降低中药提取的乙醇损耗率20110610课件

1、降低中药提取的乙醇损耗率 发布人： 撰稿人： 超越梦想 QC小组 2011年5月 公司简介。-超越梦想QC小组3 一、小组简介 小组名称 超越梦想QC小组 课题名称降低中药提取的乙醇损耗率活动次数 每月1次，共计9次成立时间2008年1月 活动时间 2010年8月2011年4月 课题类型攻关型小组人数 8人 小组组长小组注册号 HSDQC201101QC培训时间46小时出勤率：100%小组概况小组理想： 通过QC小组活动，提高产品质量，节能降耗，激发小组成员的积极性，为企业创造更高的效益。 表 一4一、小组简介 小组成员小组成果：2009年获得2010年获得 姓名年龄学历行政职务组内分工男药学

2、本科副总经理组长：全面组织38药学本科车间主任副组长：活动实施34药学本科技术员资料统计整理26高中车间班长资料收集39高中车间班长现场实施32高中车间班长现场实施39高中班组长现场实施39高中维修工现场实施 表 二 图 一5二、选择课题 选择课题乙醇损耗率在现有基础上降低两个百分点公司目标产品现状降低中药提取的乙醇损耗率7工艺简介中药提取是一种将中药按照传统工艺进行煮提、浓缩、醇沉，最后获得其有效成分的一种方法。醇沉：在中药提取液中，加入乙醇使达到不同含醇量，药物某些成分在醇溶液中溶解度降低析出沉淀，固液分离后使水提液得以精制，达到提高制剂成品质量的目的 中药材拣选、切制 浸 煮浓 缩醇 沉

3、 回收乙醇回收浓缩 乙 醇浸膏 图 二 8三、设定目标中药提取的乙醇损耗率（%） 图 三 10四、可行性分析目标是可行的小组成员有丰富的QC知识和解决问题的能力公司年度考核指标 据统计乙醇损耗率有达到 35.28%的记录2009年12月-2010年4月乙醇损耗统计表月份12月1月2月3月4月平均值损耗率（%）37.58%37.96%37.65%35.28%36.68%37.03%11五、原因分析人员培训少造成乙醇损耗率高的原因 操作人员技术水平差人员责任心不强未按标准操作真空泵运行不正常考核无量化指标真空度低 法 机 人 提取液温度高投入乙醇量大真空管道有泄漏 提取液体积大乙醇消耗量大乙醇和药

4、液混合不均匀冷凝器体积小冷凝效果差 环车间温度高乙醇受热挥发循环水温度高 图 四 真空管泵缺油12六、要因确认 1、人员培训少岗位人数理论考试现场操作综合评价预处理岗位43人85分，1人92分2人90分，2人85分平均分数： 87分浓缩岗位31人90分，2人86分2人92分，1人88分平均分数： 89分醇沉岗位31人93分，2人89分1人93分，2人89分平均分数： 90分精馏岗位21人93分，1人86分1人95分，1人90分平均分数： 91分统计人：窦玉璞 确认人：马科建 日期：2010年9月结论:非要因 经过数据统计,车间年进行培训12次，每次培训2个小时，并分别进行理论考试和现场考试，考

5、试分数达到85分以上（含85分）符合公司要求。 培训统计表 表 四 表 五14要因确认 调查人：董玉林 确认人：陈卫东 确认时间： 2010年10月 3、真空管道泄漏日期5月15日5月18日5月22日6月10日6月18日7月22日平均实际真空度（Mpa）0.0220.0260.0250.0230.0270.0300.025生产要求真空度为0.040（Mpa） 根据下表分析，车间真空度低于设备生产要求，小组人员积极讨论，现场勘查，发现真空管道有泄露的现象。结论:要因 图 六 泄漏15要因确认4、真空泵缺油结论:非要因 图 七 真空泵真空泵运行、检修记录根据现场调查车间每班次进行巡检，每周对泵轴部

6、位加油，并有详细的运行记录，责任人签字确认.调查人：窦玉璞 确认人：马科建 时间：2010年10月17要因确认 6、循环水温度高 分析： 醇沉后上清液中乙醇的回收是乙醇蒸汽是通过循环水降温冷凝交换所得，当循环水温度大于35时,会增大乙醇损耗量同时延长浓缩时间结论:要因记录人：窦玉璞 制表人：马科建 时间：2010年10月 图 九 日期5月10日5月18日5月22日6月10日6月18日7月22日平均值循环水温度（）52555355585654.8循环水平均温度为54.8 3518要因确认7、药材提取液体积大 结论:非要因提取液批号100526100712100726100816100828100

7、906平均值（L）提取液体积（L）452450446449445443447.5 检测人：董玉林 确认人：马科建 确认时间 ： 2010年10月 表 六分析： 操作人员按照以上两个指标进行操作，操作时执行双人复核制，车间主任和工艺员随时监控执行情况.密度：1.30g/L体积：430-460L19要因确认 9、房间温度高 车间储存乙醇不得超出2吨，并设有专用房间，房间温度控制在25-29度。 统计人：董玉林 确认人：任宾 时间：2010年10月 结论:非要因结论:非要因8、药材提取液温度高 醇沉时须将提取液温度降至30度，才能够加入配置好的乙醇进行混合，过程中必须严格执行操作规程。且操作时必须双

