压力钢管制造安装及验收规范

压力钢管制造安装及验收规范

DL5017—93

目录1主题题内容与与适用范范围22引用用标准223一般般规定223.1技术资资料23.2材料23.3对测量量工具和和基准点点的要求求24压力力钢管制制造34.1直管、弯弯管和渐渐变管的的制造334.2岔管和和伸缩节节制造555压力力钢管安安装75.1埋管安安装75.2明管安安装76压力力钢管焊焊接86.1焊接工工艺评定定86.2焊工资资格96.3焊接的的基本规规定和工工艺要求求106.4焊缝检检验1226.5缺陷的的处理和和焊补1147压力力钢管焊焊后消除除应力热热处理1147.1基本规规定1447.2热处理理工艺1148压力力钢管防防腐蚀1158.1表面预预处理1158.2涂料涂涂装1668.3涂料涂涂层质量量检查1168.4金属喷喷涂1669水压压试验1179.1基本规规定1779.2岔管水水压试验验179.3明管水水压试验验1710包包装、运运输17711交交接验收收17

各电管局局，各省省(自治区区、直辖辖市)电力局局，各直直属水电电勘测设设计院，各各建设单单位，各各水电工工程局，各各有关制制造厂，各各有关科科研单位位：为为适应水水电建设设蓬勃发发展，高高水头、大大容量的的大型水水电站不不断兴建建的需要要，确保保工程质质量，部部决定对对原《水水工建筑筑物金属属结构制制造、安安装及验验收规范范》(SSLJDDIJ2201——80))进行修修订。为为便于实实施，将将原规范范分为下下述三项项规范修修编：1.压力钢钢管制造造安装及及验收规规范；2.闸门、拦拦污栅制制造安装装及验收收规范；；3.启闭机机制造安安装及验验收规范范。修修订后的的电力行行业标准准《压力力钢管制制造安装装及验收收规范》编编号为DDL50017——93，经经审查、批批准，现现予发布布，自发发布之日日起实施施。由水水利电力力出版社社负责出出版发行行。考考虑到其其它两项项标准现现正在修修编，原原规范暂暂不废止止，但压压力钢管管制造、安安装及验验收部分分应以本本规范为为准。

1主题题内容与与适用范范围

本规范规规定了水水利水电电工程压压力钢管管制造、安安装及交交接验收收的技术术要求。本本规范适适用于大大、中型型水利水水电工程程压力钢钢管的制制造、安安装及交交接验收收，小型型水利水水电工程程亦应参参照使用用。

2引引用标准准SD1444—855《水水电站压压力钢管管设计规规范》ZBJ7440033—888《压压力容器器用钢板板超声波波探伤》GB33223—887《钢熔熔比焊对对接接头头射线照照相和质质量分级级》GB113345——89《钢钢焊缝手手工超声声波探伤伤方法和和探伤结结果分级级》JB39665—885《钢制制压力容容器磁粉粉探伤》GB1500—899《钢钢制压力力容器》附附录H《钢制制压力容容器渗透透探伤》GB89223—888《涂装装前钢材材表面锈锈蚀等级级和除锈锈等级》GB26449～26554—889《焊接接接头机机械性能能试验方方法》3一般般规定

3.1技术术资料

3.1..1压力钢钢管的制制造、安安装应具具备下列列资料：：a.压力钢钢管制造造、安装装的图样样和有关关的技术术文件；；b.主要材材料出厂厂质量证证明书；；c.有关水水工建筑筑物的布布置图。3.1.22压压力钢管管的制造造、安装装必须按按设计图图样和有有关的技技术文件件进行，如如有修改改应有设设计修改改通知书书或经设设计部门门书面同同意。3.2材料3.2.11压压力钢管管使用的的钢板和和焊接材材料必须须符合图图样规定定，钢板板性能和和表面质质量应符符合附录录A中的现现行有关关标准和和图样或或设计文文件中的的有关规规定，并并应具有有出厂质质量证明明书，如如无出厂厂质量证证明书或或标号不不清、有有疑问者者应予复复验，复复验合格格，方可可使用。3.2.22采采用国外外钢板，其其钢号可可参照附附录B。3.2.33钢钢板的厚厚度允许许偏差应应符合GGB7009—88《热热轧钢板板和钢带带的尺寸寸、外形形及允许许偏差》的的规定，见见附录CC。3.2.44钢钢板，如如需经超超声波探探伤，则则应按ZZBJ7740003—88《压压力容器器用钢板板超声波波探伤》标标准进行行探伤。碳碳素钢应应符合该该标准规规定的ⅣⅣ级要求求，低合合金钢应应符合ⅢⅢ级要求求。3.2.55焊焊接材料料必须具具有出厂厂质量证证明书，其其化学成成分、机机械性能能和扩散散氢含量量等各项项指标应应符合GGB51117——85《碳碳钢焊条条》、GGB51118——85《低低合金钢钢焊条》、GB5293—85《碳素钢埋弧焊用焊剂》和GB1300—77《焊接用钢丝》的规定。

3.3对测测量工具具和基准准点的要要求

3.3.11钢钢管制造造、安装装所用的的钢卷尺尺和测量量仪器应应不低于于下列精精度，且且应经计计量检定定机构检检定。a.精度为为万分之之一的钢钢卷尺；；b.J2型型经纬仪仪；c.S3型型水准仪仪。测测量温度度、电流流用的仪仪表亦应应定期检检查。划划线所用用样板，其其误差不不应大于于0.55mm。3.3.22用用于测量量高程和和安装轴轴线的基基准点及及安装用用的控制制点，均均应明显显、牢固固和便于于使用，应应由测量量部门在在现场向向安装单单位和质质量检查查部门交交清，并并提供简简图。4压力力钢管制制造

