薄壁零件加工方法和工艺分析

.PAGE.>薄壁零件的工艺分析及加工方法单位名称：陕西长岭电子科技有限责任公司作者：安小康2017年3月2日薄壁零件的工艺分析及加工方法安小康职业技能鉴定等级：二级单位名称：陕西长岭电子科技有限责任公司单位地址：宝鸡市渭滨区清姜璐75号2017年3月2日目录摘要………………………1关键词……………………11工艺方案分析…………2…………2……….2…………………….…22工件装夹……….3………3……………….3………32.4确定装夹方式……………………33刀具和切削用量选择…………………34零件加工………………55加工本卷须知…………7………7…………7削用量的要求………76影响薄壁加工因素及解决方法………8受力变形……………8受热变形……………9振动变形……………9总结…………………10参考文献………………11摘要薄壁工件因为具有重量轻、节约材料、构造紧凑等特点，薄壁零件已日益广泛地应用在各工业部门。但薄壁零件的加工是比较棘手的，原因是薄壁零件刚性差、强度弱，在加工中极容易变形，不易保证零件的加工质量。薄壁零件的加工问题，一直是较难解决的。薄壁件目前一般采用数控车削的方式进展加工，为此要对工件的装夹、刀具几何参数、程序的编制等工艺分析方面进展试验，合理的选择加工方法从而有效地抑制了薄壁零件加工过程中出现的变形，保证加工精度。关键词：薄壁工件工艺分析程序编制加工方法1工艺方案分析该零件图是薄壁套类零件由外圆、内孔、外螺纹组成。尺寸标注完整，外表粗糙度为1.6，选用毛坯是45号钢。毛坯尺寸Φ35mm×50mm,外表无热处理等要求。确定加工方法的原则是保证加工外表加工精度和外表粗糙度。薄壁类零件应按粗、精加工工序。薄壁件通常需要加工工件的内、外外表。内外表的粗加工和精加工都会导致工件变形，所以应按粗精加工分序。内外外表粗加工后，再内外外表精加工，均匀的去除工件外表多余局部，这样有利于消除切削变形。加工方法多种多样，应结合零件的形状，尺寸，位置，选择合理快捷的加工方法。尺寸公差要求较高，公差值较小。取其根本尺寸加工编程便可。2工件装夹定位基准选择极为重要，他影响到工件加工的尺寸，位置精度从而影响到工件整体的加工质量。根据基准重合原则以工件左端面或者右端面作为定位基准为了防止工件在切削力的作用下，发生位移偏动。影响工件的位置精度，加工质量甚。至损害刀具机床以及操作平安，合理的装夹具有重要意义。装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工内孔工件精度要求。3刀具和切削用量选择切削用量公式：Vc=πdn/1000(m/min)N≤1200/p-k式中Vc切削速度，单位m/min;d切削刃上选定点处所对应的工件或道具的回转直径，单位mm;n工件的转速，单位为r/min;P被加工螺纹螺距，单位为mm;K保险系数，一般为80;表3-1工件加工道具卡片序号刀具号刀具名称加工外表1T1硬质合金90度放型车刀粗、精车外轮廓2T2硬质合金端面45度车刀粗、精车端面3T3硬质合金镗孔刀粗镗孔4T4硬质合金镗孔刀精镗孔5T5Φ25麻花钻钻孔表3-2工件加工工序卡片序号工步内容刀具号主轴转速进给速度1Φ25麻花钻钻通孔T05055002卡盘夹住Φ35外圆，粗加工内孔Φ28留余量0.5mm，Z-41处，多车1mm防止有截刀痕。T03038003精加工内孔，至尺寸要求T040410004卸下工件，将工件套在芯棒上粗车右端外圆台阶Φ29,ΦT01018005精车外圆Φ29,Φ30至尺寸要求T01011000表3-3切削用量选择工程主轴转速s/(r/min)进给量f/(mm/r)背吃刀量ap/mm粗车外圆800精车外圆1000粗车内圆600精车内圆8004零件加工零件主要由外圆台阶，内孔，螺纹组成。编程如下：O0011内孔加工T0303M03S800G00*23Z2N10G00*23G01Z0*28Z-41N20G01*23G00*100Z100M05M30T0404M03S1000G00*23Z2M05M30O0022外圆加工T0101M03S800G00*37Z2N10G00*29G01Z0Z-41N20G01*37G00*100Z100M05M30T0101M03S1000G00*37Z2G00*100Z100M05M305加工本卷须知加工过程中必须遵守平安文明生产准则，不得戴手套操作机床。戴好防护镜，女生应戴工作帽。加工孔的车孔刀杆悬伸距较大,刚性差,容易产生振动,并在径向分力的作用下,容易发生让刀现象,影响加工孔的精度。因此加工薄臂零件孔时应尽可能增加刀杆的刚性。同时,为了容易排屑,应在车刀前面开有断屑槽或卷屑槽,在适宜的刃倾角下控制切屑排出的方向。

