晋煤金石厂区内管廊工艺供热管道施工方案(实用资料)

PAGE1晋煤金石厂区内管廊工艺供热管道施工方案(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）

Ⅱ类晋煤金石厂区内管廊工艺供热管道施工方案(可以直接使用，可编辑优秀版资料，欢迎下载）石家庄晋煤金石化肥制氨及硝铵工程工艺供热外管安装施工方案+施工单位：编制：监理单位:审批：建设单位：审核：：中石化建第八分公司晋煤金石项目部二〇一一年十月八日目录1、编制说明和编制依据2、工程概况3、管道施工流程图4、管道施工准备5、管道加工6、管道焊接7、管道安装8、管道系统试验9、管道系统吹洗10、施工机具、劳动力计划安排11、安全技术措施12、文明施工、环境保护1编制说明和编制依据1。1本方案为石家庄晋煤金石化肥制氨及硝铵工程厂区内管廊工艺供热管道施工方案，内容包括管道检验、制作、安装、焊接等内容。方案通过审批后，现场施工需按此方案进行施工。1。2编制依据1。2.1厂区内管廊管道图纸Ａ571。083a.E33。002.2。2《现场设备工业管道焊接施工及验收规范》（GB50236-98）2.2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-2010）2.2。4《钢的熔化焊接接头射线照相和质量分级》（GB3323—87）2.2.5《工业金属管道工程质量检验评定标准》（GB50184-93）工程概况由我单位施工的石家庄晋煤金石化肥制氨及硝铵工程厂内管廊管道位于晋煤金石公司锅炉出口A05管廊到厂区外公共管廊一米,管线共计三根,输送介质为蒸汽和冷凝液。管道材质为15CrMOG与20＃钢，其它详见下表：序号名称材质单位数量温度°C压力（Mpa)1蒸汽20#m12002101。32冷凝液15CrMOGm12404353.420＃m10701500。64施工准备4.1施工技术准备施工技术人员应将所有技术工作准备完毕。4。1。2施工技术人员必须对施工人员进行详细技术交底.4。1.3施工人员必须熟悉施工图纸和施工方案后方能施工。4。2现场“三通一平"已完成，并能满足施工需要。4。3按本方案布置图的位置指示，围篱施工场地,设置应力弯预制平台。4.4管子验收和堆放4。4.1管子必须具有制造厂家的合格证书，合金钢管子应附有晶间腐蚀试验结果报告。4.4。2合格管子应按材质、规格分类放置,堆放地点按本方案布置图进行，并挂牌作出明显标记.合金钢管应涂以色标漆加以区分.4。4。3施工人员必须按照管线材料表和管线图标明的材料等级进行领料，不得多领，禁止乱领。4。4.4材料员必须按照管道材料控制表的各材料等级中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，数量按管道单线领材卡执行,并作好发料记录。4。5阀门检验4。5。1所使用的阀门应有制造厂家提供的阀门合格证书。4。5。2所使用的放空及导淋用阀门应按设计作100％水压检验.试验时间不少于10分钟，以壳体、填料无渗漏为合格。4.5.3试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写《阀门试验记录》。4。6管件检验4。6.1检查弯头、异径管、三通、法兰、盲板、管座及紧固螺栓等的尺寸偏差和材质，应符合设计要求。4。6.2中、低压管件，应有制造厂提供的合格证，合格证应至少包括下列内容:a、化学成份.b、热处理后的机械性能。C、合金钢管件的金相分析结果（也可用热处理状态说明代替）。4.6。3法兰密封面应平整光滑,不得有毛刺及径向沟槽。凸凹面法兰应能自然嵌合。4.6。4各种材质的非金属垫片应柔韧，无老化、分层现象，缠绕式垫片应无径向划痕、松散、翘曲等缺陷。4。7材料堆放和搬运4。7.1根据现场的实际情况，材料的临时堆放点选择在厂内项目部院内及管廊下不影响车辆通过的地方。4。7。2材料堆放时应搁置平稳,且便于施工。4.7。3根据现场实际情况,管道施工时再进行二次搬运。5管道加工5。1管道预制材料检查管子划线切割之前，各种管件、阀门使用之前，要按与之相应的平面图和管段材料表检查是否相符合,检查内容包括：材质、尺寸、壁厚、法兰类型、阀门类型、垫片类型、螺栓类型等。5。2管子切割5.2。1碳钢管、合金钢管采用氧乙炔焰切割或切割机切割，必须保证尺寸正确和表面平整.5.3管子切口质量应符合下列要求:切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷，熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。5。4管道支架5。4.1管道支架采用复合PTFE滑动支座，制作标准按设计要求(HWF-HZI-DnB-H）执行。5。4.2管道支架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷,不得有焊接变形。5.4.3制作合格的支架,应进行除锈刷漆.5。5管道预制5.5.1根据管廊管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容:5。5。1。1在胀力弯安装位置的附近地面上预制胀力弯。5.5.1.2两或三根直管的地面对接和直管与管件的对接.5。5.1.3所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。5.5。2管道预制考虑到安装的需要,应留有水平及垂直方向的调整活口.5.5。3法兰焊接间隙应符合设计要求，法兰螺栓孔在对称平面内交错分布。5.5.4预制完毕尚不安装的管段,应并用塑料布封闭管口。6管道焊接6。1管道焊接总则6.1.1焊接材料（焊条、焊丝等)应具备出厂质量合格证书。6。1.2焊接材料应有符合工艺要求的焊接材料贮存场所及烘干设施.并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。6.1。3现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。6。1。4焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。6。2焊接准备6。2。1坡口加工6。2.1。1坡口加工采用机械方法或热加工方法。当采用热加工方法时，必须去除坡口表面氧化皮，并将影响焊接质量的凸凹不平处打磨平整。6.2。1.2坡口表面及坡口边缘内外侧不小于10mm范围的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等应清除干净,并不得有裂纹、夹层等缺陷.6.2.1。3除特殊要求外，管道焊口加工成“V"型坡口，如表6－1。表6—1厚度T（mm)坡口形式坡口尺寸备注间隙C（mm)钝边P（mm）坡口角度α（。）