4.1直管、弯弯管和渐渐变管的的制造4.1.11钢板划划线应满满足下列列要求：：a.钢板划划线的极极限偏差差应符合合表4..1.11的规定定；表4.1..1序号项目极限偏差((mm))1234宽度和长度度对角线相对对差对应边相对对差矢高(曲线线部分))±121±0.5b.明管的的纵缝位位置与明明管的垂垂直轴和和水平轴轴所夹的的圆心角角应符合合图样规规定的范范围；c.相邻管管节的纵纵缝距离离应大于于板厚的的5倍且不不小于1100mmm；d.在同一一管节上上相邻纵纵缝间距距不应小小于5000mmm。4.1.22钢钢板划线线后应用用钢印、油油漆和冲冲眼标记记分别标标出钢管管分段、分分节、分分块的编编号，水水流方向向，水平平和垂直直中心线线，灌浆浆孔位置置，坡口口角度以以及切割割线等符符号。4.1.33高高强度钢钢板上((指钢板板标准抗抗拉强度度的下限限值在5550～～6100MPaa范围的的低合金金调质钢钢，以下下简称高高强钢))，严禁禁用锯或或凿子、钢钢印作标标记，不不得在卷卷板外侧侧表面打打冲眼。但但在下列列情况，轻轻微的冲冲眼标记记允许使使用：a.在卷板板内侧表表面，用用于校核核划线准准确性的的冲眼；；b.卷板后后的外侧侧表面。4.1.44钢钢板切割割应用自自动、半半自动切切割机切切割或刨刨边机刨刨边，切切割面的的熔渣、毛毛刺和由由于切割割造成的的缺口应应用砂轮轮磨去。切切割后坡坡口尺寸寸极限偏偏差应符符合GBB9855—88《气气焊、电电弧焊及及气体保保护焊焊焊缝坡口口的基本本型式与与尺寸》、GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》或图样的规定。4.1.55钢钢板卷板板应满足足下列要要求：a.卷板方方向应和和钢板的的压延方方向一致致；b.卷板后后，将瓦瓦片以自自由状态态立于平平台上，用用样板检检查弧度度，其间间隙应符符合表44.1..5-11的规定定；

表4.1..5-11序号内径D(m)样板弦长(m)样板与瓦片片的极限限间隙(mm)123D≤22＜D≤55D＞50.5D((且不小小于5000mmm)1.01.51.52.02.5c.当钢管管内径和和壁厚关关系符合合表4..1.55-2的规规定时，瓦瓦片允许许冷卷，否否则应热热卷或冷冷卷后进进行热处处理；

表4.1..5-22序号钢板牌号钢管内径((D)与与壁厚((d)关系12碳素钢、116Mnn、16MMnR15MnVV、15MMnVRR、15MMnTiiD≥33ddD≥40dd注注：①高强度度调质钢钢应冷卷卷或冷压压成型；；②高强度调调质钢冷冷卷或冷冷压成型型后，要要求作热热处理的的管径与与壁厚的的关系和和热处理理的规范范应按图图样和设设计文件件执行。d.卷板时时，不许许锤击钢钢板，应应防止在在钢板上上出现任任何伤痕痕；e.高强度度调质钢钢卷板后后，严禁禁用火焰焰校正弧弧度。4.1.66钢钢管对圆圆应在平平台上进进行，其其管口平平面度应应符合表表4.11.6的的规定。4.1.77钢钢管对圆圆后，其其周长差差应符合合表4..1.77的规定定。表4.1..6序号钢管内径DD(m)极限偏差(mm)12D≤5D＞5234.1.88钢钢管纵、环环缝对口口错边量量的极限限偏差应应符合表表4.11.8的的规定。4.1.99纵纵缝焊接接后，用用样板检检查纵缝缝处弧度度，其间间隙应符符合表44.1..9的规规定。表4.1..7mmm项目板厚d极限偏差实测周长与与设计周周长差

±3D/110000，且不不大于±±24相邻管节周周长差d＜106d≥1010表4.1..8mmm焊缝类别板厚d极限偏差纵缝任意厚度10%d，且且不大于于2环缝d≤30d＞30d≥6015%d，且且不大于于310%d≤6

表4.11.9钢管内径DD(m)样板弦长(mm)样板与纵缝缝的极限限间隙(mm)D≤550045＜D≤88D/104D＞8120064.1.110钢管圆圆度(指同端端管口相相互垂直直两直径径之差的的最大值值)的偏差差不应大大于3DD/10000，最最大不应应大于330mmm，每端端管口至至少测两两对直径径。4.1.111单节钢钢管长度度与设计计值之差差不应超超过±5.00mm，如如经设计计部门同同意，认认为单节节长度的的偏差对对钢管总总长度和和钢管受受力状态态没有影影响，则则允许长长度有所所变化。4.1.112钢管安安装的环环缝，如如采用带带垫板的的V型坡口口，管口口插入垫垫板处的的钢管周周长、圆圆度和纵纵缝焊后后弧度等等的极限限偏差应应符合下下列规定定。a.钢管对对圆后，其其周长差差应符合合表4..1.112的规规定。表4.1..12mmm项目板厚极限偏差实测周长与与设计周周长差

±3D/110000，且不不大于±±12相邻管节周周长差d＜106d≥108b.如钢管管焊有加加劲环，安安装加劲劲环时，其其同端管管口实测测最大和和最小直直径之差差，不应应大于44mm，每每端管口口至少应应测4对直径径。c.纵缝焊焊后，用用4.11.9条条规定的的样板检检查纵缝缝弧度，其其间隙不不应大于于2mmm。4.1.113加劲环环、支承承环和止止水环的的内圈弧弧度应用用样板检检查，其其间隙应应符合表表4.11.5--1的规规定。4.1.114加劲环环、支承承环和止止水环与与钢管外外壁的局局部间隙隙，不应应大于33mm。4.1.115直管段段的加劲劲环和支支承环组组装的极极限偏差差应符合合表4..1.115的规规定。4.1.116加劲环环、支承承环和止止水环的的对接焊焊缝应与与钢管纵纵缝错开开1000mm以以上。