削用量的要求薄壁零件车削时变形是多方面的。装夹工件时的夹紧力，切削工件时的切削力，工件阻碍刀具切削时产生的弹性变形和塑性变形，使切削区温度升高而产生热变形。从"金属切削原理"中可以知道：背吃刀量ap，进给量f，切削速度V是切削用量的三个要素。所以，粗加工时，背吃刀量和进给量可以取大些；精加工时，背吃刀量一般在0.2―0.5mm，进给量一般在0.1―0.2mm/r，甚至更小，切削速度6―120m/min，精车时用尽量高的切削速度，但不易过高。6影响薄壁加工因素及解决方法工件在装夹时,应减小夹紧力对零件变形的影响通常的做法是在薄臂环处增设一个开口过渡环,减小夹紧误差,提高加工精度。为减小夹紧变形,可以使夹紧位置选在刚性较强的部位,或采取轴等同周期夹紧的方法,以减小径向变形,或在零件上制出加强刚性的辅助凸台作为夹紧部位,在加工完成后再切除。加工较长的套筒类零件或深孔时,可以先加工外圆外表,再以外圆定位来加工深孔。加工这类零件时,由于零件较长,所以在装夹加工时,应采取一些特殊的工艺措施,防止孔轴心线偏斜,影响位置精度。对加工精度要求较高的薄壁类零件，应把粗加工、半精加工、精加工分开进展。粗、半精、精加工分开，可防止因粗加工引起的各种变形，包括粗加工时，夹紧力引起的弹性变形、切削热引起的热变形以及粗加工后内应力重新分布引起的变形。

内应力是引起零件变形的主要因素，为了防止零件的变形，除应严格地进展材料的热处理，使工件具有较好的组织外，在粗加工、精加工之间，最好增加一道去应力工序，以最大限度的消除工件内部的应力。受力变形因工件较薄在夹紧力的作用下容易产生变形，从而影响工件的尺寸精度和形状精度。减小受力变形方法:增加装夹接触面

开缝套筒或一些特制的软卡爪。使接触面增大，让夹紧力均布在工件上，从而使工件夹紧时不易产生变形。应采用轴向夹紧夹具车薄壁工件时，尽量不使用径向夹紧，所示轴向夹紧方法。工件靠轴向夹紧套〔螺纹套〕的端面实现轴向夹紧，由于夹紧力F沿工件轴向分布，而工件轴向刚度大，不易产生夹紧变形。

增加工艺肋

有些薄壁工件在其装夹部位特制几根工艺肋，以增强此处刚性，使夹紧力作用在工艺肋上，以减少工件的变形，加工完毕后，再去掉工艺肋。受热变形因工件较薄，切削热会引起工件热变形，使工件尺寸难于控制。减少受热变形方法:用高速钢刀具粗加工时，以水溶液冷却，主要降低切削温度；精加工时，中、低速精加工时，选用润滑性能好的极压切削油或高浓度的极压乳化液，主要改善已加工外表的质量和提高刀具使用寿命硬质合金刀具，粗加工时，可以不用切削液，必要时也可以采用低浓度的乳化液或水溶液，但必须连续地、充分地浇注；精加工时采用的切削液与粗加工时根本一样，但应适当提高其润滑性能在车削过程中充分使用切削液不仅减小了切削力，刀具的耐用度得到提高，同时也保证了零件的加工质量。振动变形在切削力〔特别是径向切削力〕的作用下，很容易产生振动和形，影响工件的尺寸精度、形状、位置精度和外表粗糙度。控制或减小振动的途径:自激振动与切削过程本身有关，也与工艺系统的构造性能有关。因此控制自激振动的根本途径是减少或消除激振力。

合理选择切削用量：车削加工在速度V=20~60m/min时容易产生自振，高于或低于此范围则振动减弱。因此，在精细加工时宜采用低速切削，一