3~10αTCP0~20～265~756。2.2焊缝接头组对6。2。2.1焊口组对内壁错边量等不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm，点焊工艺应与正式焊接工艺相同.6。3焊接施工要求6.3。1合金钢管应进行焊前预热和焊后后热，无损检测合格后应立即进行焊后热处理。6。3.2焊接前预热、焊后热处理的温度和后热的操作规程应符合焊接工艺评定报告书的规定。6。3.3填充焊丝使用前应严格清除管道油污、水分、氧化膜等.6。3。4严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。焊条在使用前，必须按产品说明书上的要求进行烘烤。6.3.5焊接方法的选择为保证施工质量，无缝钢管管道均采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。15CRMO合金管道采用合金钢焊丝打底，焊条填充及盖面。现场焊接设备性能应良好，焊接Ⅰ、Ⅱ级管道及合金钢管道的氩弧焊机必须具有高频引弧装置，气体滞后装置和电流衰减装置.6。3。6焊接材料的选用：钢号手弧焊焊条氩弧焊焊丝备注20＃E4303（J422)H08Mn2SiA15ＣrＭＯGR307H13ＣrＭＯＡ6.3。6.1异种钢焊接时，应选用母材等级高一级的焊接材料。6。3.7每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。6。3。8管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上,焊接接头不允许有十字焊缝出现。6。3.9焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。6.3.10焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完，切实要注意咬边气孔夹渣等缺陷的产生。多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性.6。3.11焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理。6。3.12合金钢管道，每道焊口焊前应予热，焊接完毕应及时保温，合金钢管应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。6.3。13所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温.6.3。14当焊接环境出现风、雨天气时,焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等.6.3。15由于管廊管道直管对接较多，焊接直管接口等管口两边应用棉布团塞堵,以防止穿堂风。6.4焊接检验外观检验6。4.1。1外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。6.4。1。2所有管道焊缝应无咬边缺陷。6。4.1.3对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。6.4.1.4当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验,直至合格。6.4.2焊缝内部质量检验6。4。2。1管道的X射线探伤检查比例和数量，根据图纸和设计规定,拟采取如下比例见(表6－3）。管道无损探伤比例表表6－3序号介质代号SM08301—200-600D01-H无损探伤比例焊缝质量等级管道等级1蒸汽5％ⅢGC26.4.2。2对进行X射线抽查的管道，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。6.4.2。3X射线抽查的焊口由业主现场代表或监理代表指定。6。4.2。4对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。6.4。3焊缝返修6。4.3.1当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。6.4.3.2每出现一道不合格焊缝，应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。6.4。3。3同一焊工，同一部位的返修次数不得超过两次。否则，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。7管道安装7。1施工方法根据管廊管道安装的特点,厂内管道安装将采取“地面集中预制，集中地面组对直管段，分散吊装，"的施工原则,施工中配以25t吊车进行吊装。7。2技术要求7.2。1管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图7—1），当管子直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差为10mm。钢板尺200a图7—1管道对口平直度7。2.2管道连接时,不得用强力对口、加偏垫或加高层垫等方法来消除接口端面的空隙偏斜,错口或不同心等缺陷。7.2。3当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口.吊装管子时,应利用吊车倾倒管内杂物，保证管内清洁度。7。3管道焊缝位置应符合下列要求:7.3。1直管段两环缝间距≥100mm；7.3。2焊接管的纵向焊缝间距≥100mm，焊缝应置于要检修的位置，且不宜在底部;7。3。3不得在管道焊缝上开孔；7.4管道安装的允许偏差应符合表7—1的规定.管道安装允许偏差表（mm)表7—1项目允许偏差坐标25标高±20DN>1003L‰最大80立管铅垂度5L‰最大30成排管道间距157。4.1管道的滑动支垫不安装时，应向管道热伸长的反方向偏移该处全部位移的1／2Δ.7。4。2根据图纸要求现场所有管道必须有静电接地。7.4.3静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定时，应进行检查与调整.8压力试验8。1试压前应具备的条件8.1.1管道系统安装完毕,并符合设计要求和规范规定.8.1。2支架安装完毕，配置正确,紧固可靠。8。1.3焊缝及其它应检查的部位，暂末涂漆和保温。8.1.4试验用压力表已经校验，精度不低于1。5级;表的满刻度值为最大被测压力的1。5～2倍。压力表不少于2块。8.1。5具有完善的、并经批准的试验方案.8。2压力试验的一般规定8。2。1试验压力8。2。1。1管道的水压试验压力,取其设计压力的1.5倍。