表4.11.155mm序号项目支承环的极限偏差加劲环的极限偏差简图1支承环环或加劲劲环与管管壁的垂垂直度≤0.011H且不大于33≤0.022H且不大于552支承环环或加劲劲环所组组成的平平面与管管轴线的的垂直度度b≤2D//10000且不大于66b≤4D//10000且不大于663相邻两环的的间距偏偏差±10±30

4.2岔管管和伸缩缩节制造造

4.2..1岔管和和伸缩节节的划线线、切割割、卷板板的要求求应遵守守4.11节中的的有关规规定。4.2.22肋肋梁系岔岔管应在在厂内进进行整体体组装或或组焊，组组装或组组焊后岔岔管的各各项尺寸寸应符合合表4..2.22的规定定。4.2.33球球形岔管管的球壳壳板尺寸寸应符合合下列要要求。a.球壳板板曲率的的极限偏偏差应符符合表44.2..3-11的规定定。b.球壳板板几何尺尺寸极限限偏差应应符合表表4.22.3--2的规规定。4.2.44球球形岔管管应在厂厂内进行行整体组组装或组组焊，组组装或组组焊后球球岔各项项尺寸的的极限偏偏差除应应符合表表4.22.2中中有关规规定外，还还应符合合表4..2.44的规定定。4.2.55伸伸缩节的的内、外外套管和和止水压压环焊接接后的弧弧度，应应用样板板检查((样板长长度见表表4.11.5--1)，其其间隙在在纵缝处处不应大大于2mmm；其其他部位位不应大大于1mmm。在在套管的的全长范范围内，检检查上、中中、下三三个断面面。

表4.22.2mmm序号项目名称尺寸和板厚厚极限偏差简图1管长L1、L2

±52主、支支管圆度度(D为主、支支管内径径)

3D/10000且且不大于于303主、支支管口实实测周长长与设计计周长差差

±3D/110000且不大大于±24，相相邻管节节周长差差≤104支管中中心距离离S1

±55主、支支管中心心高差D≤2m2＜D≤55mD＞5m±4±6±86主、支支管管口口垂直度度D≤5mD＞5m237纵缝对对口错边边量任意厚度10%且不不大于228环缝对对口错边边量≤30＞30≥6015%且不不大于3310%≤6

表4.22.3--1球壳板弦长长L(m)应采用的样样板弦长长(m)任何部位样样板与球球壳板的的极限间间隙(mm)L＜1.55131.5≤LL＜21.5L≥22

表4.22.3--2mmm序号项目极限偏差1长度方向和和宽度方方向弦长长±2.52对角线相对对差4

表4.22.4序号项目直径D(mm)极限偏差(mm)简图

1主、支管管管口至球球岔中心心距离LL

+10-5

2分岔角度

±30′

3球壳圆度D≤22＜D≤55D＞58D/100006D/100005D/10000

4球岔顶、底底至球岔岔中心距距离HD≤22＜D≤55D＞5±4D/110000±3D/110000±2.5DD/10000

4.2.66伸伸缩节内内、外套套管和止止水压环环的实测测直径与与设计直直径的极极限偏差差不应超超±D/110000，且不不超过±±2.55mm，每每端管口口测量直直径不应应少于44对。4.2.77伸伸缩节的的内、外外套管间间的最大大和最小小间隙与与平均间间隙之差差不应大大于平均均间隙的的10%%。伸缩缩行程与与设计行行程的极极限偏差差不得超超过±4mmm。4.2.88伸伸缩节的的止水盘盘根可以以采用橡橡胶或油油麻盘根根或两者者组合使使用。橡橡胶盘根根应粘接接成整圈圈，每圈圈接头应应斜接，相相邻两圈圈接头应应错开5500mmm以上上。

5压压力钢管管安装

5.1埋管安安装

5.1..1钢管支支墩应有有足够的的强度和和稳定性性，以保保证钢管管在安装装过程中中不发生生位移和和变形。5.1.22埋埋管安装装中心的的极限偏偏差应符符合表55.1..2的规规定。

表5.11.2钢管内径DD(m)始装节管口口中心的极限偏偏差(mm)与蜗壳、伸伸缩节、蝴蝴蝶阀、球阀、岔管管连接的的管节及及弯管起点的管管口中心心极限偏偏差(mm)其它部位管管节的管管口中心极限限偏差(mm)D≤256152＜D≤551020D＞51225始始装节的的里程偏偏差不应应超过±±5mmm。弯管管起点的的里程偏偏差不应应超过±±10mmm。始始装节两两端管口口垂直度度偏差不不应超过过±3mmm。5.1.33钢钢管安装装后，管管口圆度度(指相互互垂直两两直径之之差的最最大值))偏差不不应大于于5D//10000，最最大不应应大于440mmm。至少少测量22对直径径。5.1.44环环缝焊接接除图样样有规定定者外，应应逐条焊焊接，不不得跳越越，不得得强行组组装。管管壁上不不得随意意焊接临临时支撑撑或脚踏踏板等构构件，不不得在混混凝土浇浇筑后再再焊接环环缝。5.1.55拆拆除钢管管上的工工卡具、吊吊耳、内内支撑和和其他临临时构件件时，严严禁使用用锤击法法，应用用碳弧气气刨或氧氧-乙炔火火焰在其其离管壁壁3mmm以上处处切除，严严禁损伤伤母材。切切除后钢钢管内壁壁(包括高高强钢钢钢管外壁壁)上残留留的痕迹迹和焊疤疤应再用用砂轮磨磨平，并并认真检检查有无无微裂纹纹。对高高强钢在在施工初初期和必必要时应应用磁粉粉或渗透透探伤检检查。如如发现裂裂纹应用用砂轮磨磨去，并并复验确确认裂纹纹已消除除为止。同同时应改改进工艺艺，使不不再出现现裂纹，否否则应继继续进行行磁粉或或渗透探探伤。5.1.66钢钢管安装装后，必必须与支支墩和锚锚栓焊牢牢，防止止烧筑混混凝土时时位移。5.1.77钢钢管内、外外壁的局局部凹坑坑深度不不超过板板厚100%，且且不大于于2mmm，可用用砂轮打打磨，平平滑过渡渡，凹坑坑深度超超过2mmm的应应按6..5.55条规定定进行焊焊补。5.1.88灌灌浆孔应应在钢管管厂卷板板后钻孔孔，并按按预热和和焊接等等有关工工艺焊接接补强板板。堵焊焊灌浆孔孔前应将将孔口周周围积水水、水泥泥浆、铁铁锈等清清除干净净，焊后后不得有有渗水现现象。高高强钢钢钢板上不不宜钻灌灌浆孔，如如确需钻钻孔则在在堵焊高高强钢灌灌浆孔前前应预热热，堵焊焊后应用用超声波波和磁粉粉或渗透透探伤按按不少于于5%个数数的比例例进行抽抽查，不不允许出出现裂纹纹。5.1.99土土建施工工和机电电安装时时，未经经允许不不得在钢钢管管壁壁上焊接接任何构构件。