8、人复核，工艺员随时监控。 图 十 调查人：王永生 确认人：樊建洪 时间：2010年10月 20要因总结主要原因 真空管道 泄 露冷凝器体积小 循环水 温度高中药提取的乙醇损耗率高21 根据找到的要因，小组成员运用头脑风暴法，积极讨论、查证资料，运用5W1H的方法，制定如下对策：序号要因对策目标措施负责人地点完成时间1真空管道泄漏对真空系统进行检修提高真空度到0.04Mpa。达到生产要求对真空系统所有管道进行检漏。陈卫东任宾车间现场2010年10月20日2冷凝器体积小增大冷凝面积 降低乙醇的损耗率到35.03%增加一组冷凝器马科建陈卫东任宾浓缩工序现场2010年11月15日3循环水温度高对冷却塔

9、散热片进行检修降低循环水温度小于35更换并增加散热片陈卫东任宾冷却塔现场2010年12月8日七、制定对策 表 七22 实施一针对问题：真空管道泄漏实施方案： 对车间真空系统管道进行检漏，更换年久沙漏的管道 八、对策实施真空泵真空泄漏真空泄漏真空泵 图 十一 改造前改造后浓缩设备浓缩设备其它设备其它设备24实施二针对问题：冷凝器体积小八、对策实施蒸发器回收浓缩器 冷凝器 增加的冷凝器 图 十三 实施方案：增加一组冷凝器25实施二八、对策实施 图 十四 改造前 改造后加装的冷凝器 效果确认：将库房闲置一组冷凝器清洗修复后，加装在现有设备上，扩大了冷凝面积，提高冷凝效果同时节约了成本。27实施验证八

10、、对策实施 图 十六 改造后冷却水散热面加大、流量增大，温度降低。28实施验证八、对策实施 图 十六 日期12月17日12月19日12月21日12月25日12月21日平均值循环水温度()32 32 31 30 31 31统计人：窦玉璞 制表人：马科建 时间：2011年1月 29验 证九、效果检查效果确认：改造后乙醇损耗率降低了2.78个百分点统计人：马科建 确认人：任宾 时间：2011年4月 2010年12月-2010年4月乙醇损耗率统计表月份12月1月2月3月4月平均值损耗率(%)33.68%34.08%34.89%34.63%33.97%34.25% 图 十七 中药提取的乙醇损耗率（%）3

11、0目标实现了九、效果检查 图 十八 31十、效益分析经济效益活 动 前价格（元/批）400公斤*6.8元/公斤=2720活 动 后价格（元/批）400公斤*（1-3.13%）*6.8元/公斤=2634.87差值（元/批）2720-2634=85.13年生产批次330全年计算（元）85.13元*330批=28092.3活 动 经 费活动材料:2338+人员工资:460=2798 实 际 效 益 28092.3-2798=25294.3 表 八32 效益分析社会效益通过本次活动，降低了中药材提取的乙醇损耗率，降低了生产成本，同时缩短了生产周期，提高了生产效率和产品质量。使得产品在市场竞争中处于更加

12、有利地位。33效益分析序号项目测评结果（分）活动前 活动后1QC知识70902数据统计、分析能力60803解决问题的能力 75904创新能力80925团队精神 85956工作能力7590无形效益 按照华世丹人素质模型，对小组人员进行360度测评。 表 九34十、巩 固 措施123定期对员工进行企业文化、专业知识和岗位技能的培训，提高员工成本意识。严格按照药品生产管理规范进行生产操作，完善设备巡检制度，加大设备巡检力度，并进行考评。经过实验验证，及时修订中药提取工艺规程(SOP/TQT-012-2011)并培训指导，强化执行、严格考核。35十、巩固措施类别内容标准编号负责人完成时间中药提取工艺规

13、程调整乙醇的耗用量SOP/TQT-012-2011)马科建2011年4月提取车间设备巡检制度 储存条件为20以下，相对湿度为49%以下SMP/TQT-03-2011 任宾2011年4月成本考核责任书调整乙醇考核指标SMP/TQT-018-2011)任宾2011年4月 为了巩固活动成果，小组制定了以下巩固措施，并纳入了公司管理制度和考核方案 表 十36 QC活动总结活动内容课题选择现状调查设定目标原因分析对策实施效果检查巩固措施优点用“头脑风暴法”选题适当，符合上级要求对问题深入调查，能掌握重点依据企业标准制定目标值，能客观设定目标成员充分发表意见，且有效解决问题对策有创意，且有效解决问题确认实施效果并予追踪，确保效果稳定完善企业标准，提高工作效率不足方法运用不熟练，分析不够细有的原因未分析到末端未能事先评估其副作用今后打算吸收小组经验，扩大小组选题范围加强方法的学习，训练灵活运用加强数据收集和分析，使目标设定合理化对做好的原因分