管道的气压试验压力，取其设计压力的1。25倍。8.2。1.2管道系统的试验压力以系统中最低点的压力表读数为准。管线均需作液压强度试验、气压强度试验和严密性试验两种检查。8.2.3试验介质水压试验时，试压用水应有良好的水质.合金钢管道以水试验时，水中氯离子含量不超过25PPm.8.2。3。2仪表空气管线应尽可能采用无油空气试压。8.3试压前的准备工作8。3.1根据工艺系统图和配管图,绘制“试压系统图"，试压系统图中应详细说明和注明试压的方法、介质、试验压力、参与试压的管线和设备，临时盲板(现场盲板处应挂牌)，压力表位置、排气点、压力注入口和排放口等。8。4管道系统试验8.4。1液压强度试验，升压应缓慢，达到试验压力后,稳压10分钟,以无泄漏,目测无变形为合格.再将试验压力降至设计压力,进行严密性试验,稳压30mm，经全面检查，以无泄漏为合格。8.4。2当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。待卸压消除缺陷后,应重新进行试验。8.4.3气压严密性试验按设计压力进行，试验介质一般采用空气或N2进行。试验时不得敲击管道。8.4。4用涂刷肥皂水方法检查，如无泄漏，稳压30分钟，压力不降，则严密性试验为合格.8。4.5泄漏量试验应在气压严密性试验合格后及时进行，试验用的测压，测温点应选在代表性的地方。8.4.6泄漏量试验压力按设计压力进行，试验时间为24小时，全系统每小时的平均泄漏率应达到设计要求。9管道系统吹洗9。1管道应按系统分别用压缩空气吹扫和水冲洗,蒸汽管道用蒸汽吹扫。9.2吹洗按管道试压吹洗系统图进行,顺序应按主管、支管、疏排管依次进行.9.3吹洗前应将系统内仪表加以保护，并将孔板、滤网、节流阀等拆除，妥善保管，待吹洗后复位。9.4管道吹洗应有足够的流量，吹洗压力不得超过设计压力,流速不宜小于20m/s。9.5吹洗前应考虑管道支架的牢固程序，必要时应予加固。9。6蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温、暖管、恒温进行第二次暖管，如此反复一般不少于三次。9.7蒸汽吹扫的排气管应专门引设,并加以明显标志，管口应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固的支承,以承受其排空的反作用力.排气管直径不宜小于被吹扫管的管径，长度应尽量短捷。9.8绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行,必要时可采取局部的人体防烫措施。9.9吹洗合格标准9.9.1空气吹扫：5分钟无明显的铁锈、尘土、水分及其它脏物为合格。9。9。2水冲洗：以目测出入口的水色和透明度一致为合格。9.9.3蒸汽吹扫的检查方法及合格标准：9。9。3.1中压蒸汽管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的靶板为准.靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5-8％，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于十点，每点不大于一毫米：即认为合格；9。9。3.2低压蒸汽管道，可用创光木板置于排汽口处检查，板上应无铁锈、脏物。10施工机具及劳动力计划安排10。1施工机具计划安排施工机具计划表表10-1序号机具规格单位数量备注1汽车吊25t台12可控硅整流焊机ZX5-250台43逆变焊机ZX7—400台84直流焊机AX—320台45空气压缩机1。6MPa台16磁力钻CZ30台17砂轮切割机Ф400台28角向磨光机Ф125台109角向磨光机Ф100台1010倒链5t台211倒链2t台412倒链1t台613试压泵SY—350台214恒温箱台115烘干箱HW650台116X射线探伤机TX2505台217保温桶台1018管道热处理设备套219磁粉探伤仪台120电动套丝机RIX—100台121等离子切割机台110.2劳动力计划安排劳动力计划表表10—2工种数量备注施工队长1技术员1材料员1管工12焊工10起重工2壮工211安全技术措施11.1安全施工基本要求11.1.1进入现场,必须戴好安全帽,扣好帽带。11.1.22米及2米以上作业,必须系安全带，保险钩全部扣在管廊的保险绳上。且在1.8至2米间。11。1。3高空作业时，不准往下或向下乱抛材料和工具等物件.11.1。4各种电动机械设备,必须具有有效的安全接地和防雷及漏电保护装置。11。1。5吊装区域非操作人员严禁入内。11。1.6搬运和吊装管子时，应注意不要与裸露的电线接触,以免发生触电事故。11。2工具及设备使用11。2。1各种工具和设备在使用前应进行检查有无破损。电动工具和电焊机应有可靠的接地。使用前应检查是有漏电现象。11。2.2使用电动工具和电焊机时，应在空载情况下启动。操作人员应戴上绝缘手套.11。2.3操作钻床时不要戴手套。11.2。4用砂轮切割机切断管子时，被切的管子除用切割机本身的夹具夹持外，还应当有适当的支架支撑.管子将切断时应有人扶住，以免管子坠落伤人。11。3高空作业11。3。1在2米以上的高空工作的人员，必须经过体格检查和受过一定的训练，工作时必须系上安全带。11。3。2为高空作业搭设的脚手架，必须牢固可靠,侧面应有拦杆。脚手架上铺设的跳板必须结实，两端必须绑扎在脚手架上。11。3。3使用梯子时，竖立的角度不应大于60°和小于35°。梯子脚应当用麻布或橡皮包扎或由专人在下面扶住，以防梯子滑倒。11。3。4高空作业使用的工具，零件等，应放在工具袋内,或放在妥善的地点。上下传递物件不许抛丢，应系在绳子上吊下或放下。11。3.5吊装管子的绳索必须绑牢。吊装时要服从统一指挥;动作要协同一致。管子吊上管架后，必须装上管卡，不许浮放在支架上。以防掉下伤人.11。3.6管廊高度一般在6—7米左右，施工时安全绳要挂牢，并且施工到哪里安全绳就要挂到哪里，保证施工人员的安全。11.4焊接11。4.1焊工操作时应带上防护罩，穿绝缘鞋及戴防护手套.11。4.2氧气瓶、乙炔瓶应按规定堆放。11.4。3现场易燃、易爆物应清除.11.4.4应遵守厂方、项目经理部的有关安全防火规则、命令和通告。11。4。5焊接工作完毕后,应清理现场,切断用电设备电源。11.4.6焊缝探伤时，应设置明显的危险标志，禁止非工作人员进入，并对工作区进行监督和检测.11。4.7焊缝热处理时,应设置明显的防烫标志，绑扎焊口时,应戴防烫手套，严禁在雨雪天进行室外焊缝热处理。11。5管道试压11.5。1管道试压前，应检查管道与支架的紧固性和管道盲板的牢靠性,确认无问题后才能进行试压.11.5.2管道试压时，应划定危险区，并安排人员负责警戒，禁止无关人员进入,升压和降压都应缓慢进行，不能过急。11。