5.2明管管安装

5.2..1鞍式支支座的顶顶面弧度度，用样样板(样板长长度见表表4.11.5--1)检检查其间间隙不应应大于22mm。5.2.22滚滚轮式和和摇摆式式支座支支墩垫板板的高程程和纵、横横向中心心的偏差差，不应应超过±±5mmm，与钢钢管设计计轴线的的平行度度不应大大于2//10000。但但垫板高高程偏差差如图样样另有规规定，则则应按图图样规定定执行。5.2.33滚滚轮式和和摇摆式式支座安安装后，应应能灵活活动作，不不应有任任何卡阻阻现象，各各接触面面应接触触良好，局局部间隙隙不应大大于0..5mmm。5.2.44明明管安装装中心极极限偏差差应符合合表5..1.22的规定定，明管管安装后后，管口口圆度应应符合55.1..3条规规定。5.2.55环环缝的压压缝、焊焊接和内内支撑、工工卡具、吊吊耳等的的清除检检查以及及钢管内内、外壁壁表面凹凹坑的处处理、焊焊补应遵遵守5..1节埋埋管安装装中的有有关规定定。

6压压力钢管管焊接

6.1焊接接工艺评评定

6.1..1施工单单位对所所焊接钢钢管的钢钢板，未未作过焊焊接工艺艺评定的的，应进进行焊接接工艺评评定(以下简简称“评定”)。6.1.22“评定”参数分分为重要要参数，附附加重要要参数和和次要参参数。a.重要参参数是指指影响焊焊接接头头机械性性能(冲击韧韧性除外外)的焊接接条件。b.附加重重要参数数是指影影响焊接接接头冲冲击韧性性的焊接接条件。c.次要参参数是指指不影响响焊接接接头机械械性能的的焊接条条件。6.1.33符符合下列列情况之之一者，可可不再作作焊接工工艺评定定。a.对过去去评定合合格的“评定”报告，经经批准“评定”报告的的单位验验证合格格后，可可不再作作“评定”。b.在同类类别的钢钢材中，高高级别钢钢材的“评定”适用于于低级别别钢材。c.同级别别牌号钢钢材的“评定”可互相相替代。6.1.44钢钢材分类类见表66.1..4。

表6.11.4钢种类别级别牌号碳素钢Ⅰ1Q235220R低合金钢Ⅱ116Mn116MnnR215MnVV15MMnVRR15MMnTii高强钢Ⅲ1

注注：高强强钢材牌牌号、性性能和使使用的板板厚见附附录A6.1.55已已进行过过“评定”的对接接接头工工艺试件件厚度(()，适用用于焊件件母材厚厚度的范范围见表表6.11.5。

表6.11.5钢种试件母材厚厚度d(mm)适用于焊件件母材厚厚度的范范围下限值上限值碳素钢低合合金钢8≤d≤11300.751.5高强钢0.751.06.1.66已已进行过过“评定”，但改改变下列列重要参参数之一一者，应应重新进进行“评定”：a.钢材类类别改变变，或厚厚度超过过表6..1.55规定的的适用范范围；b.焊条牌牌号(焊条牌牌号中第第三位数数字除外外)、焊丝丝钢号、焊焊剂牌号号改变；；c.当焊条条牌号不不变，但但用非低低氢型药药皮焊条条代替低低氢型药药皮焊条条时；d.预热温温度比评评定合格格值降低低50℃以上时时；e.改变保保护气体体种类、混混合保护护气体比比例以及及减少原原定流量量10%%以上时时。6.1.77要求做做冲击韧韧性试验验的焊件件，如与与做过的的某个“评定”的重要要参数相相同，只只是增加加或改变变下列一一个或几几个附加加重要参参数，则则可按原原“评定”的重要要参数加加上增加加或改变变的焊接接条件，焊焊一个作作为补充充评定的的试件，此此试件仅仅做冲击击韧性试试验：a.改变焊焊后消除除应力热热处理温温度范围围和保温温时间；；b.最高层层间温度度比所评评定的层层间温度度高500℃以上；；c.改变电电流的种种类或极极性；d.焊接线线能量超超出已评评定的范范围；e.采用摆摆动焊接接时，改改变摆动动幅度、频频率和两两端停留留的时间间；f.每层多多道焊改改为每层层单道焊焊；g.单丝焊焊改为多多丝焊或或反之。6.1.88不不同类别别钢材组组成的焊焊接接头头，即使使两者分分别进行行过“评定”，仍应应进行“评定”。6.1.99变变更次要要参数只只需修订订焊接工工艺规程程，而不不必重新新进行“评定”。6.1.110“评定”用的焊焊接设备备和仪表表应处于于正常工工作状态态，施焊焊者应由由理论水水平和实实际操作作技能较较高的焊焊工担任任。6.1.111“评定”中所取取的焊接接位置应应包含现现场作业业中所有有的焊接接位置。6.1.112“评定”用的钢钢材和焊焊接材料料应与实实际使用用的相同同。6.1.113“评定”前应根根据规范范和设计计技术文文件要求求，针对对采用的的钢板牌牌号、厚厚度、焊焊接方法法、焊接接材料牌牌号以及及坡口型型式，拟拟定包括括诸如坡坡口加工工、组对对、清理理、预热热温度、层层间温度度、后热热温度、时时间、焊焊接参数数、焊接接位置、焊焊接层数数和道数数、线能能量范围围、焊后后消除应应力热处处理规范范和全部部检查、试试验的项项目和程程序的评评定方案案。对某某种钢种种或某个个厚度较较薄的钢钢板，在在规范和和设计技技术文件件上若对对某些技技术要求求未作规规定，则则这些技技术要求求的检查查和试验验项目就就可省略略。6.1.114对接接接头试样样机械性性能评定定项目和和试样数数量见表表6.11.144。

