要用与不用的东西第一个S 整顿（SEITON） 清扫（SEISO）第二个S 整

6、顿第三个S 清扫地物清洁（SEKETSU）素养 (SHITSUKE)放置将彻不出位置第四个S5清的西定扫东拼音第一个字母均为S，故的东干西整净称之为 5S将有用保持美观洁第五个S 素养人好习成良制度小事成就大事工养规章各项使员 5S 关联图细节成就完美惯遵守Network Optimization Expert Team5S与管理合理化之间的关系整顿清扫清洁素养用认心真做做不管上减事事要理的少设提场维工养才只的要浪时备高所持作成东与费间效机整工习良好能是西率器洁作惯把把事事情情做做减提降做提减落消提消好对少高低好缩高少实除高消提除介养空物材生短换生机机品产除升管高成人间品料产线产器器质品各人理

7、尚员上架半前时线设设异品种员的的子成的间的备备常位污的上自成差浪柜品准作的保事及染工的主功错费子成备的品工业故公源作各管司效种理取发发决生率生象状 统节管理合理化Network Optimization Expert Team5S 文化建设清爽、明朗、洁净企业体质的强化人的行动品质提升 5S 释义：区分要与不要物,并将不要物清除为行工整顿：将必要物品定位、定量放置好，便员 于拿取和放回， 排除寻找的浪费范素养规清扫效清扫： * 清理场所的垃圾、污垢、异物，使绩 其干净及容易显现问题点，清扫即点检清洁业企动 清洁：重复地做好、整顿、清扫，形成制度化、定的事项，并养成习惯5S 基 本 概 念 图N

8、etwork Optimization Expert Team5S 文化建设知道不如做到选择要与不要的物品 1.全面检查作业场所，特别是制造现场、仓库等地是不要品堆积较多的地方，特别要注意不易看到的地方，如设备内部、墙角等。要与不要的物品的判定2.物品要与不要的判定根据物品的使用频率与处理方法予以判别，工作中，必须使用、必要的东西、不要的物品要区分清楚。不要物品的清除 3.依不要物品的标准清除不要物的活动，不只是清理不要的东西，还包括不正常点、破损变形部位的清除。每日自我检查 4.管理者在巡查现场时，要做好不要物品清除的检查和督导，例如地面是否散落物料及其他不要品；作业台面是否杂乱摆放无用的工

9、用具等。市场竞争的最高层次是文化竞争!Network Optimization Expert Team5S打破一次，阵痛一次的要点1品应该集中管理,并决定是按功能性零件别或产品别、现场别之管理2理方法来决定物料放置场所33 确定放置位置后，再依作业需要放置适当的数量， 削减不必要的现品，使工作场所保持最大空间，原4数量越少越好。24率三原则，依物品的作用、功能、形状、使用频率 考虑放置方法。整顿5 划线定位虽然只是划上线,但整个作业环境变得有5 规律，是最方便作业又安全的配置，不但整齐、清爽，且能利用视觉管理建立有效的作业场所。划线定位物品的分类16 物品品名和放置场所的标示要一目了然，让任何

10、人包括新进人员都随时知道要用的东西在哪里。6明确标识针对作业效率、品质、安全等来思考物品的归位方法，确定物品确定物品定位的应有状态Network Optimization Expert Team5S5S（下期的保证工厂无尘化。无碎屑、屑块、油漆，经常擦拭和进行维护保养， 机械使用率会提高。模具、工装夹具管理良好，调试寻找故障的时间会减少，设备才未然。5切换产品时间为零5S 是高效率的前提模具、夹具、工具经过整顿随时都可以拿到，不需费时寻找，它可以节省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。* 贯彻 5S，让初学者和新人一看就懂，一