5.3管道吹扫的排气管，应按规定引至安全地点。12、文明施工、环境保护12。1文明施工的主要内容单项工程开工前，现场各种临时设施，机械设备、材料、物资，必须按施工组织设计中的施工总平面图设置、摆放。12.1。2现场道路畅通,排水畅快，临时用电、用水线管整齐规范。12。1。3施工现场必须张贴、设置醒目的安全警语、安全标志。12。1。4职工进入施工现场严禁吸游烟，各施工点要在指定地点设立抽烟室。12。1。5施工机具，除必须按施工平面图的要求定点设置外，还要求设备完好、整洁、轴见光、设备见本色、无泄漏，传动部分有防护罩.12.1。6专用设备必须要有专用设备标牌、专人操作、专人维护。12.2环境保护的主要内容12。2.1合理组织施工，有计划地保护环境，预防环境质量的恶化，控制环境污染。12.2.2各种余料、废料要及时回收或处理，做好修旧利废工作.12.2.3各施工点要做到工完料尽场地清。各种建筑垃圾要及时清扫，运送到指定地点.12.2。4不让机械、设备等漏、滴油于地上，如发生及时清理。3–1日照丰华特种聚酯薄膜有限公司压缩空气管道施工方案一、施工准备（一）、技术准备1、施工人员已熟悉掌握图纸，熟悉相关国家或行业验收规范和标准图等.2、已有经过审批的施工组织设计施工方案，并向施工人员进行交底。3、技术人员应向班组进行技术交底、质量安全交底，使施工人员掌握操作工艺.(二）、材料准备1、管材：管材应有产品合格证，管材不得弯曲、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。2、管件符合现行标准，有出厂合格证。3、各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤.4、附属装置法兰等应符合设计要求，应有产品合格证及说明书.5、型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、垫、电焊条等符合设计要求。（三)、机具、工具1、主要机具序号机具名称常用规格型号数量l砂轮机JJK－1T、JJK－5T2台2角向磨光机S1MJ－100、S1MJ－1252台3电焊机BXl－300~500、BS－330各一台4液压弯管机YW－2A、LWGl－10B1台5套丝机DNl5—801台6切割机J3D-4001台7电动试压泵Dsx-601台8经纬仪J21台9水准仪DSZl01台10氧气、乙炔1套2、主要工具序号工具名称常用规格型号数量1套丝扳DNl5～801套2管子割刀DNl5～801套3管钳DN15～1502套4活动扳子SG192－802个5手锯SGl0－802个6电锤ZlC－JD－161台7气焊工具G01－30、G01－1001套8钢卷尺2、3、5m3把9钢直尺1～10m2个10钢丝刷150～600mm3个1l撬杠自制2个12麻绳Ф820米13压力表0～2.5MPa2个14温度计Y－1002个（四）、作业条件1、施工所需临时设施及“三通一平”已经解决，现场各种预制场地已经落实。离现场较近，运输方便；在雨季不会积水。2、管道、管件及阀门均已检验合格，具有技术资料，并与设计核对正确无误。3、管道两端起止点的设备已安装好，并且设备的二次灌浆的强度已经达到要求.(五）、施工组织及人员准备1、施工组织应保证重点，统筹安排；2、采用先进技术,推进施工标准化、机械化；3、科学地安排施工计划,保证连续均衡举进行施工;4、保证工程质量，做到安全施工;5、讲究经济效益，努力降低工程成本；6、应配备有较高业务水平的管道技术人员、土建技术人员；7、应配备满足施工需要的技术工人，如管道工、电焊工、气焊工、油漆工、起重工、泥瓦工等。二、管道及配件安装（一）、材料质量要求1、主要材料、成品、半成品、配件、和设备必须具有质量合格证明文件，规格、型号及性能监测报告应符合国家技术标准或设计要求，进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。2、所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好，表面无划痕及外力冲击破损.3、管材钢号应从耐压、耐温两方面满足工作条件的要求,耐压从管壁厚度上解决，耐温根据从介质工作温度的不同选用不同的钢号。4、管道上使用冲压弯头时,所使用的冲压弯头外径应与管道外径相同。（二）、工艺流程压缩空气管道施工工艺流程：焊缝防腐水压试验附件安装管道安装卡架制安放线定位 焊缝防腐水压试验附件安装管道安装卡架制安放线定位(三)、操作工艺1、管道支架制作安装.（1）、本工程管道支架根据设计要求制作.（2）、管架预制。A、按设计图纸编制加工草图，按程序进行放样，放样前将钢平台清理干净，校核划线工具，注意留出焊接收缩量和切割加工余量。B、切割前，先将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清净.切割后，切口上不允许有裂纹、夹层和大于1。Omm的缺陷.C、组对焊接时,按设计要求根据焊接工艺进行.焊接前,根据管架具体结构形式,采用反变形法、刚性固定法、临时固定法、焊接工艺控制法,达到减少变形的目的。D、管架焊制后须进行检查、校核。滑动支座、固定支座、导向支座组对焊制前，先进行钻孔,焊制后分类保管待用。U形螺栓均需按图纸要求的位置、数量预先加工好，与支座配套使用。（3)、管道支架安装管架安装:管架基础达到强度后，根据管架的外形尺寸、重量，可采用不同的方法将管架立起就位。并同时架设好经纬仪随时找正找直。采用预埋铁件焊接固定，要严格保证焊接质量，要焊透焊牢。地脚螺栓连接时，要从四个方向、对称地、均匀地扭紧螺栓。2、阀门的安装（1）、阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。（2）、阀门安装前应作强度和严密性试验.试验应在每批（同牌号、同型号、同规格）数量中抽查10%，且不应少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门试压宜在专用的试压台上进行.(3)、阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为工称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间不应少于下表的规定。公称直径DN最短试验持续时间(s）(mm)严密性试验强度试验金属密封非金属密封≤5015151565~200301560250～4506030180（4)、阀门的连接工艺参照管道的连接工艺。（5）、阀门安装距四周的距离符合质量标准的规定.（6）、阀门法兰的衬垫不得凸人管内，其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫。（7）、连接法兰的螺栓，直径和长度应符合标准，拧紧后,突出螺母的长度不应大于螺杆直径的1／2。9、管道安装（1)、按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置,安装支座。（2）、支架安装牢固后,进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于安装为宜。（3）、焊接时,管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mm。（4)、按设计和施工各规定位置,分别安装阀门等附属设备并与管道连接好。（6）、管道安装完毕,要用水平尺在每段管上进行一次复核。找正调直，使管道在一条直线上。（7）、摆正后安装管道穿结构处的套管，填堵管洞,预留口处应加好临时管堵。(8)、按设计后规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。（9)、管道防腐,应符合设计要求和施工规范规定,注意做好室外的防雨，防潮等保护措施。10、管道焊接钢管采用氩电连焊方式连接，钢管焊接施工技术措施如下：（1）、管材的质量控制A、钢管必须具有制造厂的合格证书.B、钢管表面应无显著锈蚀，无裂缝重皮和压延等不良现象；不得有扭曲，损伤，不得有焊缝根部未焊透的现象；不得有机械损伤等。(2)、焊条的选用A、管道焊接焊条、焊丝的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配,兼顾工作条件和工艺性。B、焊条质量应符合现行的国家标准«碳钢焊条»，«低合金焊条»的规定.焊条使用前应按出厂说明书规定进行烘干，在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和裂缝。(3)、焊接的施工要求A、焊工必须经培训考核合格，取得上岗资格证.B、焊接施工前需要对对焊机的用电安全进行检测，焊接施工时，施工人员要穿戴好相关的劳保用品，确保施工安全.C、焊接前应调整好对焊机的电流与电压，并按照管材采用相应型号的焊条,试焊满意后才能开始焊接施工,以免对管材造成焊伤。D、管节焊接前应先清理管道内泥、污垢，然后修口，清除管口边缘和焊口两侧10～15mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应满足规范规定.不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。E、对口时应使内壁齐平,当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。F、对口调节好后既可进行对口、焊接，这时应将两端管段临时支承固定，避免钢管重量集中在焊缝位置。G、纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；纵向焊缝应错开.H、环向焊缝距支架不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；管道任何位置不得出现十字焊缝。I、焊缝质量必须符合有关规定的要求，焊缝应平滑，宽窄一致，根部焊透,无明显的凹凸缺陷及咬边现象，焊缝加强面应高出管面约2毫米,焊出坡口边缘2～3毫米。11、水压试验（1）、试压以前,须对全系统或试压管段的最高处防风阀、最低处的泄水阀进行检查。（2）、根据管道进水口的位置和水源距离,设置打压泵，接通上水管道，安装好压力表，监视系统的压力下降。（3）、检查全系统的管道阀门关闭状况,观察其是否满足系统或分段试压的要求。(4）、灌水进入管道，打开防风阀，当防风阀出水时关闭，间隔短时间后在打开防风阀，依次顺序关启数次,直至管内空气放完方可加压.加压至试验压力,管道的试验压力应等于工作压力的1.5倍,不得小于0.6MPa，稳压lOmin，如压力降不大于0．05MPa，即可将压力降到工作压力。可以用重量不大于1.5kg的手锤敲打管道局焊口150mm处，检查焊缝质量，不渗、不漏为合格。（5）、试压合格后，填写试压试验记录。12、管道吹扫(1）、吹扫前的检查A、管道已通过水压试验，验收合格；B、支架都予以加固;（2）、吹扫方法A、管道吹扫前将系统进行检查，确保正确无误；B、吹扫设一检测点,靶板用铝板制成，排气管管口应朝上倾斜(30℃左右为宜），拍向空处；C、排气管焊有牢固的支承，以承受排气的反作用力；D、吹扫次数分两次以上进行,直到合格为止，两次吹扫后,打开旁通管上的阀门，让其参与吹扫，目测其吹扫出来的空气无杂物时，连续两次更换靶板检查，靶板上冲击斑痕的粒度不大于0。8mm，且斑痕不多于8点即认为合格。(3）、注意事项A、吹扫时不得用坚硬物撞击管子；B、当旁通管参与吹扫时,管口附件应禁止站人；C、注意沿线管子接口处、支架有无异样，发现情况应立即报告负责人及时处理。13、试运行试运行由建设单位、设备安装单位、管道安装单位参加，发现问题及时处理,直到设备及管道运行正常。13、竣工验收竣工验收由建设单位组织,设备安装单位、管道安装单位、监检单位共同参加。确定无任何质量问题后移交建设单位。精品word文档值得下载值得拥有精品word文档值得下载值得拥有方案三、工艺管道焊接施工方案施工前准备焊接工艺评定焊接工艺评定试验目的在于测定焊件的焊接和可焊性能。本工程中工艺管道主要涉及以下材质：有碳钢20＃、、不锈钢TP316L、0Cr18Ni9Ti、00Cr17Ni14Mo2、0Cr19Ni9、1Cr18Ni9Ti及耐热钢Cr5Mo等材质,材质种类较复杂。对于以上的所有材质，我公司均有成熟的焊接工艺评定资料和熟练的焊接人才，完全可以满足工程的焊接需要。如果业主针对本工程有特殊要求，可对以上几种材料焊接工艺评定重新进行。焊工技能评定焊工技能评定在于测定焊工具有熔敷优质焊缝金属的能力，各施工单位除选派具有相应合格项目的焊工之外，应根据本工程的介质是易燃、易爆、高温的特性，焊接要求十分严格，应拟选派全位置、无障碍焊焊接能力的优秀焊工,参加本工程的施工，满足工程的焊接要求，焊工进入施工现场之前接受现场焊接技能实测。焊材的验收、保管、烘烤、发放管理。1。3.1应严格按照公司有关焊接材料管理的专项规定进行焊材管理，对于焊材选择，若设计文件有规定，则根据设计文件要求，由焊接技术人员编制相应采购文件,若设计文件无规定，则按下表选择：材质焊接方法焊接材料备注20＃GTAW+SMAWJ422（J427）H08Mn2SiA氩-电联焊法TP316LGTAW+SMAWA022H0Cr20Ni14Mo3氩-电联焊法0Cr18Ni9TiGTAW+SMAWA132、A137H0Cr20Ni10Ti氩—电联焊法00Cr17Ni14Mo2GTAW+SMAWA022H0Cr20Ni14Mo3氩-电联焊法0Cr19Ni9GTAW+SMAWA102/A107H0Cr20Ni10Ti氩—电联焊法1Cr18Ni9TiGTAW+SMAWA132、A137H0Cr20Ni10Ti氩-电联焊法Cr5MoGTAW+SMAWR507H0Cr5Mo预热+焊后回火1.3.2焊材应符合相应标准要求，焊材质量证明书中应包括以下内容：焊材型号、牌号、规格；批号、数量及生产日期；熔敷金属化学成份检验结果；熔敷金属对接接头各项性能检验结果；制造厂名、地址；制造厂技术检验部门与检验人员签章.1.3。