表6.11.144接头型式试样厚度dd(mm)机械性能试试验拉伸面弯背弯侧弯对接8≤d＜220222—d≥202——4注注：当设设计要求求作常温温或低温温冲击试试验时，应应作9个试样样，焊缝缝、熔合合线、热热影响区区各3个。6.1.115焊接工工艺评定定机械性性能试验验的试件件、样坯坯的制备备，试样样尺寸、试试验方法法和合格格标准见见附录DD。6.1.116根据“评定”方案的的规定和和各项试试验的原原始报告告和实测测记录，由由负责“评定”的焊接接工程师师作综合合评定，并并填写“焊接工工艺评定定报告”，再结结合实践践经验，制制订“焊接工工艺规程程”作为指指导焊接接生产的的依据，“焊接工艺评定报告”推荐格式见附录E。

6.2焊工工资格

6.2..1从事钢钢管一、二二类焊缝缝焊接的的焊工必必须持有有劳动人人事部门门发给的的锅炉、压压力容器器焊工考考试合格格证书或或者通过过能源部部、水利利部颁发发的适用用于水利利水电工工程压力力钢管制制造、安安装的焊焊工考试试规则规规定的考考试，并并持有有有效合格格证书。6.2.22焊焊工在钢钢管上焊焊接的钢钢材种类类、焊接接方法和和焊接位位置等均均应与焊焊工本人人考试合合格的项项目相符符。

6.3焊接接的基本本规定和和工艺要要求

6.3..1焊缝按按其重要要性分为为三类：：一一类焊缝缝：a.钢管管管壁纵缝缝，厂房房内明管管(指不埋埋于混凝凝土内的的钢管，下下同)环缝，凑凑合节合合拢环缝缝；b.岔管管管壁纵、环环缝，岔岔管分岔岔处加强强板的对对接焊缝缝，加强强板与管管壁相接接处的对对接和角角接的组组合焊缝缝；c.闷头与与管壁的的连接焊焊缝。二二类焊缝缝：a.钢管管管壁环缝缝；b.人孔颈颈管的对对接焊缝缝，人孔孔颈管与与顶盖和和管壁的的连接焊焊缝；c.支承环环对接焊焊缝和主主要受力力角焊缝缝。三三类焊缝缝：不不属于一一、二类类的其他他焊缝。6.3.22钢钢管一、二二类焊缝缝焊接宜宜采用手手工焊和和埋弧焊焊。首次次采用气气体保护护焊，应应在现场场经过一一段时间间试用，证证实其焊焊接设备备和焊接接材料性性能优良良、稳定定，能满满足焊接接工艺要要求，可可以保证证焊缝质质量后，方方可采用用。6.3.33焊焊接钢管管各类焊焊缝所选选用的焊焊条、焊焊丝、焊焊剂应与与所施焊焊的钢种种相匹配配，可参参照表66.3..3选用用。

表6.33.3序号钢种牌号手工焊埋弧焊焊条牌号符合国标型号相当于AWS型号号钢丝牌号焊剂牌号符合国标型号相当于AWWS型号号1碳素钢Q235

Q20RJ426

J427E43166

E43155E60166

E60155H08AHJ4311HJ4011F6AZ--EL1122低

合

金

钢16Mn16MnRRJ506J507J507HHE50166E50155E50155E70166E70155E70155H08MnnAH10MnnSiH10Mnn2HJ4311

HJ3500HJ4011

HJ4022F6AZ--EL112

F6A0--EH114315MnVV15MnVVR15MnTTiJ506J507J507HHJ556J557E50166E50155E50155E55166-GE55155-GE70166E70155E70155E80166-GE80155-GH08MnnAH10MnnSiH10Mnn2HJ4311