11、学就会。6事故为零5S 是安全的软件设备、整顿后，通道和休息场所都不会被占用。工作场所的宽敞明亮使物流一目了然，人车分流，道路通畅，减少事故。危险操作警示明确，员工能正确地使用保护器具，不会违规作业。所有的设备都进行清洁、检修、预防、发现存在的问题，消除了安全隐患。消防设施的齐备，灭火器放置定位，逃生路线明确，万一发生火灾或者地震，员工的生命安全必然会有所保障。人们能正确地执行各种规章制度，去任何岗位都能规范地作业， 明白工作该怎么做；工作既方便又舒适，而且每天都有所改善，并有所进步；每天都在清点、打扫、进步。一目了然的工作场所，没有浪费，无勉强而不拘束，岗位明确、干净，没有灰尘、垃圾；工作已

12、成为一种乐趣，员工不会无缘无故地旷工。通过5S5S，使企业能快速健康地发展。Network Optimization Expert Team 5S 文化建设推行 5S 的五现手法怎样的管理才能把 5S * 地推行下去呢？有一个很简单的答案，就是五现主义的管理者。五现主义的管理者是日式企业独有的一种把握状况及解决问题的方式，即“现场”、“现物”、“现实”、“原则”、“原理”，这五个词开头读音都是“”，类似中文发音的“现”，所以统称为“五现主义”。用四个字来概括，即：视，看，观，现。现场：事情发生的场所。现物：变化的或有问题的实物。现实：发生问题的环境，背景，要素。原理：被普遍认同的，能说明大多数

13、事情的根本性的道理。原则：日新月异的，每天都在变化进步的科学技术，也可以认为是基础知识或专业技术。可以这么说，五现手法就是亲临现场，察看现务，把握现实，找出问题的真正根源，从而根据原理原则地去解决问题的手段和方法。五现主义的思考方法：仔细观察现场的现物、现实，发现问题，并以此作为改善的着眼点；坚持悲观主义，做最坏的打算；预期考虑问题，不如优先地去解决问题；追根溯源，打破沙锅问到底。Network Optimization Expert Team5S5S第一现是现场，就是不要只坐在办公室里做决策，而要立即赶到现场，奔赴第一线。到现场如何观察？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不具备正确的观察方法，

14、你就没法去感觉出它的变化、它的异常。观察一般分四种不同层次：见：就是物理学上的观察，也就是只观察跟自己有关或自己比较感兴趣的事情。一个管理者，要学会做现场管理，不能只看与自己有关的或与自己感兴趣的事。视：视是什么？就是以某一个特定的事物为对象，睁大眼睛去看，关注某一部分，中国有一句话叫视而不见。视就是以某一个特定事物为对象睁大眼睛去看。显露出来，细小的东西要放大，移动着的东西使其静止等。考，用目光集中一点地去观察，用你的智慧、思维去思考。*现 物对于现物，管理者最重要的概念就是总是以事实为基础而行动， 解决问题要求你找到事实的真相。因为只有一个真理存在：“到实际问题中去，并客观的观察其过程”。

15、观察你看不到的地方，这时事实将会最终出现。人常常犯这样一个错误，就是认为看到的现状确实就是事实，我要发现其变化的原因，仔细观察事实，当你这样做时，掩藏的原因将会出现，这样做你就可以提高发现真相的能力Network Optimization Expert Team 5S 文化建设推行 5S 的五现手法现 实对于现实，很多公司经常会发生很多可笑可悲的事情，如脱离实那是最正确，最好的方法。解决问题需要我们每一个人都能做到面对现实，把握事实真相， 还有什么没做，那么，这里边肯定就有问题。所以事实也分为三种，一个是已报告的事实，你观察到的事实， 还有是推测到的事实。我们需要用事实去解决问题，而事实总是变

16、化无常的，要抓住事原 理* 变成一个好的五现主义呢？原 则日本企业管理者曾经告诉很多人，说他有一个方法，叫计步器。 的五现主义者，我们的企业才能蒸蒸日上Network Optimization Expert Team6S 文化建设调查一般污染源头；对污染的形状、对象予以明确化；调查发生部位、发生量及影响程度；研究改善措施；制定清扫作业标准，规范清扫活动。工厂应将清扫当成一个重大的活动，进行全体大扫除宣传及寻求污染发生源对策；在容易开展的部门先举办作业场所或设备的清环净化活动树立活动样板；通过班组活动，举办设备、治工具的清扫点检，排除微缺陷。循续持工厂最高管理者亲自带头做起，以身作则。1、员工2