3应分别设置焊材一、二级库，并配置专职保管员，由于本工程涉及的焊接材料种类较多，保管员在进入现场前必需接受材料责任师、焊接责任师的培训考核，应熟知焊接材料入库、保管、发放、回收等一系列管理程序,并熟知本工程中使用的各种焊接材料的一般性能和要求。一级库内分设待检区、合格区及不合格区，并做到入库编号统一，帐目清晰，查询方便、迅速。一级库内去湿机摆放位置及数量应正确合理，去湿机性能完好，以确保库内相对湿度不大于60％.焊条使用前,应按外包装或使用说明书的要求严格烘烤，焊条进入高温烘烤箱时,应注意控制箱内温度不得高于100℃，升降温速率不得超过150℃/h，以防药皮开裂脱落。按国外标准制造的焊接材料,应符合该标准的所有要求。管道组成件的验收及保管管道组成件（管子、管件、法兰等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。根据总平面布置，现场设置材料库,库内材料应标记清晰，并按材质、规格、型号分别放置整齐。材质为不锈钢的组成件应与碳钢、合金钢严格隔绝。焊接设备设备责任师应组织相关人员对进入施工现场的焊接设备进行全面检查，所有进入现场的焊接设备均应保持完好。并严格执行定人、定机、定岗的“三定”使用责任制和操作证制.对用于不锈钢或业主有特殊要求的较重要部位焊接的焊机应根据焊接工艺的要求，选用性能满足要求的机况良好的焊接设备。施焊环境为保证本工程管道的焊接质量,应加大管道预制比例，可设置管道预制工厂,通过预制现场机械化程度较高的下料、坡口、组对设备，以及良好的操作环境提高管道焊接的一次合格率。推荐采用氩电联焊.封底焊时周围环境风速不应超过2m/s，填充及盖面焊时风速不应超过8m/s，环境的相对湿度不得大于90％，若遇到风、雪、雨、雾等不宜施焊的天气,为保证工期及质量，应根据现场实际情况搭设简易棚或防风屏障，用碘钨灯照射以确保焊接范围1m之内环境湿度不大于90%.焊接施工过程控制焊接坡口置备小于DN100mm的管材可采用砂轮切割机下料，砂轮切割机使用前应严格较正，以减少管口倾斜。大于DN100mm的管材采用等离子或氧乙炔焰切割下料，切口应平整，切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％,为提高本工程焊接质量，减少组对及焊接应力，最大偏差值可适当严于规范,不得大于2mm。根据管道材质、壁厚不同，坡口加工应采用热切割(手工氧乙炔焰、磁力管道切割机、不锈钢管道切割机）或机械切割（半自动坡口机、管螺纹车床）。对于20R、Cr5Mo耐热钢管道应尽量采用机械切割的方法加工坡口，若采用热切割时，则应根据壁厚给予适当预热，并在组对前对坡口进行磁粉探伤，确保坡口处不存在表面裂纹对于坡口形式，若设计文件有规定时,可按设计文件执行,若设计文件无规定时，对接坡口型式为V型单面坡口，坡口各部分尺寸如下图所示：ααCPT厚度坡口尺寸间隙C(mm)钝边P(mm）坡口角度α（°)3～90～20～265～759～120~30～355～65若采用热加工制坡口,则必须用角向磨光机除去坡口表面氧化皮,熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口组对及清理坡口清理的方法，范围按下表执行管道材质清理范围清理物清理方法碳素钢、不锈钢、合金钢坡口及内外侧表面不小于10mm油、漆、锈、毛刺等污物手工或机械组对时产生的应力对焊缝质量有较大的影响，为保证焊缝质量,必须在各个环节加以控制，除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对，坡口组对时应严格控制错边量。内壁错边量不宜超过壁厚的10%,且不大于2mm，不锈钢组对时所用工、卡具均不得为碳钢材质，以防渗碳污染。组对完毕后，不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内应刷涂料，以防飞溅沾附。予热焊前予热温度应符合设计文件或焊接工艺规程的规定,当无规定时，当管壁厚度符合以下条件时，应及时进行焊前予热.序号材质焊前预热壁厚mm温度℃120＃、20G≥26100—-2002Cr5Mo150—25030Cr18Ni9—--—--————400Cr17Ni14Mo2—-——-焊接要求填充焊丝使用前应严格清除油污、水分、氧化膜等,方法同2.2。严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材.对于0Cr18Ni9、00Cr17Ni14Mo2等不锈钢管材内部应充氩保护,且氩气纯度不低于99.96％。焊件坡口两侧各100mm刷涂料，以防飞溅沾附.焊件与碳钢严格隔绝。为提高不锈钢焊接接头耐蚀性，应将多层焊接头错开,在保证熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快速焊工艺,并将层间温度控制在60℃以下。焊后应立即用不锈钢丝刷清理不锈钢管道焊缝表面,并按设计要求立即进行酸洗钝化。焊后热处理是否进行焊后热处理应符合设计文件或焊接工艺规程的规定，当无规定时，当管壁厚度符合以下条件时，应及时进行焊后热处理.主要焊接控制要素序号材质热处理壁厚mm温度℃120＃、20G>30600—6502Cr5Mo———-650—70030Cr18Ni9—-——--—-400Cr17Ni14Mo2-———--—-管道采用电阻丝加热或电感应加热。特殊位置以及特定条件下的焊口在热处理前应编制热处理方案，按规定程序审批后实施。管材与管材、管材与管道组成件之见的异种钢焊接时，若设计文件无规定时，原则上应按焊接性较差的一侧钢材选定热处理温度，例如本工程的材质是20G管道和材质是15CrMo的管件焊接，按15CrMo选定热处理温度。焊后检验焊缝外观质量检验焊后立即进行焊缝外观质量检查,按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98中11.3.2和11。3.3执行，检测手段可使用五倍放大镜或简单通用的焊缝检测尺。焊缝的无损检测当设计文件有规定时，按设计文件执行，当设计文件无规定时，应按《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97第7.4。3执行。