HJ3500HJ4011

HJ4022F6AZ--EL112

F6A0--EH1144高强钢—J607RRHE60155-GE90155-G————6.3.44异异种钢板板焊接时时，应采采用强度度高钢板板的焊接接工艺施施焊。焊焊接材料料按图样样规定，并并应经焊焊接工艺艺试验评评定。6.3.55遇遇有穿堂堂风或风风速超过过8m//s的大大风和雨雨天、雪雪天以及及环境温温度在--5℃以下、相相对湿度度在900%以上上时，焊焊接处应应有可靠靠的防护护措施，保保证焊接接处有所所需的足足够温度度，焊工工技能不不受影响响，方可可施焊。6.3.66钢钢管一、二二类焊缝缝，应经经检查合合格，方方准施焊焊。6.3.77施施焊前，应应将坡口口及其两两侧100～20mmm范围围内的铁铁锈、熔熔渣、油油垢、水水迹等清清除干净净。6.3.88焊焊接材料料应按下下列要求求进行烘烘焙和保保管：a.焊条、焊焊剂应放放置于通通风、干干燥和室室温不低低于5℃的专设设库房内内，设专专人保管管、烘焙焙和发放放。并应应及时作作好实测测温度和和焊条发发放记录录。烘焙焙温度和和时间应应严格按按厂家说说明书的的规定进进行。b.烘焙后后的焊条条应保存存在1000～1500℃的恒温温箱内，药药皮应无无脱落和和明显的的裂纹。c.现场使使用的焊焊条应装装入保温温筒，焊焊条在保保温筒内内的时间间不宜超超过4hh，超过过后，应应重新烘烘焙，重重复烘焙焙次数不不宜超过过2次。d.埋弧焊焊焊剂中中如有杂杂物混入入，应对对焊剂进进行清理理，或全全部更换换。e.焊丝在在使用前前应清除除铁锈和和油污。6.3.99焊焊缝(包括定定位焊))焊接时时，应在在坡口上上引弧、熄熄弧，严严禁在母母材上引引弧，熄熄弧时应应将弧坑坑填满，多多层焊的的层间接接头应错错开。6.3.110定位焊焊焊接应应符合下下列规定定：a.一、二二类焊缝缝的定位位焊焊接接工艺和和对焊工工要求与与主缝((即一、二二类焊缝缝，下同同)相同；；b.对需要要预热焊焊接的钢钢板，焊焊定位焊焊时应以以焊接处处为中心心，至少少应在1150mmm范围围内进行行预热，预预热温度度较主缝缝预热温温度高出出20～30℃；c.定位焊焊位置应应距焊缝缝端部330mmm以上，其其长度应应在500mm以以上，间间距为1100～～4000mm，厚厚度不宜宜超过正正式焊缝缝高度的的二分之之一，最最厚不宜宜超过88mm；；d.施焊前前应检查查定位焊焊质量，如如有裂纹纹、气孔孔、夹渣渣等缺陷陷均应清清除。6.3.111工卡具具、内支支撑、外外支撑、吊吊耳及其其他临时时构件的的焊接和和拆除应应符合下下列规定定：a.对需要要预热焊焊接的钢钢板，焊焊接工卡卡具等构构件时，应应按6..3.110条中中b的规定定执行；；b.工卡具具等构件件焊接时时，严禁禁在母材材上引弧弧和熄弧弧；c.工卡具具等构件件拆除应应按5..1.55条规定定执行。6.3.112一、二二类焊缝缝预热应应符合下下列规定定：a.手工焊焊预热温温度可进进行斜YY型焊接接裂纹试试验，当当板厚拘拘束度大大时，还还应增作作窗形拘拘束裂纹纹试验，加加以确定定，裂纹纹率应为为零，也也可参照照表6..3.112的规规定。b.预热时时必须均均匀加热热。预热热区的宽宽度应为为焊缝中中心线两两侧各33倍板厚厚，且不不小于1100mmm。其其温度测测量应用用表面测测温计，在在距焊缝缝中心线线各500mm处处对称测测量，每每条焊缝缝测量点点不应少少于3对。6.3.113在需要要预热焊焊接的钢钢板上，焊焊接加劲劲环、止止水环、人人孔门等等附属构构件时，应应按焊接接工艺评评定确定定的预热热温度或或按和焊焊接主缝缝相同的的预热温温度进行行预热。6.3.114焊接层层间温度度和后热热消氢处处理温度度应由焊焊接工艺艺评定确确定，也也可参照照下列要要求执行行：

表6.33.122℃板厚（mm）钢板牌号Q235

20R16Mn

16MnRR15MV15MnVVR15MnTTi高强钢＞25～330——60～80060～800＞30～338—80～100080～100080～1000＞38～55080～1220100～1120100～1150100～1150注注：①环境气气温低于于5℃应采用用较高的的预热温温度；②对不需预预热的焊焊缝当环环境气温温低于00℃时，也也应适当当预热；；③手工焊条条应采用用低氢型型焊条。a.厚度大大于388mm的的高强钢钢和低合合金钢应应作后热热消氢处处理；b.后热温温度：低低合金钢钢宜为2250～～3500℃，高强强钢宜为为1500～2000℃，保温温时间为为1h以上上；c.层间温温度应不不低于预预热温度度，且不不高于2230℃℃。6.3.115高强钢钢和厚度度大于338mmm的碳素素钢，厚厚度大于于25mmm的低低合金钢钢焊接时时应按焊焊接工艺艺试验评评定的线线能量范范围进行行测定和和控制，并并应作出出记录。6.3.116双面焊焊接时，单单侧焊接接后应用用碳弧气气刨或砂砂轮进行行背面清清根，将将焊在清清根侧的的定位焊焊缝金属属清除。如如用碳弧弧气刨清清根，清清根后应应用砂轮轮修整刨刨槽，对对高强钢钢应磨除除渗碳层层并认真真检查，保保证无缺缺陷。对对需预热热焊接的的钢板，清清根前应应预热。6.3.117焊缝组组装局部部间隙超超过5mmm，但但长度不不大于该该焊缝长长的155%时，允允许在坡坡口两侧侧或一侧侧作堆焊焊处理，但但应符合合下列规规定：a.严禁在在间隙内内填入金金属材料料；b.堆焊后后应用砂砂轮修整整；c.根据堆堆焊长度度和间隙隙大小，对对堆焊部部位的焊焊缝应酌酌情进行行无损探探伤检查查。6.3.118纵缝埋埋弧焊在在焊缝两两端设置置引弧板板和熄弧弧板，引引弧板和和熄弧板板不得用用锤击落落，应用用氧-乙炔火火焰或碳碳弧气刨刨切除，并并用砂轮轮修磨成成原坡口口型式。6.3.119焊接完完毕，焊焊工应进进行自检检。一、二二类焊缝缝自检合合格后，应应在焊缝缝附近用用钢印打打上代号号，作好好记录。高高强钢不不打钢印印，但应应当场作作好记录录并由焊焊工签名名。