17、、企业利用平面图标识责任区及责任人；3、文化公共区域应利用轮值的方式进行。4、沟通光有认识是不够的，必须应用NetworkOptimizationExpert5S事事都有改善的余地* 落实前面 3S 工作；将清扫阶段的问题点加以分类；针对问题点实施对策，一般将问题点区分成自主改善、专责单位改善及委外厂商改善三大部分；自主改善的部分完成后，作成问题点改善对策书，作为今后培训及制定标准书的参考；委请专责单位改善的问题点，在专责单位进行改善时，应由现场人员一起参与讨论学习；制订各类标准书评比办法及奖惩制度，特别是有关安全、品质方面的作业标准应优先制订。在、整顿、清扫的基础上，将前述3S 活动制度化、

18、规范化，通过规定责任区域、清扫、3SNetwork Optimization Expert Team5S 文化建设素养 养成习惯5S其目的不仅仅是希望全体同仁将东西摆好，设备擦拭干净而已，主要的目的在于通过简单易行、琐碎的反复动作，潜移默化，改变已有的不良习惯，养成良好的习惯落实持续推动前 4S 活动建立共同遵守的规则或约束将各种规则或约束目视化实施各种教育训练对利益相关者的承诺违犯规则或约束应予纠正行为变成习惯接受指正，立即改正习惯养成性格性格决定命运推动各种精神向上活动Network Optimization Expert Team5SNetwork Optimization Expert

19、 Team什么是看板管理xx-08-23 15:56看板就是表示出某工序何时需要何数量的某种物料的卡片。看板管理是只对最后一道工序下达生产指令，而不进行将主生产计划按照物料清单分解到各个工序和原材料采购的方法。 看板管理的在生产过程的作用1234、仓库管理：订货点法的缺点：仓库库存积压或短缺，看板管理并不能解决。采用看板管理后，生产线从仓库领取物料的数量被控制部分的解决库存积压问题。在广泛采用看板管理方式的汽车制造业中，为了能解决仓库管理 供应商减少了销售风险和费用，也就愿意承担库存积压的风险了。5控制在看板数量之内，关键在于确定一个合理有效的看板数一位品质经理写给老板的报告，有点长，但老板说

20、写得不错呵品质提升方案目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在某些方面无旁贷，对存在问题做出分析及改进的方案如下：一、员工的质量意识19998%。通过不断的对员工进行质2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会（如发生质量异常，马上停止生产，组织现场操作员工进行现场质量分析），采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式，对新工、返工较多员工重点引二、质检人员的工作技能1。2、加强质检员自身综合能力（及沟通协调能力）100%，考试成绩必95三、品质制度的完善执行1件存在局限性和时效性。与时俱进对现有的品管部三级文件共402专题研讨，对问题进行原因分析，提出改善措施，并进行改善效果的跟踪，最

21、终以标准化的形式固化。四、供应商质量保证能力1、对原料、底板、线材等重点物料重点跟踪质量，来料检验加倍抽查，按AQL 的加严标准执行。对车间退料严格把关，对超过次品率0.5%的退料追查来料检验员责任。2、少数物料质量不够稳定，如底板存在印刷不好、赠品外观不良等情况。及时将不合格报告、改善单和不良样品传给供应商，对供应商改进过程和效果进行跟踪，督导供应商改进，并在下批来料验证。如物料连续两次退货及时与供应商开质量研讨会，共同分析解决。3进一步完善月度供应商评分制，供应商品质评分分数目标达到90 分以上。五、产品的设计、改良、创新1、检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，从这点来说质量是设计出来的。新产品、新模具、改模产品，由品管部进行全面检测、整模验证，形成书面检测报告， 做好新模新品的试产记录，建立产品质量档案。2制，做好产品评估。3、利用QCCQCC改进目标和方案落实。六、品质记录、资料的收集1、质量记录便于追溯、便于分析原因、便于查找责任人。记录要2PDCA5W2HFMEASPC检查、装箱防护比例、包装严重质量个案统计，以OA七、车间现场和生产过程质量控制16S6S掉产品、次