现场焊接质量保证体系的设置及运转现场焊接质量保证体系组织机构图除现场质保体系的设置及运转外，部分人员对焊接过程负有控制,监督、指导实施等职责，根据本工程工艺管道材质种类多、焊接要求高的特点，特别设置现场焊接质量保证体系，争创优质焊接工程。质保师质保师质检责任师焊接责任师无损检测责任师材料责任师质量检查员焊接技术员探伤人员焊材保管员施工班组焊工现场焊接质保体系图焊接质量保证体系人员职责质保师:对焊接质量及焊接技术重大环节负有监督、检查、指导职责，负责现场焊接工艺规程、超次返修方案的审批。焊接责任师：负责现场焊接过程的监督控制和指导,负责焊接工艺规程和超次返修方案的审核。质检责任师和质检员：负责现场焊接过程的检查。无损检测责任师：负责对无损检测工艺卡的审核,对无损检测过程的控制和对无损检测结果的审定.材料责任师：对所购焊接材料质量负责,并监督、检查焊材管理工作。焊接技术员：负责编制焊接工艺规程,焊缝返修方案,根据现场要求，提出焊接工艺评定委托。焊工：负责在合格项目范围内对焊件的施焊，并严格按照焊接工艺规程执行。探伤人员:负责在合格项目范围内的无损检测工作，并严格按无损检测工艺卡执行。焊材保管员:负责焊材的验收、保管、烘烤、发放与回收，并严格按《焊接材料管理规程》执行。施工班组：按施工图下料，置备坡口及组对,并严格保证组对尺寸.本工程中耐热钢、不锈钢的焊接要点5。1不锈钢的焊接要点本工程中使用的18—8系列的奥氏体不锈钢，焊接时容易出现以下问题：热膨胀系数为碳素钢1.5倍，导热率为碳素钢的1/3，因此容易较大的焊接变形。热裂纹。晶间腐蚀和应力腐蚀开裂。为了控制焊接变形及热裂纹,应严格控制热输入，即采用较小的先能量、小电流、快速多层多到焊；为了提高焊缝冷却速度，降低焊缝熔池在敏化温度区间停留时间，减小晶间腐蚀倾向，应严格控制层间温度，使之控制在60℃以下。5。2耐热钢的焊接要点本工程中Cr5Mo为耐热钢,在焊接此钢材时，对于管道壁厚已达到预热及热处理要求时，预热、层间温度、焊后热处理环节的控制是要点，预热温度除根据焊接工艺规程及2.3款推荐选用外，应根据现场实际情况选择温度区间的上下值，层间温度应根据预热温度确定，在保证预热及层间温度的情况下，不宜选择过高的温度，以免影响焊缝的塑韧性.对焊后不能立即做热处理的焊缝,应进行后热处理，后热处理温度为200～300℃，并进行保温缓冷。架空供热管道施工方案一、施工准备（一）、技术准备1、施工人员已熟悉掌握图纸，熟悉相关国家或行业验收规范和标准图等。2、已有经过审批的施工组织设计施工方案，并向施工人员进行交底.3、技术人员应向班组进行技术交底、质量安全交底，使施工人员掌握操作工艺。（二）、材料准备1、管材:管材应有产品合格证，管材不得弯曲、无锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。2、管件符合现行标准，有出厂合格证，无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷.3、各类阀门有出厂合格证,规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤.4、附属装置：减压阀、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求，应有产品合格证及说明书.5、型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电焊条等符合设计要求。(三)、机具、工具1、主要机具序号机具名称常用规格型号备注l砂轮机JJK－1T、JJK－5T2角向磨光机S1MJ－100、S1MJ－1253电焊机BXl－300~500、BS－3304液压弯管机YW－2A、LWGl－10B5套丝机DNl5-806切割机J3D-4007吊车8、16t8钢丝绳Ф8~209滑轮3T、5T10电动试压泵Dsx-601l经纬仪J212水准仪DSZl02、主要工具序号工具名称常用规格型号备注1套丝扳DNl5~802管子割刀DNl5～803管钳DN15~1504活动扳子SG192－805手锯SGl0－806电锤ZlC－JD－167气焊工具G01－30、G01－1008钢卷尺2、3、5m9钢直尺1～10m10钢丝刷150～600mm1l撬杠自制12麻绳Ф813压力表0~1。6～2。5MPa14温度计Y－100（四）、作业条件1、施工所需临时设施及“三通一平”已经解决，现场各种预制场地已经落实。离现场较近，运输方便；在雨季不会积水。2、管道、管件及阀门均已检验合格，具有技术资料，并与设计核对正确无误。3、管道两端起止点的设备已安装好,并且设备的二次灌浆的强度已经达到要求.（五）、施工组织及人员准备1、施工组织应保证重点，统筹安排；2、采用先进技术，推进施工标准化、机械化;3、科学地安排施工计划，保证连续均衡举进行施工；4、保证工程质量，做到安全施工；5、讲究经济效益，努力降低工程成本;6、应配备有较高业务水平的管道技术人员、土建技术人员;7、应配备满足施工需要的技术工人，如管道工、电焊工、气焊工、油漆工、起重工、泥瓦工等。二、管道及配件安装（一）、材料质量要求1、主要材料、成品、半成品、配件、和设备必须具有质量合格证明文件，规格、型号及性能监测报告应符合国家技术标准或设计要求,进场时应做检查验收，并经监理工程师核查确认。2、所有材料进场时应对品种、规格、外观等进行验收。包装应完好,表面无划痕及外力冲击破损.3、管材钢号应从耐压、耐温两方面满足工作条件的要求，耐压从管壁厚度上解决，耐温根据从介质工作温度的不同选用不同的钢号。4、管道上使用冲压弯头时,所使用的冲压弯头外径应与管道外径相同。（二）、工艺流程架空敷设施工工艺流程：防腐保温水压试验补偿器安装管道安装卡架制安放线定位 防腐保温水压试验补偿器安装管道安装卡架制安放线定位(三)、操作工艺1、管道支架制作安装.(1）、本工程管道支架根据设计要求采用固定支架和滑动支架。（2）、管架基础施工。A、根据设计图纸进行测量，每个管、架位置上打进中心桩（或中心控制桩），然后用白灰放出管架基础坑的位置线。放坡参见下表：土的类别边坡坡度（高：宽)坡顶无荷载坡顶有静荷载坡顶有动荷载直立壁荷载中密的砂土1:1.001：1。25L：1。501。00中密的碎石类土（填充物为砂土）1：0.751：1.001:1.251.00硬塑的砂质粉土1:0.671：0。751：1.001.25中密的碎石类土（填充物为黏土）1:0。501:0.671:0.751。50硬塑的复黏土、黏土1：0.331：0。501：0.671.50无黄土1：0.101：0。251:0.332。00软质岩L：0。001：0。101：0。252。00B、采用人工挖土,沿灰线直边切出坑槽边的轮廓线。一、二类土，按30cm分层逐步开挖,三、四类土，先用镐翻动按30cm分层，每挖一层清底一次。出土堆放先向远处松甩，挖土距坑槽底约15～20cm处，先预留不挖，下道工序进行前,按控制抄平木桩找平。