6.4焊缝缝检验

6.4..1所有焊焊缝均应应进行外外观检查查，外观观质量应应符合表表6.44.1的的规定。6.4.22无无损检测测人员应应经部有有关主管管部门批批准的无无损检测测人员技技术资格格鉴定考考试委员员会考试试合格，并并持有工工业部门门技术资资格证书书。评定定焊缝质质量应由由Ⅱ级或Ⅱ级以上上的检测测人员担担任。6.4.33焊焊缝内部部缺陷探探伤可选选用射线线探伤或或超声波波探伤，任任选一种种。表面面裂纹检检查可选选用渗透透或磁粉粉探伤。6.4.44焊焊缝无损损探伤长长度占焊焊缝全长长的百分分比应不不少于表表6.44.4中中的规定定，但如如图样和和设计文文件另有有规定，则则按图样样和设计计文件规规定执行行。

表6.44.1mmm序号项目焊缝类别一二三允许缺陷尺尺寸1裂纹不允许2表面夹渣不允许深不大大于0..1d。长不不大于00.3dd且不大大于1003咬边深不超超过0..5，连连续长度度不超过100，两两侧咬边边累计长长度不大大于10%全全长焊缝缝深不大于11，长度度不限4未焊满不允许不超过过0.22+0..02dd且不超超过1，每100焊焊缝内缺缺陷总长长不大于于255表面气孔不允许每500长的焊焊缝内允允许有直直径为00.3dd，且不不大于22的气孔孔2个，孔孔间距不不小于66倍孔径径6焊缝余高hh手工焊12＜d＜＜25h==0～2.5525＜d≤≤50h==0～3—埋弧焊0～4—7对接接头焊缝宽度手工焊盖过每边坡坡口宽度度2～4，且平平缓过渡渡埋弧焊盖过每边坡坡口宽度度2～7，且平平缓过渡渡8飞溅清除干净9焊瘤不允许10角焊缝缝厚度不不足(按设计计焊缝厚厚度计))不允许不超过过0.33+0..05dd且不超超过1每1000焊缝缝长度内内缺陷总总长度不不大于225不超过过0.33+0..05dd且不超超过2每1000焊缝缝长度内内缺陷总总长度不不大于22511角焊缝焊脚K手工焊K＜12++3K＞12++4埋弧焊K＜12++4K＞12++5

表6.44.4钢种板厚(mm)射线探伤((%)超声波探伤伤(%))一类二类一类二类碳素钢≥38201010050＜381585030低合金钢≥32251010050＜3220105030高强钢任意厚度402010050注注：①钢管的的一类焊焊缝，用用超声波波探伤时时，根据据需要可可使用射射线探伤伤复验，复复验长度度高强钢钢为100%，其其余为55%；二二类焊缝缝只在超超声波探探伤有可可疑波形形、不能能准确判判断时，才才用射线线复验。②局部探伤伤部位应应包括全全部丁字字焊缝及及每个焊焊工所焊焊焊缝的的一部分分。③支承环的的主要受受力角焊焊缝确有有困难无无法探伤伤时，应应严格按按二类焊焊缝焊接接工艺施施焊，以以确保焊焊缝质量量。6.4.55无无损探伤伤应在焊焊接完成成24hh以后进进行。6.4.66射射线探伤伤按GBB33223—887《钢钢熔化焊焊对接接接头射线线照相和和质量分分级》标标准评定定，一类类焊缝ⅡⅡ级合格格，二类类焊缝ⅢⅢ级合格格；超声声波探伤伤按GBB113345——89《钢钢焊缝手手工超声声波探伤伤方法和和探伤结结果的分分级》标标准评定定，一类类焊缝BBⅠ级为合合格，二二类焊缝缝BⅡ级为合合格。6.4.77在在焊缝局局部探伤伤时，如如发现有有不允许许缺陷，应应在缺陷陷方向或或在可疑疑部位作作补充探探伤，如如经补充充探伤仍仍发现有有不允许许缺陷，则则应对该该焊工在在该条焊焊缝上所所施焊的的焊接部部位或整整条焊缝缝进行探探伤。

6.5缺陷陷的处理理和焊补补

6.5..1焊缝内内部或表表面发现现有裂纹纹时，应应进行分分析，找找出原因因，制订订措施后后，方可可焊补。6.5.22焊焊缝内部部缺陷应应用碳弧弧气刨或或砂轮将将缺陷清清除并用用砂轮修修磨成便便于焊接接的凹槽槽，焊补补前要认认真检查查。如缺缺陷为裂裂纹，则则应用磁磁粉或渗渗透探伤伤，确认认裂纹已已经消除除，方可可焊补。6.5.33当当焊补的的焊缝需需要预热热、后热热时，则则焊补前前应按66.3..10条条中b的规定定进行预预热，焊焊补后按按6.33.144条中a和b的规定定进行后后热。6.5.44返返修后的的焊缝，应应用射线线探伤或或超声波波探伤复复查，同同一部位位的返修修次数不不宜超过过2次，超超过2次后焊焊补时，应应制订可可靠的技技术措施施，并经经施工单单位技术术负责人人批准，方方可焊补补，并作作出记录录。6.5.55管管壁表面面凹坑深深度大于于板厚110%或或超过22mm的的，焊补补前应用用碳弧气气刨或砂砂轮将凹凹坑刨成成和修磨磨成便于于焊接的的凹槽，再再行焊补补。如需需预热、后后热，则则按6..5.33条规定定进行。焊焊补后应应用砂轮轮将焊补补处磨平平，并认认真检查查，有无无微裂纹纹。对高高强钢还还应用磁磁粉或渗渗透检查查。6.5.66在在母材上上严禁有有电弧擦擦伤，焊焊按电缆缆接头不不许裸露露金属丝丝，如有有擦伤应应用砂轮轮将擦伤伤处作打打磨处理理，并认认真检查查有无微微裂纹、对对高强钢钢在施工工初期和和必要时时应用磁磁粉或渗渗透检查查。

7压压力钢管管焊后消消除应力力热处理理

7.1基本本规定

7.1..1钢管和和岔管需需否进行行焊后消消除应力力热处理理和采用用热处理理方法应应按图样样或设计计技术文文件规定定执行。

7.2热处处理工艺艺

7.2..1碳素钢钢、低合合金钢、高高强钢焊焊后热处处理温度度应按图图样规定定或焊接接工艺评评定的温温度，也也可参照照表7..2.11的规定定。

表7.22.1钢板牌号热处理温度度(℃)备注Q235220R600～6650

16Mn116MnnR600～6650

15MnVV15MMnVRR550～5590

高强钢550～5580参考值，应应经试验验后确定定7.2.22碳碳素钢、低低合金钢钢钢管、岔岔管在炉炉内作整整体热处处理时，工工件入炉炉或出炉炉时，炉炉内温度度应低于于3000℃，其加加热速度度、恒温温时间及及冷却速速度应按按下列要要求控制制：a.加热速速度：升升温至3300℃℃后，加加热速度度不应超超过，且且不大于于2000℃/h，不不小于550℃/h；b.恒温时时间：碳碳素钢每每毫米壁壁厚需，且且不少于于3000minn，保温温时各部部温差不不得超过过50℃；c.冷却速速度：恒恒温后的的冷却速速度不应应超过，且且不大于于2755℃/h，不不小于550℃/h。3000℃以下可可自然冷冷却。上上面式中中d为焊接接接头的的最大板板厚(mmm)。7.2.33碳碳素钢、低低合金钢钢钢管、岔岔管在炉炉内作整整体热处处理确有有困难时时，允许许采用局局部热处处理。一一类焊缝缝加热宽宽度应从从焊缝中中心算起起，两侧侧应为各各焊接区区板厚的的6倍以上上；二类类焊缝加加热宽度度应从焊焊缝侧算算起，两两侧宽度度各不小小于板厚厚3倍。加加温、保保温、降降温速度度和时间间与炉内内整体热热处理相相同，内内外壁温温度应力力求均匀匀，在加加热带以以外部位位应予保保温，以以减少温温度梯度度，防止止产生更更大的热热应力和和影响母母材的组组织及性性能。7.2.44高高强钢钢钢管、岔岔管热处处理前应应作严格格试验，确确定热处处理规范范，热处处理后钢钢材性能能应满足足设计要要求，不不得出现现回火脆脆性和再再热裂纹纹。7.2.55整整体或局局部热处处理后，均均应提供供热处理理曲线。采采用同一一焊接工工艺焊接接的同一一牌号钢钢材的钢钢管和岔岔管，用用同一规规范进行行热处理理。作局局部热处处理后至至少应提提供一次次热处理理后消应应效果和和硬度测测定记录录；作整整体热处处理后，至至少应提提供一块块随炉试试板，试试板的机机械性能能应符合合设计要要求。高高强钢试试板应酌酌量增加加。

8压压力钢管管防腐蚀蚀

8.1表面面预处理理

8.1..1钢管表表面预处处理前应应将油污污、焊渣渣等污物物清除干干净。8.1.22表表面预处处理应采采用喷射射或抛射射除锈，所所用的磨磨料应清清洁干燥燥，喷射射用的压压缩空气气应经过过滤，除除去油水水。8.1.33明明管、埋埋管内壁壁经喷射射或抛射射除锈后后，除锈锈等级应应符合GGB89923——88《涂涂装前钢钢材表面面锈蚀等等级和除除锈等级级》标准准中规定定的级，应应用照片片目视比比较评定定。GBB89223—888标准准中的各各除锈等等级的要要求内容容见附录录F。表面面粗糙度度应达到到Ra440～70mm，用样样板目视视比较评评定或仪仪器测定定。

表8.11.4部位防腐蚀手段段应达到的除除锈等级级明管外壁喷涂涂料埋管外壁喷涂水泥浆浆Sa18.1.44明明管、埋埋管外壁壁经喷射射或抛射射除锈后后，其除除锈等级级根据设设计规定定采用水水泥浆防防腐蚀或或涂料防防腐蚀的的不同，达达到表88.1..4中所所规定的的除锈等等级标准准。8.1.55钢钢管除锈锈后，应应用干燥燥的压缩缩空气吹吹净，或或用吸尘尘器清除除灰尘，涂涂装前如如发现钢钢板表面面污染或或返锈，应应重新处处理到原原除锈等等级。8.1.66当当空气中中相对湿湿度超过过85%%、环境境气温低低于5℃和钢板板表面温温度预计计将低于于大气露露点以上上3℃时，不不得进行行除锈。

8.2涂料料涂装

8.2..1经除锈锈后的钢钢材表面面应尽快快涂装，一一般宜在在4h内涂涂装，晴晴天和正正常大气气条件下下，最长长不应超超过244h。8.2.22使使用的涂涂料应符符合图样样规定，涂涂装层数数、每层层厚度、逐逐层涂装装间隔时时间、涂涂料调配配方法和和涂装注注意事项项，应按按设计文文件或厂厂家说明明书规定定进行。8.2.33在在环缝两两侧各2200mmm范围围内，应应先涂装装焊接时时不会对对焊缝质质量产生生不良影影响的车车间底漆漆，以免免坡口生生锈。环环缝焊后后，对焊焊缝区进进行二次次除锈，用用人工涂涂刷或小小型高压压喷漆机机喷涂涂涂料，达达到规定定厚度。8.2.44当当空气中中相对湿湿度超过过85%%、钢板板表面温温度低于于大气露露点以上上3℃或高于于60℃以及环环境温度度低于110℃时，均均不得进进行涂装装。

8.3涂料料涂层质质量检查查

8.3..1涂装时时如发现现漏涂、流流挂、皱皱皮等缺缺陷应及及时处理理，并用用湿膜测测厚仪测测定湿膜膜厚度。每每层涂装装前应对对上一层层涂层外外观进行行检查。8.3.22涂涂装后进进行外