C、进行混凝土基础的施工，同时,要把事先按设计图预制好的铁件（地脚螺栓或预留空洞）即时预埋好，用水平仪找准设计标高。如果为预埋地脚螺栓，要注意找直、找正。在丝扣部位刷上黄油后用灰袋纸或塑料布包扎好，防止损坏丝扣。D、软基处理。根据设计和招标文件要求，本工程部分管段所经过的位置土质比较差，需进行软基处理，采用打入园木桩进行软基处理。打入圆木桩施工的具体方式如下：a、因为打桩的土质比较松软,且打入桩的直径小、长度短，所以采用简易陆上卷扬机或挖掘机作为打入桩的动力装置.b、在施工中必须做好以下技术措施：（a)、测量放样，放出打桩位置的中心线和边线，定出每根桩的桩位，用插竹片板作为标志。（b）、制桩用的松木须挺直,可保持其原来的锥度，但小头直径与设计尺寸的误差不得超－1cm。(c)、打桩前在每根桩上作出标志，以便随时检查打入深度.（d）、桩的下端应削尖，一般可根据土壤情况削成规则的三棱或四棱的锥体，锥体的长度位桩直径的1.5～2.0倍。桩尖端稍秃，以免打入时桩尖损坏，锥体各斜面应与桩轴对称，桩尖的顶点应在桩的轴线上，以保证打入时位置正确.（e）、随施工进展，随时复核桩位位置，以防桩位发生偏移。（f)、做好详细施工纪录。（3）、管架和管道支座预制。A、按设计图纸编制加工草图，按程序进行放样，放样前将钢平台清理干净，校核划线工具，注意留出焊接收缩量和切割加工余量。B、切割前，先将钢材表面切割区域内的铁锈、油污清净.切割后，切口上不允许有裂纹、夹层和大于1.Omm的缺陷。C、组对焊接时，按设计要求根据焊接工艺进行。焊接前，根据管架具体结构形式，采用反变形法、刚性固定法、临时固定法、焊接工艺控制法，达到减少变形的目的。D、管架焊制后须进行检查、校核。滑动支座、固定支座、导向支座组对焊制前，先进行钻孔，焊制后分类保管待用。U形螺栓均需按图纸要求的位置、数量预先加工好,与支座配套使用.(4)、管道支架安装架空管架安装：管架基础达到强度后,根据管架的外形尺寸、重量，可采用吊车、卷扬机、三木搭等不同的方法将管架立起就位。并同时架设好经纬仪随时找正找直。如果采用预埋铁件焊接固定，要严格保证焊接质量,要焊透焊牢。地脚螺栓连接时，要从四个方向、对称地、均匀地扭紧螺栓。2、补偿器安装为了防止管道热胀冷缩产生变形甚至破坏支架，室外热力管网安装时，应按设计要求设置补偿器。补偿器分为自然和人工补偿器两种。供热管网常采用的补偿器,设在两固定支架之间直管段的中点。（1)、为了减少热态下(即运行时）补偿器的弯曲应力，提高其补偿能力，安装补偿器时应进行预拉伸或预撑(即不加热进行冷拉或冷撑)。（2)、预拉伸（预撑)量为补偿管段(即两固定支架之间管段)热延伸量ΔL的1／2。ΔL＝aL(t2－t1）式中ΔL——管段的热延伸量;a——管材的线膨胀系数;对于碳素钢管约为0。012mm／（m·℃）；L——两固定支架之间的管段长度(mm);t2――管道内输送介质的最高温度（℃）；t1――管道安装时的环境温度（℃)；(3）、通常采用拉管器、手拉葫芦或千斤顶进行预撑。3、疏水器安装（1）、根据设计图纸要求安装疏水器。（2）、在蒸汽管道的高点设手动放空气阀(平时不用)，当管道系统进行水压试验（向管道内充水)或初次通蒸汽运行时，利用此阀排除管道系统内的空气.（3）、在凝结水干管的始端（高点)设自动放空气阀，若采用不带排气阀的疏水器时，在疏水器的前方应装设放空气阀.以便在系统运行过程中能及时排除凝结水管道内的空气。（4）、在供、回管道干管的高点和分段阀之间管段的高点应设置放水和排气装置.为了检修时减少热水的损失和缩短防水时间。4、阀门的安装（1）、阀门安装前应核对阀门的规格型号和检查阀门的外观质量。(2）、阀门安装前应作强度和严密性试验.试验应在每批（同牌号、同型号、同规格)数量中抽查10％，且不应少于一个。对于安装在主干管上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。阀门试压宜在专用的试压台上进行.（3)、阀门的强度和严密性试验，应符合下列规定：阀门的强度试验压力为工称压力的1。5倍；严密性试验压力为公称压力的1。1倍;试验压力在试验持续时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。阀门试压的试验持续时间不应少于下表的规定。公称直径DN最短试验持续时间(s)（mm）严密性试验强度试验金属密封非金属密封≤5015151565～200301560250～4506030180(4）、阀门的连接工艺参照管道的连接工艺。（5）、井室内的阀门安装距井室四周的距离符合质量标准的规定。（6）、阀门法兰的衬垫不得凸人管内，其外边缘接近螺栓孔为宜，不得安装双垫或偏垫.（7）、连接法兰的螺栓,直径和长度应符合标准，拧紧后，突出螺母的长度不应大于螺杆直径的1／2。5、减压阀安装:减压阀的阀体应垂直安装在水平管道上,前后应装法兰截止阀。安装时应注意方向，不得装反。安装完后,应根据使用压力进行调试；6、除污器安装:热介质应从管板孔的网格外进入。安装时应设专门支架,但所设支架不能妨碍排污，同时需注意水流方向与除污器方向相同。系统试压与清洗后，应清扫除污器。7、调压孔板安装：调压孔板是用不锈钢或铝合金制作的圆板，开孔的位置及直径由设计决定。介质通过不同孔径的孔板进行节流，增加阻力损失起到减压作用。安装时夹在两片法兰的中间,两侧加垫石棉垫片，减压孔板应待整个系统冲洗干净后方可安装。8、供热管道的保温（1）、保温的目的。供热管道进行保温的目的，是为了减少热媒在输送过程中的热损失，使热媒维持一定的参数（压力、温度),以满足生产、生活和采暖的要求。（2）、本工程采用岩棉作为保温材料。（3）、保温结构。供热管道的保温结构，由内向外是防腐层、保温层、保护层和色漆（或冷底子油）。防腐层为底漆（樟丹或铁红防锈漆）两遍,不涂刷面漆。保温层由选定的保温材料组成。保护层分石棉水泥、沥青玻璃丝布、铝皮、镀锌铁皮等。明装的供热管道为了表示管内输送介质的性质，一般在保护层外涂上色漆,地沟内的供热管道为了防止湿气侵入保温层，不涂色漆而涂刷冷底子油。（4)、供热管道的保温施工。保温施工程序:防腐层施工、保温层施工、保护层施工和涂刷色漆或冷底子油.A、防腐层施工:管道在铺设之前已涂刷底漆二遍，铺管时若管身漆面有损伤处，应予以补刷。此次应将接口、弯头、和方形补偿器等处涂刷底漆二遍.B、保温层施工：保温层施工有预制瓦砌筑、包扎、填充、浇灌、手工涂抹和现场发泡等方法，其中常采用预制瓦砌筑法,施工时在管道的弯头处应留伸缩缝，缝内填石棉绳。在阀门、法兰等处常采用涂抹法施工。C、保护层施工：涂抹厚度为10~15mm，要求厚度一致,光滑美观，底部不得出现鼓包。D、涂刷色漆：色漆拌合要均匀，涂刷时,动作要快，要求均匀、美观。9、架空管道安装(1)、按设计规定的安装位置、坐标,量出支架上的支座位置，安装支座.（2）、支架安装牢固后，进行